水下复杂环境管道安装顶管施工方案

水下复杂环境管道安装顶管施工方案一、工程概况

1.1项目背景与工程意义

水下复杂环境管道安装工程是保障跨水域资源输送的关键基础设施，广泛应用于城市供水、油气输送、水利工程等领域。随着沿海经济开发与内陆水资源调配需求的增加，在河流、湖泊、近海等复杂水文地质条件下进行管道顶管施工的技术难度日益凸显。本项目旨在通过科学合理的顶管施工方案，解决水下软土地基、高流速水流、浅覆土层等复杂环境对管道安装带来的挑战，确保管道施工质量与安全，为同类工程提供技术参考。

1.2工程位置与周边环境

本项目位于XX水域，管道全长XX公里，穿越区域主要包括主河道、河漫滩及两岸堤防。工程区域水文条件复杂：主河道水深XX米，平均流速XX米/秒，汛期水位变幅达XX米；地质条件以淤泥质黏土、粉砂层为主，局部存在砂砾石透镜体，地基承载力低，稳定性差。周边环境方面，上游XX米处存在既有桥梁，下游XX米为取水水源保护区，施工需严格控制噪音、泥浆污染及对水生态环境的影响。

1.3主要工程内容与技术参数

工程主要内容包括：XX工作井、XX接收井各一座，采用沉井法施工；DNXX钢筋混凝土管道顶进施工，顶进长度XX米，管道壁厚XX毫米，接口采用双胶圈柔性密封；水下管段防腐处理采用环氧煤沥青涂层与阴极保护联合防护。技术参数要求：管道轴线偏差控制在±50毫米以内，坡度误差不超过1‰，管道密封性试验压力达XX兆帕，稳压30分钟无压降。

1.4工程难点与风险分析

本工程面临的核心难点包括：水下复杂地质条件下顶进力控制，易出现“扎头”或“抬头”现象；高流速水流导致管道轴线偏差纠偏难度增大；浅覆土段（最小覆土厚度XX米）管道上浮失稳风险；砂层中顶进易引发涌水涌砂，危及施工安全。主要风险点包括：工作井下沉过程中倾斜超标、管节接口渗漏、水下设备故障及环保违规等，需采取针对性技术措施进行防控。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1资料收集与分析

项目启动后，施工团队首先聚焦于资料收集与分析工作。他们系统梳理了工程区域的水文地质数据，包括河流水深、流速变化和土壤类型。通过实地勘察和历史资料比对，团队识别出主要挑战：软土地基易导致管道下沉，高流速水流可能引发轴线偏差。这些数据被输入专业软件进行建模，模拟不同施工场景下的风险点。例如，在砂层区域，分析结果显示涌水涌砂概率较高，因此团队提前制定了预防措施。资料收集还涉及周边环境信息，如既有桥梁和水源保护区的位置，确保施工不影响现有设施。

2.1.2方案设计与优化

基于资料分析，团队进入方案设计阶段。他们绘制了详细的顶进路径图，标注关键节点和潜在风险区。考虑到地质不均匀性，设计采用了分段顶进策略，每段长度控制在50米以内，以减少偏移风险。顶进力控制方案经过多次优化，引入自适应算法，根据实时监测数据动态调整参数。例如，在浅覆土段，方案增加了配重设计，防止管道上浮。同时，团队设计了应急路径备用方案，应对突发地质变化。方案评审会上，专家们提出了修改意见，如加强密封措施，最终形成一套可操作性强的施工蓝图。

2.1.3技术交底

施工前，技术团队组织了全员技术交底会议。他们使用通俗语言解释施工流程，避免专业术语堆砌。例如，将“顶进力控制”描述为“像推车一样，用力要均匀”。交底内容涵盖操作步骤、安全要点和应急处理，如遇到涌水时如何快速封堵。团队还制作了简明手册，配以示意图，帮助工人理解。通过互动问答环节，确保每个人都清楚职责，比如测量员负责实时监控位置，操作手负责调整顶进速度。交底过程持续两天，覆盖所有施工班组，减少沟通误差。

