隔音墙施工技术方案

隔音墙施工技术方案一、工程概况

1.1项目背景

本项目隔音墙建设旨在解决XX区域交通噪声污染问题，该区域紧邻城市快速路及居民区，昼间等效声级达72dB(A)，夜间等效声级超标至65dB(A)，超出《声环境质量标准》(GB3096-2008)中4类区标准限值。为改善沿线居民声环境质量，提升城市人居环境品质，需在道路两侧设置总长8.6km的隔音墙，其中东侧段4.2km，西侧段4.4km，同步配套声学监测及绿化优化措施。

1.2工程位置与规模

隔音墙沿XX快速路两侧红线外1.0m范围布设，起点为XX立交桥，终点为XX隧道入口。结构形式采用直立式+局部弧形组合设计，直立段高度3.0m，弧形段（靠近敏感区）高度3.5m，基础为C30钢筋混凝土条形基础，埋深1.2m。隔音屏体采用金属吸声板（内侧）+透明隔声夹胶玻璃（外侧）复合构造，总厚度120mm，其中金属板厚度1.0mm，夹胶玻璃为6mm+1.14PVB+6mm钢化玻璃。

1.3主要技术指标

（1）隔声性能：计权隔声量Rw≥28dB(A)，实测隔声量需满足《声学建筑和建筑构件隔声测量》(GB/T19889.3-2005)要求；

（2）抗风载能力：承受100年一遇基本风压0.55kPa，最大挠度≤L/250（L为单板块跨度）；

（3）防火性能：屏体材料燃烧性能等级A级，耐火极限≥1.0h；

（4）耐久性：设计使用年限25年，金属板表面氟碳涂层厚度≥40μm，耐盐雾测试≥1000h；

（5）抗震设防：抗震设防烈度7度，构造措施符合《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010)要求。

1.4施工条件

（1）地形地貌：沿线以平原微丘为主，局部路段存在高填方（最高填土高度8.5m），需处理地基不均匀沉降问题；

（2）交通组织：施工期间需保障双向6车道通行，采用半幅施工、半幅导流方式，高峰期限速40km/h；

（3）水电供应：施工用电可就近接入沿线10kV电网，设置3台315kVA变压器；施工用水利用市政自来水管网，接口间距每500m一处；

（4）气候条件：项目区属亚热带季风气候，年均降雨量1200mm，雨季（4-9月）降水量占全年70%，需编制专项雨季施工方案；冬季极端低温-5℃，混凝土施工需采取防冻措施。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前组织设计单位、监理单位及施工单位技术人员，对隔音墙设计图纸进行联合会审。重点核对隔音墙结构形式与沿线地形、既有构筑物的适应性，核查基础埋深与地质勘察报告的一致性，确认屏体分节长度与桥梁、涵洞等构造物的衔接方案。针对弧形段与非弧形段过渡区域，明确异形屏体的加工参数及安装工艺。对图纸中未明确的节点做法，如与防撞护栏的连接方式、伸缩缝设置位置等，形成书面答疑纪要，作为后续施工依据。

2.1.2专项方案编制

根据工程特点及现场条件，编制《隔音墙深基坑开挖专项方案》《高空作业安全专项方案》《雨季施工技术措施》等。深基坑开挖方案明确放坡系数（1:0.75）、支护形式（土钉墙+挂网喷浆）、降水措施（轻型井点降水）；高空作业方案规定吊篮安装要求（配重系数1.2、安全锁检测频率）、防坠器设置（每台吊篮独立配备）；雨季施工措施制定材料覆盖范围（钢筋、水泥库房垫高30cm）、排水沟设置（截面300mm×400mm，间距50m）。专项方案需经企业技术负责人审批及专家论证（深基坑、高空作业类），确保方案可行性与安全性。

