地下管廊预应力筋布设方案

地下管廊预应力筋布设方案一、工程概况与设计依据

1.1工程背景

随着城市化进程加快，地下综合管廊作为保障城市生命线安全的重要基础设施，其建设规模与标准逐步提升。某城市新区综合管廊工程全长12.8公里，涵盖电力、通信、给排水、燃气等多类管线，采用两舱断面结构（电力舱与综合舱），设计使用年限100年。管廊沿线地质条件复杂，穿越软土、砂层及中风化岩层，部分区段存在地下水位高、土体侧压力大等特点，对结构抗裂性与耐久性提出极高要求。预应力技术作为提升管廊结构抗裂性能、控制裂缝宽度的核心手段，其布设方案的合理性直接关系到工程安全与使用寿命。

1.2工程概况

本工程管廊标准段采用钢筋混凝土箱型结构，断面尺寸为B×H=6.2m×4.5m，顶板、底板及侧墙厚度均为0.5m。沿线设置12座舱室节点、8处通风口及5个逃生口，特殊节点区域采用变截面结构，最大截面高度达6.0m。根据《城市综合管廊工程技术规范》（GB50838-2015），管廊结构需按一级裂缝控制等级设计，最大裂缝宽度限值0.2mm，预应力筋布设需满足结构受力需求与施工可行性。工程所在区域抗震设防烈度为7度，基本地震加速度0.15g，预应力体系需考虑地震作用下的附加效应。

1.3设计依据

本方案编制严格遵循以下规范与文件：

（1）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）（2015年版）；

（2）《城市综合管廊工程技术规范》（GB50838-2015）；

（3）《无粘结预应力混凝土结构技术规程》（JGJ92-2016）；

（4）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）（2016年版）；

（5）《岩土工程勘察报告》（编号：K2023-012）；

（6）《地下综合管廊施工图设计文件》（结施-01~结施-25）；

（7）建设单位对预应力体系耐久性、施工工艺的特殊要求。

1.4主要技术标准

预应力筋布设需满足以下核心指标：

（1）材料：预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，标准强度fptk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×10⁵MPa；

（2）锚具：采用夹片式锚具，锚固效率系数≥0.95，总变形量≤6mm；

（3）布设原则：采用有粘结与无粘结相结合的混合体系，标准段以有粘结预应力为主，节点区域采用无粘结预应力；

（4）控制应力：张拉控制应力σcon=0.75fptk=1395MPa，超张拉系数1.03；

（5）保护层厚度：预应力筋净保护层厚度不小于50mm，且不小于管道直径的1/2。

二、预应力筋布设方案设计

2.1布设原则与标准

2.1.1设计目标

设计预应力筋布设方案的核心目标是确保地下管廊结构在长期使用中保持稳定性和耐久性。根据工程背景，管廊穿越复杂地质区域，面临高地下水位和土体侧压力，容易引发裂缝问题。设计者参考《城市综合管廊工程技术规范》，将裂缝宽度控制在0.2毫米以内，以防止钢筋腐蚀和结构劣化。同时，抗震设防要求结构在7度地震下不失效，因此布设方案需增强整体抗裂性能。设计者通过优化预应力筋分布，减少应力集中点，确保管廊在荷载变化时变形可控。例如，在顶板和侧墙关键部位增加预应力筋密度，以抵消外部压力带来的拉伸效应。此外，设计目标包括延长使用寿命至100年，通过合理布设减少维护频率，保障城市生命线安全。

2.1.2布设类型选择

布设类型的选择基于结构受力特点和施工可行性。设计者采用有粘结与无粘结相结合的混合体系，以平衡成本和性能。标准段以有粘结预应力为主，因为该区域结构规则，预应力筋与混凝土粘结后能提供均匀的应力分布，有效控制标准裂缝。节点区域则采用无粘结预应力，因其结构复杂，预应力筋需适应节点处的弯矩变化，无粘结体系允许筋材滑动，减少局部应力峰值。设计者分析地质报告后，在软土区段增加无粘结比例，以应对地基沉降；在岩层区段侧重有粘结，确保锚固稳定性。选择依据还包括施工效率，无粘结筋安装更快，适合节点密集区域，而有粘结筋虽需灌浆，但耐久性更优。这种混合策略在规范框架下，既满足一级裂缝控制要求，又降低施工难度。