2.2设备准备

2.2.1顶管设备选型

设备选型阶段，团队根据工程特点挑选了合适的顶管设备。主顶进机选用液压驱动系统，能提供稳定推力，适应软土地基。针对高流速水流，设备配备了防偏转导向装置，确保管道直线前进。泥浆泵和泥水分离器作为辅助设备，用于处理顶进中产生的泥浆，防止环境污染。选型时，团队对比了多款设备性能，如某型号在砂层中的效率更高，最终确定采购。设备参数经过严格计算，如顶进力设定在200吨以内，避免超负荷。

2.2.2辅助设备配置

除了主设备，团队配置了多种辅助工具。测量仪器包括全站仪和激光定位仪，用于实时监测管道位置，确保精度在毫米级。焊接设备采用自动焊机，提高管道连接效率。泥浆处理系统包括沉淀池和过滤装置，处理后的泥水可循环使用。所有设备清单经过详细规划，如备用发电机应对停电风险。配置时，团队考虑了设备兼容性，确保各部件无缝衔接。例如，测量数据直接输入控制系统，实现自动化调整。

2.2.3设备检查与维护

施工前，技术团队对所有设备进行了全面检查。他们逐一测试液压系统、电气部件和机械结构，确保无故障。例如，检查顶进机的油压表，确认读数正常。维护计划包括每日清洁和每周润滑，减少磨损。团队还准备了维修工具包和备件，如密封圈和液压管，应对突发故障。检查过程记录在案，形成设备档案，便于追踪历史性能。通过这些措施，设备可靠性得到保障，避免施工中断。

2.3人员准备

2.3.1团队组建

团队组建是人员准备的核心环节。施工团队由经验丰富的成员组成，包括顶管操作手、地质工程师和安全监督员。操作手来自类似项目背景，熟悉复杂环境施工；地质工程师负责实时分析数据；安全监督员确保现场合规。团队结构扁平化，减少层级，提高响应速度。例如，设立现场指挥中心，协调各班组行动。成员通过面试选拔，注重实战经验而非仅凭证书。团队规模控制在30人左右，避免人员冗余影响效率。

2.3.2培训与资质

所有施工人员接受了系统培训，内容涵盖设备操作、安全规程和应急处理。培训采用理论与实践结合，如模拟顶进演练，让工人熟悉操作流程。安全培训重点讲解水下作业风险，如防溺水措施和环保要求。资质审查确保每人持有相关证书，如操作手需有顶进机操作证。培训持续一周，通过考核后颁发上岗证。团队还组织了经验分享会，由老工人传授技巧，如如何判断地质变化。

2.3.3职责分配

明确职责分配是人员准备的关键。团队制定了详细分工表：顶管操作手负责控制顶进过程，地质工程师监测数据并预警，安全监督员执行巡查。职责描述简单明了，如“操作手每小时记录顶进参数”。团队还建立了轮班制度，确保24小时有人值守。通过责任到人，避免推诿。例如，在浅覆土段，专人监控管道上浮风险。职责分配后，团队进行了角色扮演演练，磨合协作流程，提高整体效率。

三、施工工艺与技术措施

3.1顶管施工流程

3.1.1工作井施工

工作井作为顶管施工的起点，采用沉井法分阶段施工。首先平整场地并铺设垫层，防止地基沉降。沉井预制时，钢筋绑扎严格按图纸进行，混凝土浇筑采用分层振捣，确保密实度。下沉过程中，通过挖土机对称开挖井内土方，同时监测垂直度偏差。当沉井下沉至设计标高后，封底混凝土分两次浇筑，首次浇筑至底板下缘，待强度达到70%后完成剩余部分。施工全程使用全站仪监测，垂直度偏差始终控制在3‰以内。

3.1.2管道顶进作业

管道顶进采用"分段顶进、连续作业"模式。首节管节吊入工作井后，通过主顶油缸施加初始顶力，顶进速度控制在30mm/min。顶进过程中，操作手实时观察油压表读数，当压力异常升高时暂停顶进，检查前方土体稳定性。每顶进1米，测量人员使用激光经纬仪复核管道轴线，偏差超过10mm立即启动纠偏系统。管节连接采用承插式接口，插入后使用液压夹具固定，确保密封胶圈均匀受力。

3.1.3接口密封处理

管道接口密封是防水的关键环节。安装前清理管端杂物，检查胶圈是否完好。承插口插入时，使用专用导链控制插入深度，确保胶圈压缩量控制在25-30mm。接口外部采用双组分聚氨酯密封胶填充，形成弹性防水层。对于穿越河道的特殊管段，接口处增加遇水膨胀橡胶止水条，并在管外包裹不锈钢止水环。密封完成后，进行0.6MPa气压密封试验，保压30分钟无压降为合格。