2.1.3技术交底

实行分级技术交底制度。施工前10天，由项目总工程师向项目部管理人员及施工班组负责人进行交底，明确隔音墙各分项工程的施工标准、工艺流程及质量控制要点；施工前3天，施工班组长向作业人员进行详细交底，采用口头讲解与样板示范相结合的方式，重点演示基础钢筋绑扎间距（允许偏差±10mm）、模板垂直度（≤2mm/m）、屏体安装平整度（≤3mm）等关键工序的操作方法；对特殊工种（如焊工、起重机司机），单独进行技术培训并考核，考核合格后方可上岗。

2.2现场准备

2.2.1场地清理与平整

根据施工范围放出征地红线，清除红线内杂物、植被及表层腐殖土（清理深度≥300mm）。对既有路面进行破除作业（采用液压破碎锤，破碎粒径≤150mm），破除后的碎石料集中堆放，用于后期路基回填。对沿线地下管线进行物探排查，标记燃气、给排水等管线位置，采用人工开挖探沟（深度1.5m）确认走向，施工时采取隔离保护措施（如加装套管、悬吊加固）。场地平整后，压实度需达到90%以上（重型击实标准），作为材料堆放及加工场地。

2.2.2测量放线

依据设计图纸，采用全站仪建立施工控制网，每200米设置一个导线点，闭合差控制在±12√Lmm（L为导线长度，单位km）。以控制网为基准，放出隔音墙轴线及基础边线，每20米设置一个控制桩，桩顶钉钉标记。基础开挖前，在控制桩上标出开挖深度（-1.2m），采用水准仪复测基底标高，允许偏差±50mm。弧形段采用坐标放样法，每5米一个测点，用钢尺校核弧线半径（误差≤10mm），确保屏体安装线型顺直。

2.2.3临时设施布置

施工便道沿隔音墙红线外侧设置，宽度4.5m，采用200mm厚级配碎石垫层+150mm厚C20混凝土面层，承载力≥0.1MPa。临时用水从市政管网接入，主管道采用DN100镀锌钢管，每50米设置一个DN65取水口；用电沿线架设三相五线制电缆，每300米设置一台315kVA变压器，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。办公生活区设在场地外300米处，搭建彩钢板房（办公室、宿舍、食堂各200m²），配备消防器材（灭火器每处4具，消防栓间距120m）及排水设施（化粪池、沉淀池各1座）。

2.3物资准备

2.3.1材料采购与检验

主材实行“厂家考察-样品送检-批量采购”流程。钢材选用Q235B级钢，供应商需提供质量证明书及复试报告（屈服强度≥235MPa，伸长率≥26%）；混凝土采用C30商品混凝土，进场时核查配合比报告，坍落度控制在140-160mm；隔音屏体金属板选用0.8mm厚铝锰合金板，表面氟碳涂层厚度≥30μm，送第三方检测机构检测隔声性能（计权隔声量≥28dB）。材料进场后分类堆放：钢筋架空存放（高度300mm），覆盖防雨布；水泥库房地面铺设防潮垫，离墙距离300mm；屏体板块立式存放（倾斜角度≤10°），层间垫设软木方。

2.3.2施工设备配置

根据施工进度计划，配置以下设备：土方开挖阶段投入2台1.2m³挖掘机、3辆15t自卸车；基础施工阶段配置1台16t汽车吊（钢筋、模板吊装）、2台350L混凝土搅拌站（备用电源75kW发电机）；屏体安装阶段投入4台ZLP-100型吊篮（提升速度9m/min，额定载重100kg）、2台电焊机（额定电流500A）。设备进场前进行全面检查：挖掘机检查液压系统密封性，吊篮检测安全锁灵敏度，发电机做负载试验（连续运行4小时无故障）。设备操作人员需持证上岗，填写《设备运行记录》每日归档。

2.3.3劳动力组织

按专业分工组建施工班组，具体配置如下：土方组8人（负责基坑开挖、回填）；钢筋组10人（钢筋加工、绑扎）；模板组12人（模板安装、拆除）；混凝土组15人（浇筑、养护）；安装组20人（屏体吊装、调整）；电工2人（现场用电维护）；普工5人（材料搬运、清理）。各班组实行“三班倒”作业制，确保关键工序（如基础混凝土浇筑、屏体安装）连续施工。施工前组织工人进行安全培训（时长8课时），考核内容包括安全操作规程、应急处理措施（如高空坠落、触电救援），培训合格率需达100%。