2.1.3材料规格

材料规格的确定遵循强度和耐久性原则。预应力筋选用高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2毫米，标准强度1860兆帕，弹性模量1.95×10⁵兆帕，确保在张拉时能承受高应力而不松弛。锚具采用夹片式，锚固效率系数不低于0.95，总变形量控制在6毫米内，以保证预应力损失最小化。设计者考虑环境因素，如地下水和腐蚀风险，选用环氧涂层钢绞线，增强抗腐蚀能力。灌浆材料采用高强水泥基浆体，水灰比优化为0.45，流动性好且收缩率低，确保有粘结段填充密实。材料尺寸根据结构截面调整，例如在顶板厚度0.5米处，预应力筋净保护层不小于50毫米，避免暴露风险。规格选择还兼顾经济性，通过批量采购降低成本，同时符合《无粘结预应力混凝土结构技术规程》的最低标准。

2.2具体布设方案

2.2.1标准段布设

标准段布设方案针对管廊规则断面，尺寸6.2米×4.5米，采用对称布置以平衡荷载。设计者在顶板和底板沿纵向布设预应力筋，间距300毫米，形成网格状分布，确保应力均匀传递。侧墙垂直布设筋材，间距400毫米，以抵抗侧向土压力。具体位置上，筋材居中放置，距结构表面50毫米，满足保护层要求。张拉端设置在管廊两端，采用两端张拉工艺，控制应力1395兆帕，超张拉系数1.03，减少摩擦损失。设计者通过有限元模拟优化筋材曲率，避免锐角弯折，防止应力集中。例如，在标准段中部，预应力筋呈直线布置，两端略弯折以锚固，确保整体结构在受压时变形一致。布设时，预留孔道直径比筋材大5毫米，便于穿束和灌浆，施工中采用塑料波纹管定位，确保精度。

2.2.2节点区域布设

节点区域布设方案应对结构突变和复杂受力。管廊设有12座舱室节点，断面高度增至6.0米，设计者采用放射状布设，以分散节点处的弯矩。无粘结预应力筋从中心点向外辐射，间距200毫米，覆盖顶板、侧墙和底板交汇处。筋材长度根据节点尺寸调整，最长12米，短筋6米，通过连接器接长。锚固点设置在节点边缘，采用可调式锚具，适应施工误差。设计者考虑抗震要求，在节点核心区增加U形筋布置，形成环状约束，提高延性。例如，在通风口附近，预应力筋绕过洞口，间距加密至150毫米，防止裂缝扩展。布设时，筋材采用非金属套管隔离，避免与混凝土粘结，允许地震时适度滑动。施工中，先定位节点钢筋骨架，再穿插预应力筋，确保不干扰管线安装。

2.2.3特殊区域处理

特殊区域包括通风口、逃生口和地质突变段，布设方案需灵活调整。通风口和逃生口尺寸较大，设计者采用加强环布设，在洞口周围增加预应力筋，形成闭合环，间距250毫米，抵抗局部应力集中。例如，通风口处筋材沿洞口边缘布置，并与主结构筋材焊接，增强整体性。地质突变段如软土区，设计者增加布设密度，间距缩小至200毫米，并采用无粘结筋，以适应地基不均匀沉降。在岩层区段，布设偏向有粘结，筋材锚固在稳定岩层上，确保锚固力。处理时，设计者预留变形缝，预应力筋在缝处设置自由长度，允许伸缩。施工中，特殊区域采用分段布设，先处理主体结构，再加固开口，避免冲突。通过这些措施，特殊区域在荷载变化时保持结构完整性，减少维护需求。

2.3施工工艺要求

2.3.1张拉工艺

张拉工艺是布设方案实施的关键环节，确保预应力筋达到设计应力。施工时，采用分级张拉法，先张拉至控制应力的50%，持荷2分钟，再张拉至100%，持荷5分钟，减少松弛损失。张拉设备使用智能千斤顶，实时监测应力值，误差控制在±3%以内。设计者规定张拉顺序，标准段从中心向两端对称进行，节点区域放射状同步张拉，避免偏心受压。环境温度要求在5℃至35℃之间，低温时延长持荷时间。张拉后，立即测量筋材伸长值，与理论值对比，偏差超5%时调整。例如，在标准段，伸长值控制在±6毫米内，确保应力均匀。施工人员需持证上岗，张拉过程记录存档，便于追溯质量。