3.2关键技术措施

3.2.1泥浆平衡控制

针对砂层易坍塌的问题，采用膨润土泥浆护壁技术。泥浆配比由实验室现场调配，密度控制在1.05-1.15g/cm³，粘度40-50s。顶进过程中，通过泥浆泵在管节外壁持续注入泥浆，形成0.2-0.3MPa的静压力平衡土体应力。泥浆循环系统配备三级沉淀池，分离出的砂石由传送带运出，处理后的泥浆重复利用。施工期间每2小时检测一次泥浆指标，当含砂率超过15%时立即更换新浆。

3.2.2轴线偏差纠偏

建立三级纠偏机制预防轴线偏差。一级纠偏采用激光导向系统，当偏差小于20mm时，通过调整顶进机铰接角度微调；二级纠偏在偏差达30mm时，启动液压纠偏油缸，在管节侧面施加反向顶力；三级纠偏针对偏差超过50mm的紧急情况，采取局部注浆加固土体后重新顶进。纠偏过程遵循"勤纠微调"原则，单次纠偏角度不超过0.5°，避免管道出现急弯。

3.2.3浅覆土段防上浮

针对最小覆土厚度仅1.2m的浅覆土段，采用"配重+锚固"综合措施。管道内预埋铸铁配重块，每节管节安装4块，单块重50kg。同时沿管道顶部每隔5米钻设注浆孔，注入水玻璃-水泥浆液形成横向锚固带。顶进过程中实时监测管道上浮量，当上浮值超过5mm时，立即启动管内配重系统。施工期间在河道两侧设置水位观测井，根据潮位变化动态调整配重数量。

3.3特殊工况应对

3.3.1穿越障碍物处理

当顶进路径遇到既有桥桩时，采取"绕行+加固"方案。提前进行物探探测，确定桩基位置后，将顶进路径向河道中心偏移2.5m。在接近桩基前50m，采用袖阀管注浆加固土体，注浆范围超出桩基边界3m。顶进过程中，在管道与桩基之间预留100mm安全间隙，间隙内填充聚氨酯发泡材料缓冲。穿越后立即进行雷达扫描，确认无结构损伤。

3.3.2突发涌水涌砂处置

制定"堵排结合"的涌水涌砂应急预案。现场常备双液注浆设备和聚氨酯速凝剂，当监测到出砂量突然增大时，立即关闭顶进系统，在涌水点周围打设止水钢花管。同时启动大功率抽水泵降低作业面水位，采用"先堵后排"原则：先注入水玻璃-水泥浆液封堵水流通道，再通过预设的排水管排出剩余泥水。处置完成后，采用地质雷达检测土体密实度，确认无空洞后方可恢复顶进。

3.3.3水下管段保护

水下管段采用"防腐+监测"双重保护。管道外壁采用环氧煤沥青涂层，厚度达到800μm，焊缝位置增加玻璃钢加强层。施工期间在管道上方布设3个声呐监测点，实时监测管位变化。洪水期前安装防冲刷装置，用钢筋石笼覆盖管顶，防止水流淘空基础。每周进行一次水下机器人巡检，重点检查涂层完整性和管体位移情况，发现防腐层破损立即进行阴极保护修复。

四、质量控制与安全保障

4.1质量控制体系

4.1.1质量目标设定

项目明确管道轴线偏差不超过±30毫米，接口密封性试验压力达0.8兆帕且持续24小时无渗漏。混凝土强度等级必须达到C40，抗渗等级P8以上。所有材料进场需提供出厂合格证和第三方检测报告，钢筋间距误差控制在±5毫米内。质量目标分解至每个施工班组，班组每日完成自检并记录数据，质量员抽查不少于20%的作业面。

4.1.2过程监控措施

顶进过程中设置三级监控点：每顶进0.5米测量一次轴线偏差，每顶进3米复核一次高程，每完成10节管节进行一次全线扫描。测量采用全站仪与激光导向仪双系统校核，数据实时传输至控制中心。接口安装时专人检查胶圈压缩量，使用专用卡尺测量确保均匀受力。混凝土浇筑过程实行旁站监督，重点检查振捣密实度和保护层厚度。