三、施工工艺

3.1基础工程

3.1.1基坑开挖

根据测量放线位置，采用小型挖掘机配合人工开挖基坑。基坑底边线比设计基础每侧宽出500mm，作为作业面。开挖深度严格控制在1.2m，基底预留100mm厚人工清槽层。土质为黏性土时，按1:0.75坡度放坡；遇砂土层时，采用土钉墙支护，土钉间距1.5m×1.5m，挂φ6@200×200钢筋网，喷射80mm厚C20混凝土护面。基坑底部设置排水沟（300mm×300mm）和集水井（直径600mm，深1.0m），配备2台潜水泵（流量20m³/h）抽排积水。开挖完成后立即通知监理验槽，基底承载力需达到150kPa，否则采用级配砂石换填（厚度300mm，分层夯实）。

3.1.2钢筋工程

钢筋在加工场集中制作，采用HRB400级螺纹钢。基础主筋为φ16@150mm，分布筋φ10@200mm，构造筋为φ8@250mm。钢筋绑扎前清除表面油污，调直后按尺寸切断。绑扎时采用扎丝梅花形交错绑扎，节点间距不大于300mm。钢筋保护层垫块采用C30混凝土预制块，厚度50mm，按每平方米4个梅花形布置。基础转角处增设φ12加强筋，长度1.5m，间距100mm。钢筋绑扎完成后，在顶部设置定位筋（φ12），确保上层钢筋位置准确。隐蔽验收需检查钢筋规格、数量、间距及保护层厚度，合格后方可进入下道工序。

3.1.3模板工程

模板采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，背楞为50mm×100mm木方，间距300mm。模板拼缝处粘贴海绵条，防止漏浆。模板外侧采用φ48mm钢管双排支撑，纵向间距1.0m，横向间距0.8m，斜撑角度不大于60°。模板顶部设置对拉螺栓（M14@500mm），穿过PVC套管，拆模后可重复利用。模板安装后调整垂直度，用线坠检测偏差控制在2mm/m以内。模板底部与基坑缝隙用水泥砂浆封堵，避免跑浆。浇筑混凝土前洒水湿润模板，但不得有积水。

3.1.4混凝土工程

混凝土采用C30商品混凝土，坍落度控制在140±20mm。浇筑前检查钢筋、模板预埋件位置，确认无误后开始浇筑。采用分层浇筑法，每层厚度不超过500mm，插入式振捣棒移动间距不大于400mm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。振捣棒避免触碰模板和钢筋，防止变形。基础顶面用刮杠找平，初凝前用木抹子收光。混凝土浇筑后12小时内覆盖塑料薄膜，洒水养护，养护期不少于7天，期间保持表面湿润。冬季施工时，掺加防冻剂（掺量按水泥用量5%），覆盖保温棉被养护。

3.2屏体安装

3.2.1屏体板块加工

屏体板块在工厂预制，采用金属吸声板与隔声玻璃复合工艺。金属板选用1.0mm厚铝锰合金板，表面喷涂氟碳树脂涂层，厚度≥40μm。玻璃采用6mm+1.14PVB+6mm夹胶钢化玻璃，边缘磨砂处理。板块尺寸按设计要求切割，误差控制在±2mm。板块内侧填充50mm厚离心玻璃棉容重32kg/m³，外包无纺布防尘。板块四边采用铝合金包边，厚度2.0mm，增强整体性。加工完成后对板块进行编号，按安装顺序堆放，运输时采用专用支架固定，防止变形。