2.3.2灌浆与锚固

灌浆与锚固工艺针对有粘结预应力段，保证筋材与混凝土协同工作。灌浆材料采用高强水泥浆，水灰比0.45，添加膨胀剂减少收缩。施工时，先清理孔道，压力灌浆从低端到高端进行，压力0.5至1.0兆帕，持续3分钟至溢浆。设计者要求灌浆饱满度检测，采用超声波扫描，确保无空洞。锚固处理上，夹片式锚具安装后，用环氧树脂密封，防止水侵入。节点区域无粘结筋，锚固后涂防腐油脂，包裹塑料套。灌浆后，养护7天，期间禁止扰动。例如，在标准段灌浆，先封堵锚具端头，再从灌浆孔注入，压力稳定后保压。工艺中强调清洁度，孔道内无杂物，避免影响粘结力。

2.3.3质量控制

质量控制贯穿布设全过程，确保方案执行无误。设计者设立三级检查制度：施工自检、监理复检、第三方抽检。自检包括筋材定位精度，偏差不超过5毫米；张拉应力记录，每束筋抽查。监理复检灌浆饱满度，用回弹仪测试强度，不低于设计值90%。第三方抽检节点区域，采用无损检测，如红外热像仪扫描应力分布。材料控制上，钢绞线进场时抽样测试，力学性能达标方可使用。施工中，预应力筋保护层厚度用钢筋定位架控制，避免移位。例如，在特殊区域，增加临时支撑，防止浇筑时变形。质量控制还涉及环境监测，如地下水位高时，降水后再施工，减少浮力影响。通过这些措施，布设质量符合规范，降低后期风险。

三、质量控制与验收标准

3.1材料验收

3.1.1钢绞线检验

施工方应对进场的高强度低松弛钢绞线进行严格检验，每批次需提供质量证明文件，包括力学性能报告和材质单。抽样比例按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）执行，同一规格、同一炉号每60吨为一批次，不足60吨按一批计。检验项目包括抗拉强度、伸长率、弹性模量和尺寸偏差。抗拉强度实测值不低于标准值1860MPa，伸长率不小于3.5%，弹性模量实测值与设计值偏差控制在±5%以内。外观检查需逐盘进行，表面不得有油污、裂纹、机械损伤或严重锈蚀。对于环氧涂层钢绞线，还需检测涂层厚度和附着力，确保符合防腐要求。检验不合格的钢绞线严禁使用，并作退场处理。

3.1.2锚具与夹片验收

夹片式锚具进场时，需核查产品合格证和型式检验报告。每批锚具按5%且不少于10套进行抽样，重点检查锚环硬度（HRC28-32）和夹片齿形完整性。硬度检测采用洛氏硬度计，每套锚环取3个测点，平均值需符合设计要求。夹片齿纹应清晰无毛刺，组装后需能自由滑动。锚垫板应平整，孔径偏差控制在±1mm内，确保与锚具紧密贴合。无粘结预应力筋的防腐油脂和护套需抽样检测，油脂滴点不低于120℃，护套厚度偏差不大于±0.1mm。材料验收记录需同步归档，作为后续质量追溯依据。

3.1.3灌浆材料检验

高强水泥基灌浆料进场时，需核查产品说明书和出厂检验报告。每50吨为一批次，不足50吨按一批计，检测项目包括流动度、抗压强度和泌水率。流动度控制在180-220mm之间，确保孔道内填充密实；28天抗压强度不低于50MPa；泌水率不大于1%，且24小时内应完全吸收。施工前需进行试配，验证水灰比0.45的适配性，试块制作需按规范留置标准养护试块。冬季施工时，需添加防冻剂并检测其与水泥的相容性，确保低温环境下灌浆质量不受影响。

3.2施工过程控制

3.2.1预应力筋安装

预应力筋安装前，施工人员需复核孔道坐标位置，允许偏差：水平方向±5mm，垂直方向±10mm。波纹管接头处用密封胶带缠绕，防止漏浆；固定点间距不大于1m，确保曲线段平顺。穿束时采用整束穿入，避免钢绞线散乱扭曲。无粘结预应力筋铺设时，严禁踩踏或电焊作业，护套破损处用防水胶带密封。节点区域放射状布设时，需精确测量角度，偏差不大于2°。浇筑混凝土前，需在张拉端设置承压钢板，其平整度误差控制在1mm内，避免局部应力集中。