4.1.3检验标准执行

严格执行《给水排水管道工程施工及验收标准》GB50268-2008。管节安装允许轴线偏差50毫米，高程偏差±30毫米，相邻管节错口不超过5毫米。焊缝按20%比例进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格率100%。闭水试验在管顶以上2米水头压力下进行，24小时渗水量不超过0.0048升/秒·米。所有检验记录形成可追溯的电子档案，保存期限不少于工程竣工后五年。

4.2安全管理措施

4.2.1危险源辨识

组织安全专家对施工全过程进行危险源辨识，共识别出重大风险点12项。其中工作井坍塌风险等级为重大，需设置连续墙支护；顶进过程涌水涌砂风险等级为较大，配备应急注浆设备；水下焊接作业风险等级为重大，要求双人监护并设置气密防护舱。辨识结果制作成风险告知牌，悬挂在施工现场醒目位置。

4.2.2安全防护配置

工作井周边设置1.2米高防护栏杆，悬挂密目式安全网。井下作业采用强制通风系统，每小时换气次数不少于12次。管道内照明采用36伏安全电压，每10米设置应急照明灯。所有电气设备实行"一机一闸一漏保"，潜水泵绝缘电阻不低于0.5兆欧。高处作业人员必须佩戴全身式安全带，锚固点设置在结构强度达10千牛以上的专用锚环上。

4.2.3作业许可管理

实行作业许可分级审批制度。动火作业办理特级动火证，需经项目经理、安全总监、监理工程师三方签字。受限空间作业执行"先通风、再检测、后作业"原则，气体检测包括氧气浓度、可燃气体和有毒气体，检测合格后方可发放作业票。夜间施工增加专职安全员，配备强光巡检灯和声光报警器。每日开工前召开班前会，强调当日作业风险和控制措施。

4.3应急管理机制

4.3.1应急预案编制

编制《水上施工综合应急预案》等6项专项预案，明确组织机构、响应流程和处置措施。针对涌水涌砂险情，设定三级响应机制：一级响应由现场班组长启动，二级响应由项目经理启动，三级响应需上报业主单位。预案中详细记录应急物资存放位置，包括速凝剂500公斤、钢花管200根、大功率水泵5台等关键物资。

4.3.2应急演练实施

每季度组织一次综合应急演练，每两个月开展专项演练。演练场景包括管道断裂、人员落水、气体中毒等典型事故。演练采用双盲模式，不提前通知演练时间和具体科目。2023年第三季度模拟涌水涌砂事故，从险情发生到完成封堵共耗时42分钟，较预案要求的60分钟缩短30%。演练后组织评估会议，针对通讯联络不畅问题增设对讲机中继站。

4.3.3应急资源保障

建立应急物资动态管理制度，指定专人每周检查物资状态。在施工现场设置应急物资储备点，配备应急照明、医疗急救、通讯联络三类物资。与当地医院签订急救协议，确保30分钟内到达现场。应急通讯采用"三重保障"：对讲机、卫星电话和4G应急通讯车。在河道上下游各设置1个应急停靠点，配备救生艇和救援设备，确保15分钟内到达事故点。

4.4环境保护措施

4.4.1水体污染防治

泥浆循环系统采用三级沉淀处理，设置沉淀池总容量不少于200立方米。施工船舶配备油水分离器，含油污水经处理达标后排入市政管网。管道冲洗废水收集至专用储罐，添加絮凝剂沉淀后回用于降尘。在取水水源保护区上游200米设置水质监测点，每日检测pH值、悬浮物等5项指标，超标立即停工整改。

4.4.2噪声与扬尘控制

选用低噪声设备，对空气压缩机等高噪设备设置隔音棚。施工场界噪声昼间控制在65分贝以下，夜间55分贝以下。土方作业采用湿法作业，堆土高度不超过1.5米并覆盖防尘网。运输车辆安装密闭装置，出场前冲洗轮胎并检查装载量。在敏感区域设置噪声监测仪，实时显示噪声分贝值，超标时自动启动雾炮降尘。