3.2.2支架安装

支架采用Q235B型钢焊接，立柱为100mm×100mm方钢，横梁为80mm×40mm槽钢。立柱安装前，在基础预埋φ100mmPVC套管，套管中心偏差≤5mm。立柱插入套管后，调整垂直度（≤2mm/m），采用C30微膨胀混凝土二次灌浆，养护48小时后安装横梁。横梁与立柱采用M16螺栓连接，节点处加焊10mm厚钢板加强。支架安装后，用全站仪复测立柱顶标高，偏差控制在±3mm以内。支架表面涂刷环氧富锌底漆两道，干膜厚度≥80μm。

3.2.3屏体吊装

屏体安装采用ZLP-100型吊篮，配重块重量为吊篮自重的1.2倍。吊篮安装前检查安全锁灵敏度，测试制动距离≤200mm。板块吊装时，采用专用吊装带（承重2吨），板块倾斜角度≤15°。板块就位后，先临时固定在支架上，调整板块垂直度和接缝平整度（≤2mm）。板块间采用搭接方式搭接长度≥50mm，搭接处填充聚乙烯泡沫棒，外侧打中性硅酮耐候密封胶，胶缝宽度8mm，深度10mm。密封胶施工前清理表面灰尘，贴美纹纸控制胶缝顺直，施工后24小时内避免雨水冲刷。

3.2.4细部处理

屏体与地面连接处设置100mm高C20混凝土挡水坎，防止雨水倒灌。屏体端部与防撞护栏之间预留20mm伸缩缝，填充弹性橡胶条。屏体顶部安装铝合金压顶板，内设排水孔，孔径10mm，间距1.0m。屏体底部设置防鼠网，孔径≤5mm。所有金属构件连接处均采用不锈钢螺栓，螺栓扭矩值≥40N·m。安装完成后，板块接缝处打密封胶前，用酒精擦拭表面，确保粘结牢固。

3.3特殊部位处理

3.3.1伸缩缝施工

隔音墙每20米设置一道伸缩缝，缝宽30mm。缝内填充高密度聚乙烯泡沫棒，直径25mm，深度20mm。泡沫棒安装后，两侧打聚氨酯密封胶，胶缝宽度20mm，深度15mm。密封胶施工环境温度需在5-35℃之间，雨天或湿度＞85%时禁止施工。伸缩缝位置在屏体板块接缝处，避免设在支架节点上。伸缩缝两侧板块固定时，预留30mm间隙，确保胶缝填充密实。

3.3.2弧形段施工

弧形段屏体采用工厂预制异形板块，弧度半径按设计要求控制，误差≤10mm。支架立柱按弧线位置安装，采用可调底座调整角度。弧形板块安装时，从弧顶向两侧顺序安装，避免积累误差。板块间采用榫卯结构连接，增强整体性。弧形段顶部压顶板采用折弯成型，折弯半径与屏体一致。弧形段内侧玻璃接缝处，使用弧形密封胶刮板，确保胶缝均匀。弧形段施工完成后，用激光测距仪检测整体弧度，偏差控制在±5mm以内。

3.3.3与桥梁段衔接

隔音墙与桥梁段衔接处，屏体支架采用植筋方式固定于桥梁防撞墙上。植筋孔径比钢筋直径大6mm，深度≥15d（d为钢筋直径）。植筋前用高压空气清理孔内粉尘，注胶后植入φ16钢筋，静置24小时。支架安装后，与桥梁段屏体板块间设置过渡段，长度1.0米，采用渐变高度设计（从3.0m过渡至3.5m）。衔接处密封胶采用双组份聚氨酯胶，增强抗变形能力。施工时同步监测桥梁振动对支架的影响，必要时增设减振垫。

四、质量与安全保障

4.1质量管理体系

4.1.1质量目标

本工程隔音墙施工质量需达到《城市道路声屏障工程施工及质量验收标准》（CJJ/T114-2021）合格标准，关键指标一次验收合格率100%，整体优良率≥90%。具体目标包括：基础轴线偏差≤10mm，混凝土强度保证率≥95%，屏体安装垂直度偏差≤3mm/全高，隔声性能实测值≥28dB。质量目标分解至各分项工程，明确责任人及考核节点，与班组绩效挂钩。