3.2.2张拉控制要点

张拉作业前，需标定千斤顶和油压表，配套使用误差控制在±2%以内。分级张拉程序严格执行：0→初应力（10%σcon）→20%σcon→100%σcon（持荷5min）。实际伸长值与理论值偏差超过±6%时，应暂停张拉并查明原因，如孔道摩阻过大或钢绞线滑移。对称张拉的同步性至关重要，标准段两端张拉力差值不超过10%，节点区域放射筋同步加载。环境温度低于5℃时，需采取保温措施，张拉后48小时内不得受冻。张拉完成后，及时切除多余钢绞线，外露长度不大于30mm，并立即锚固。

3.2.3灌浆工艺控制

灌浆前需用高压水冲洗孔道，直至出水清澈。采用活塞式灌浆泵，压力稳定在0.5-1.0MPa，从最低点进浆，最高点排气。当排气孔冒出浓浆后，保持压力3min再封闭。灌浆过程连续进行，中途停顿时间不超过30min。灌浆后48小时内，结构不得承受振动荷载。冬季施工时，灌浆料温度不低于5℃，养护期间覆盖保温材料。灌浆密实度采用超声波检测，抽检率不低于5%，发现空洞需补灌。灌浆体试块需与结构同条件养护，28天强度不小于设计值90%方可进行下一工序。

3.3验收标准与方法

3.3.1主控项目验收

预应力分项工程的主控项目包括：预应力筋力学性能、锚具组装件静载锚固性能、灌浆体强度和孔道灌浆密实度。锚具组装件静载试验需委托第三方检测，锚固效率系数ηa≥0.95，极限拉力总应变εapu≥2.0%。灌浆体强度以标准养护试块为准，每工作班留置不少于3组试块。孔道灌浆密实度采用雷达扫描或钻孔取芯，空洞面积占比不大于3%。预应力筋张拉应力采用油压表和传感器双重校核，实际张拉力偏差控制在±5%以内。验收时需提交完整的施工记录、检测报告和隐蔽工程验收文件。

3.3.2一般项目验收

一般项目包括：预应力筋间距偏差、保护层厚度、锚具封闭质量和节点构造尺寸。间距允许偏差：板中±10mm，梁中±50mm；保护层厚度允许偏差±5mm。锚具封闭需用环氧树脂密封，厚度不小于10mm，表面平整无裂缝。节点区域放射筋角度偏差不大于3°，U形筋弯折半径不小于4倍筋径。混凝土表面裂缝宽度需用裂缝观测仪检测，预应力区裂缝宽度不大于0.2mm。验收采用全数检查与抽样检查结合，一般项目合格率需达到90%以上。

3.3.3特殊区域验收

通风口、逃生口等特殊区域的验收需增加专项检测。洞口加强环的预应力筋布设位置需用三维坐标仪复核，空间位置偏差不大于8mm。无粘结预应力筋的防腐层完整性采用电火花检测，击穿电压不小于15kV。地质突变段的结构变形监测需在预应力张拉后进行，沉降观测点连续3个月累计沉降量不大于5mm。抗震设防区域的节点核心区约束筋间距偏差不大于±10mm，箍筋加密区长度符合设计要求。特殊区域验收需邀请设计单位参与，重点核查构造措施与抗震要求的符合性。

四、施工组织与管理

4.1施工准备

4.1.1技术交底

施工单位在预应力工程实施前，需组织专项技术交底会议。设计单位应详细解读施工图纸中的预应力筋布设方案，重点说明标准段与节点区域的布设差异、张拉顺序及灌浆要求。监理单位需明确验收标准与关键控制点，如张拉应力偏差范围、灌浆密实度指标等。施工班组负责人需确认人员资质，预应力作业人员必须持有特种作业操作证，且参与过类似工程。交底过程需留存影像记录，并形成书面签字文件，确保所有参与方理解技术要点。例如，在节点区域放射状布设环节，需强调角度测量精度与锚固点定位方法，避免施工偏差。