4.4.3生态保护措施

施工前对河道生态本底进行调查，划定施工影响区范围。避开鱼类产卵期进行水下作业，采用声学驱赶设备驱赶鱼类。施工结束后立即清理河道内的施工遗留物，恢复河床自然形态。在两岸种植水生植物带，宽度不少于10米，构建生态缓冲带。建立施工期生态监测制度，每月委托第三方机构检测浮游生物和底栖生物指标。

五、施工进度计划与资源配置

5.1总体进度规划

5.1.1工期目标分解

项目总工期设定为180天，分为四个关键阶段：前期准备阶段30天，工作井及接收井施工60天，管道顶进阶段70天，系统调试与验收20天。每个阶段设置里程碑节点，如工作井封底、首节管顶进、全线贯通等。里程碑节点与业主方支付条款挂钩，确保资金及时到位。进度计划采用横道图与网络计划技术结合，明确关键线路为工作井施工至管道贯通，该线路延误将直接影响总工期。

5.1.2关键线路识别

通过工序逻辑分析，识别出三条关键线路：工作井施工→设备安装→首节管顶进；接收井施工→洞门处理→尾节管就位；管道顶进→接口密封→防腐处理。其中工作井施工占关键线路工期的35%，因涉及沉井下沉、地基处理等复杂工序，需重点监控。非关键线路如材料采购、人员培训等设置浮动时间15天，为不可预见因素预留缓冲空间。

5.1.3进度保障措施

建立三级进度预警机制：当实际进度滞后计划7天时启动黄色预警，由生产经理组织纠偏；滞后14天启动红色预警，项目经理亲自督办。每周召开进度协调会，解决工序交叉问题。例如，在管道顶进阶段，同步开展工作井上部结构施工，采用立体作业压缩工期。对关键工序实行“三班倒”连续作业，顶进设备操作人员实行4小时轮班制，确保24小时不间断施工。

5.2资源配置方案

5.2.1机械设备配置

主力设备包括4台300吨液压顶管机，2套泥水平衡系统，3台50吨履带吊。设备采用“3+1”配置模式：3套正常作业，1套备用。泥水系统配备3级沉淀池，总容量300立方米，处理能力达50立方米/小时。设备进场前完成72小时试运行，液压系统保压测试压力达额定值1.2倍。针对水下作业特点，所有电气设备均采用IP68防护等级，潜水泵配备双重绝缘保护。

5.2.2劳动力组织

施工高峰期投入劳动力120人，按专业分为6个班组：顶管操作组15人，负责设备操控与顶进作业；测量组6人，实行3班倒实时监测；焊接组12人，采用二氧化碳气体保护焊；电工组8人，保障供电系统稳定；普工组40人，负责材料运输与辅助作业；安全环保组10人，专职巡查。班组实行“四六工作制”，即每日工作4小时，休息6小时，确保工人精力充沛。特殊工种100%持证上岗，潜水员、焊工等关键岗位配备双备份。

5.2.3材料供应保障

建立材料“双供应商”制度，管节、钢筋等主材由两家供应商同时供货。材料计划实行“周计划、日调度”模式，每周五提交下周材料需求表，每日17点前确认次日到场材料。管节预制厂距工地20公里，采用GPS定位运输车辆，确保2小时内送达。现场设置材料储备区，存放3天用量应急材料。对水泥、外加剂等时效性材料，实行“先进先出”管理，每批次留样封存。

5.3进度动态控制

5.3.1进度监测手段

采用“人机结合”监测体系：人工方面，测量组每2小时采集一次轴线偏差数据，操作手每小时记录顶进参数；自动方面，安装10个物联网传感器，实时监测顶力、油压等12项数据。所有数据传输至BIM管理平台，自动生成进度曲线。当顶进速度低于20mm/min持续1小时，系统自动报警提示检查设备。每周进行进度偏差分析，计算进度绩效指数（SPI），当SPI<0.9时启动纠偏程序。

5.3.2动态调整机制

建立“日碰头、周调度、月总结”三级调整机制。每日早会通报前日进度完成情况，解决当日障碍。每周五召开调度会，调整下周资源分配。例如，在穿越砂层段时，因顶进阻力增大，临时增加1台备用顶管机，将原定2台作业模式改为3台接力顶进。月度总结会分析进度偏差原因，如5月份因汛期水位上涨导致停工3天，通过优化泥浆配比减少土体扰动，将延误工期追回。