4.1.2质量控制流程

建立“三检制”流程。班组自检：每道工序完成后，操作人员对照技术标准进行100%检查，填写《工序自检记录》；互检：相邻工序班组交叉复检，重点检查衔接部位尺寸偏差；专检：质量员采用全站仪、测厚仪等工具抽检，抽检率≥30%。隐蔽工程（如钢筋绑扎、预埋件）需提前24小时通知监理验收，留存影像资料。不合格项立即返工，整改后重新报验，形成闭环管理。

4.1.3材料质量追溯

主材实行“一物一码”管理。钢筋、玻璃棉等材料供应商提供材质证明书，每批次留样封存。屏体板块出厂前进行工厂检测，包括隔声量测试（混响室法）、抗风压变形试验（模拟1.5倍设计风压）。现场材料堆设标识牌，标注名称、规格、进场日期、检验状态。对不合格材料建立台账，明确退场时限及责任人。

4.2安全管理措施

4.2.1安全责任体系

实行“项目经理-安全总监-专职安全员-班组长”四级管理。项目经理为第一责任人，每周召开安全例会；安全总监负责日常巡查，重点检查高空作业、临时用电等危险源；班组长每日上岗前进行班前安全喊话，强调当日风险点。签订全员安全生产责任书，明确各岗位安全职责。

4.2.2危险源辨识与管控

识别出5类重大危险源：基坑坍塌（风险等级Ⅱ级）、高处坠落（Ⅱ级）、物体打击（Ⅲ级）、触电（Ⅲ级）、机械伤害（Ⅲ级）。针对基坑坍塌，实施“监测预警-支护加固-人员撤离”三级响应；高处作业必须双钩安全带，安全绳长度1.8m；吊篮安装防坠器，每月检测制动距离；临时用电采用TN-S系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA）。

4.2.3安全防护设施

基坑周边设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，悬挂“禁止翻越”标识；施工区域用彩钢板围挡，高度2.0m；高空作业平台满铺脚手板，两侧设180mm高挡脚板；吊篮配重块固定牢靠，设置防脱落装置；电焊机二次线长度≤30m，接头包扎绝缘胶布；现场配备急救箱（含止血带、夹板等），每500m设置一处消防器材点。

4.3环境保护措施

4.3.1施工扬尘控制

土方作业阶段，对裸露土方覆盖防尘网；施工现场出入口设置车辆冲洗平台，配备高压水枪；主干道每日洒水降尘4次（上午2次，下午2次）；切割、打磨作业采用湿法施工，配备集尘装置；运输车辆加盖篷布，禁止超载。扬尘监测仪实时显示PM2.5浓度，超标时立即启动应急措施。

4.3.2噪声与振动控制

选用低噪声设备：挖掘机噪声≤75dB(A)，混凝土振捣器≤82dB(A)；合理安排作业时间，夜间22:00至次日6:00禁止产生强噪声工序；临近居民区侧设置2.5m高隔音屏障，内部填充吸声棉；敏感路段采用液压破碎锤替代风镐；振动监测仪设置在距施工边界30m处，振动速度≤5mm/s。

4.3.3固体废弃物管理

建筑垃圾分类存放：可回收物（钢筋、木材）集中回收；有害废弃物（废油漆桶、废电池）单独存放于密闭容器；其他垃圾每日清运至指定消纳场。施工废水经三级沉淀池处理（SS去除率≥90%）后，用于场地洒水降尘。废混凝土块破碎再生，用于路基回填。

4.4应急管理机制

4.4.1应急预案编制

编制《基坑坍塌专项应急预案》《高处坠落应急救援预案》《火灾事故处置方案》等6项预案。明确应急组织架构：抢险组（20人）、技术组（5人）、医疗组（3人）、后勤组（4人）。配备应急物资：2台200kW柴油发电机、50套救生衣、担架2副、应急照明灯10盏。