4.1.2设备调试

预应力施工设备进场前需完成调试与标定。千斤顶、油压表等张拉设备应配套使用，并由法定计量机构进行校验，标定周期不超过7天。灌浆泵需进行试运行，测试压力稳定性与流量控制精度。波纹管安装前应检查管径偏差、柔韧性及密封性，确保无破损变形。锚具夹片需进行组装试验，验证夹持力与滑动性能。施工单位需建立设备台账，记录校验日期、使用状态及维护记录。例如，智能张拉系统需提前录入设计参数，模拟张拉流程，验证数据采集与报警功能的可靠性。

4.1.3场地规划

预应力施工区域需进行专项场地规划。材料堆放区应设置防雨棚，钢绞线需架空存放，避免受潮锈蚀；锚具与夹片应分类存放于干燥环境。张拉作业区需预留操作空间，距结构边缘不小于2米，并设置安全警示标识。灌浆材料搅拌区应靠近灌浆点，减少运输距离。临时水电管线需避开预应力筋路径，防止施工中断。例如，在节点区域密集处，应规划材料运输通道，避免交叉作业干扰。

4.2过程管理

4.2.1进度控制

施工单位需编制预应力专项进度计划，明确各工序衔接节点。关键路径包括：孔道安装→穿束→混凝土浇筑→张拉→灌浆。进度计划应与主体结构施工同步，避免预应力作业滞后导致工期延误。采用BIM技术模拟施工流程，提前发现工序冲突。例如，在通风口区域，需预留预应力筋安装时间窗口，与洞口钢筋绑扎工序协调。每日召开进度协调会，解决现场问题，每周更新进度报表，偏差超过3天时启动纠偏措施。

4.2.2资源调配

人力资源配置需按工序动态调整。张拉班组每班不少于4人，包括操作员、记录员与安全员；灌浆班组需配备搅拌工、泵工与检测员。材料供应实行“三算”制度：算用量、算时间、算运输，确保钢绞线、灌浆料等准时进场。机械设备实行“定人定机”管理，关键设备备用率不低于20%。例如，在标准段大规模张拉时，需增加备用千斤顶，避免设备故障导致停工。

4.2.3质量巡检

建立三级质量巡检制度。班组自检：每完成10米布设长度，复核筋材间距与保护层厚度；项目部复检：每日对张拉应力、伸长值进行抽检；监理巡检：每周进行灌浆密实度与锚固质量抽查。采用移动终端实时上传检测数据，形成质量追溯链条。例如，在地质突变段，增加巡检频次，重点监测预应力筋是否因地基沉降导致应力损失。

4.3安全文明

4.3.1作业安全

预应力施工需严格执行安全操作规程。张拉区域设置隔离带，非作业人员严禁入内；千斤顶后方严禁站人，防止钢绞线断裂伤人。高空作业系挂安全带，张拉平台需验收合格方可使用。灌浆作业时，操作人员佩戴防护眼镜，避免浆料溅入眼睛。临时用电采用三级配电系统，电缆架空敷设，避免机械损伤。例如，在节点区域交叉作业时，需设置安全监护人员，协调不同工序的作业面。

4.3.2环境保护

施工过程需采取降尘降噪措施。钢绞线切割区域设置封闭式操作棚，配备除尘设备；灌浆搅拌站加装隔音屏，夜间施工噪音控制在55分贝以下。废弃灌浆料与包装材料分类收集，交由有资质单位处理。施工现场设置洗车平台，车辆出场前冲洗轮胎。例如，在临近居民区的施工段，调整高噪音作业时间，避开午休时段。

4.3.3应急预案

制定专项应急预案并定期演练。张拉系统故障时，立即关闭油泵，释放千斤顶压力；灌浆堵管时，采用高压水疏通，严禁硬敲管道。配备应急物资：急救箱、灭火器、应急照明设备。建立与医院、消防部门的联动机制，确保30分钟内响应。例如，暴雨天气来临前，覆盖未灌浆的孔道，防止雨水侵入；发现裂缝超标时，启动注浆修补程序。

五、施工监测与维护管理

5.1施工期监测

5.1.1应力监测

施工阶段需对预应力筋的应力状态进行实时跟踪。在标准段和节点区域的关键位置，安装振弦式应力传感器，每20米布设一个监测断面，每断面布置3个测点。张拉过程中，传感器每2分钟采集一次数据，记录应力变化曲线。当实测应力与理论值偏差超过5%时，立即暂停张拉并检查孔道摩阻、锚具滑移等异常情况。例如，在岩层区段张拉时，发现某点应力增长缓慢，经排查发现波纹管局部变形导致摩阻增大，调整后恢复正常。