5.3.3风险应对预案

编制6项专项进度风险预案：设备故障预案要求关键设备备件库存量达30%，维修人员2小时到场；恶劣天气预案设置72小时应急响应，配备3台200千瓦发电机；地质突变预案提前进行物探探测，储备500吨水泥速凝剂；人员短缺预案与劳务公司签订保供协议，确保24小时内补充人员；材料短缺预案建立区域材料共享平台；疫情预案制定闭环管理措施。每项预案明确责任人和处置时限，如设备故障预案要求30分钟内完成故障诊断，2小时内修复。

5.4成本控制要点

5.4.1目标成本分解

将总成本1.2亿元分解为直接成本9600万元和间接成本2400万元。直接成本中，设备租赁占30%，材料采购占45%，人工成本占25%。间接成本中，管理费占40%，安全环保费占35%，措施费占25%。按工序编制成本控制表，如每顶进1米管节成本控制在8500元，含人工1200元、材料5000元、设备折旧2300元。每月进行成本核算，当单项成本超支5%时启动成本分析会。

5.4.2过程成本管控

实行“三算对比”制度：施工图预算、施工预算、实际成本三对比。材料管理采用“限额领料”制度，管节安装实行“以旧换新”领用模式。设备管理推行“单机核算”，每台顶管机建立能耗台账，液压油消耗控制在每米0.8升。优化泥浆循环系统，将膨润土消耗量从每立方米45公斤降至38公斤。通过BIM模型优化管线走向，减少弯头使用量15%，降低材料损耗。

5.4.3变更签证管理

建立工程变更分级审批制度：一般变更由项目经理审批，重大变更需业主方确认。变更发生后24小时内完成现场签证，7日内完成费用增减分析。例如，在穿越既有桥桩段，因原设计方案需增加袖阀管注浆，变更后增加费用68万元，通过优化注浆范围减少无效注浆量，实际增支42万元。所有变更资料同步上传至云平台，实现电子化留痕，避免后期争议。

六、验收标准与后期维护

6.1验收标准体系

6.1.1主控项目验收

管道轴线偏差必须控制在±30毫米以内，高程偏差不得超过±20毫米，采用全站仪与激光导向仪联合测量，测量点间距每10米设置一处。接口密封性需通过0.8兆帕水压试验，稳压24小时无渗漏，试验压力表精度不低于1.0级。混凝土抗压强度试块每50米留置3组，强度值必须达到设计等级的115%以上。焊缝质量按20%比例进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格率100%。

6.1.2一般项目验收

管道内底平整度允许偏差5毫米/2米，用2米靠尺和塞尺检测。管道错口量控制在3毫米以内，采用专用量规测量。防腐层厚度采用磁性测厚仪检测，每10米测8个点，平均值不低于设计厚度80%。回填土压实度达到93%，采用灌砂法检测，每层厚度不超过30厘米。检查井井盖与路面高差控制在±5毫米，采用水准仪测量。

6.1.3特殊部位验收

水下管段需进行潜水员探摸检查，重点观察管体位移和防腐层完整性，探摸间距每5米一处。穿越河床段需进行声呐扫描，确认管顶覆土厚度不低于设计值1.2米。柔性接口转角处采用应变片测试，转角偏差不得超过设计值的1.5倍。阴极保护系统需测量管地电位，确保在-0.85至-1.1伏之间，参比电极采用饱和硫酸铜电极。

6.2验收流程组织

6.2.1分项工程验收

每完成100米管道顶进，即组织分项工程验收。施工单位先提交自检报告，包括测量记录、材料合格证、施工日志等资料。监理单位现场核查实体质量，重点检查接口密封和轴线偏差。验收组由建设、设计、施工、监理四方组成，采用实测实量与资料核查相结合方式。验收合格后签署分项工程验收单，作为后续施工依据。

6.2.2阶段性验收

工作井与接收井施工完成后，进行结构验收。检查井壁垂直度偏差不超过3‰，沉封混凝土无裂缝。管道贯通后进行中间验收，采用闭路电视系统检查管内清洁度，无杂物堆积。系统安装完成后进行功能性验收，包括阀门启闭试验、压力表校准等。阶段性验收需提前3个工作日通知质量监督机构，监督人员到场监督验收过程。

6.2.3竣工验收程序

工程完工后，施工单位编制竣