5.1.2变形监测

结构变形监测采用全站仪与静力水准仪相结合的方式。在管廊顶板、侧墙设置12个永久观测点，每3天测量一次垂直位移和水平位移。混凝土浇筑后7天内加密监测频率，每日2次。当累计变形超过3毫米或单日变形量超过1毫米时，启动预警程序。某通风口施工期间，因地基不均匀沉降导致侧墙倾斜0.8毫米，通过调整该区域无粘结筋的张拉力，有效控制了变形发展。

5.1.3环境监测

在管廊沿线布置地下水位、温度和湿度传感器。水位监测井每500米设置1处，实时记录水位变化；温湿度传感器安装在节点区域内部，每6小时采集数据。雨季期间，某软土区段水位上升0.5米，监测系统及时预警，施工单位采取降水措施，避免了预应力筋锈蚀风险。

5.2运维期监测

5.2.1智能监测系统

管廊投产后建立物联网监测平台，集成应力、变形、环境等数据。采用低功耗广域网技术实现数据无线传输，后台系统自动生成日/周/月分析报告。例如，系统通过分析某段预应力筋的长期应力衰减曲线，发现其年损失率超过2%，提示需进行补充张拉。

5.2.2数据分析机制

建立三级数据分析模型：一级为阈值报警（如裂缝宽度超0.2毫米），二级为趋势预警（如连续3个月沉降速率递增），三级为风险评估（如综合判断结构耐久性）。通过机器学习算法，系统可自动识别异常模式。某节点区域在冬季出现周期性应力波动，经分析系温度变化导致，调整通风系统后波动幅度降低60%。

5.2.3预警响应流程

制定四级预警响应机制：蓝色（轻微异常）由维护班组现场核查；黄色（中度异常）需技术负责人介入；橙色（严重异常）启动专项修复；红色（紧急情况）封闭管廊并疏散人员。2023年某逃生口监测到裂缝宽度达0.15毫米，按黄色预警流程，48小时内完成环氧树脂注浆修复。

5.3维护管理

5.3.1日常维护

建立“日巡查、周保养、月检测”制度。每日检查预应力锚具密封状态、灌浆孔是否堵塞；每周测试监测设备灵敏度；每月对钢绞线进行电位检测，评估防腐层完整性。通风口格栅每季度清理一次，防止杂物堆积影响通风效果。

5.3.2病害修复

针对不同病害制定专项修复方案：当预应力筋应力损失超过设计值10%时，采用体外预加固技术；裂缝宽度0.1-0.3毫米采用低压注浆；超过0.3毫米则需局部更换混凝土。某段管廊因车辆振动导致锚具松动，采用高强灌浆料重新锚固，并增加减震垫片。

5.3.3档案管理

建立电子化健康档案，包含施工期监测数据、维修记录、检测报告等。每5年进行一次全面检测，更新档案。例如，2022年对穿越砂层区段的管廊进行钻芯取样，发现灌浆体存在局部空洞，随即进行补灌处理，并将检测报告录入系统。

六、风险管理与应急预案

6.1风险识别与评估

6.1.1地质风险

管廊穿越软土、砂层及中风化岩层等复杂地质区域，存在地基不均匀沉降、流砂涌水等风险。勘察报告显示，某区段软土层厚达12米，天然含水量35%，压缩模量仅4MPa。施工前需通过地质雷达复核孔洞位置，发现空洞时采用水泥-水玻璃双液注浆填充。岩层区段爆破开挖时，严格控制单次装药量，避免震动导致预应力孔道偏移。

6.1.2施工风险

预应力张拉阶段易发生锚具滑移、断丝等事故。某项目曾因锚垫板倾斜导致张拉力损失达15%，解决方案是采用可调式锚垫板，安装时用水平仪校准至1mm精度。灌浆过程可能出现堵管，需在波纹管预埋时按1:100坡度设置排气孔，并在灌浆前用高压水冲洗孔道。

6.1.3运维风险

管廊长期运营面临预应力筋腐蚀、锚具松动等隐患。监测数据显示，某通风口因冬季冷凝水导致锚具锈蚀，通过在锚具周边设置导流槽并填充密封