4.4.2应急演练实施

每月开展1次综合演练，每季度开展1次专项演练。演练场景包括：基坑支护失稳（模拟土体位移超预警值）、吊篮坠落（触发防坠器）、触电事故（模拟漏电保护器失效）。演练后评估响应时间、处置流程、物资调配效率，修订预案缺陷。

4.4.3事故处理流程

发生事故时，现场人员立即报告项目经理，启动相应预案。30分钟内上报监理单位及建设单位，1小时内上报行业主管部门。保护现场，设置警戒区，防止二次伤害。伤员优先送医，同步收集物证、人证。事故调查坚持“四不放过”原则，形成处理报告并公示整改措施。

五、施工进度管理

5.1进度计划编制

5.1.1总体进度计划

本工程总工期设定为180天，从基础施工开始至竣工验收结束。进度计划采用横道图形式编制，明确关键节点：第30天完成基础施工，第90天完成屏体安装，第150天完成细部处理及收尾工作，第180天完成整体验收。计划编制考虑雨季影响（4-9月），预留15天工期缓冲。关键线路包括基础开挖、混凝土浇筑、屏体安装三个工序，采用网络计划技术优化，确保总工期可控。

5.1.2分解进度计划

总体计划分解为四个阶段：前期准备阶段（1-20天）、基础施工阶段（21-60天）、屏体安装阶段（61-140天）、收尾验收阶段（141-180天）。每个阶段再细分周计划，如基础施工阶段第3周完成钢筋绑扎，第4周完成模板安装。周计划由施工班组根据现场实际情况调整，报项目部备案。每日下班前填写《施工日志》，记录实际完成量与计划偏差。

5.1.3资源配置计划

人力资源配置：高峰期投入60人，其中基础施工阶段30人，屏体安装阶段40人。材料供应计划：钢筋、水泥等主材按月需求量提前10天进场，屏体板块按安装进度分批进场，避免现场积压。设备配置：挖掘机、吊车等大型设备利用率不低于80%，备用设备（如发电机）随时待命。资源配置计划与进度计划同步更新，确保资源供应及时。

5.2进度控制措施

5.2.1监控机制

建立三级监控体系：班组每日自查，施工员每周巡查，项目经理每月督查。监控工具包括进度对比表（计划与实际完成量对比）、现场巡查记录表、影像资料库。每日施工前召开10分钟站班会，明确当日任务及风险点。每周五召开进度协调会，分析偏差原因，制定纠偏措施。关键节点（如基础验收）提前3天启动专项检查，确保顺利过渡。

5.2.2预警管理

设置三级预警阈值：黄色预警（进度偏差≤5天）、橙色预警（偏差6-10天）、红色预警（偏差＞10天）。预警触发后，24小时内提交《进度偏差报告》，内容包括偏差原因、影响范围、整改措施。黄色预警由施工员负责协调，橙色预警由项目副经理牵头处理，红色预警由项目经理亲自督办。预警信息通过微信群实时推送，确保信息传递及时。

5.2.3协调管理

建立外部协调机制：每周与监理单位召开协调会，解决验收问题；每月与交通管理部门沟通，调整交通导流方案。内部协调采用“问题清单”制度，将跨班组问题（如基础与屏体衔接）列入清单，明确责任人和解决时限。设立现场协调员，负责解决工序衔接矛盾，确保流水作业顺畅。重大问题（如材料供应中断）启动应急响应，24小时内拿出解决方案。

5.3进度调整机制

5.3.1偏差分析

每周对进度偏差进行分类分析：资源类偏差（人员、材料不足）、技术类偏差（工艺复杂）、外部类偏差（天气、交通影响）。采用鱼骨图分析法，找出根本原因。如屏体安装进度滞后，分析发现为板块运输延迟，则优化运输路线，增加运输车辆。偏差分析结果形成《周进度分析报告》，作为调整依据。

5.3.2动态调整

根据偏差分析结果，采取三种调整方式：压缩关键线路（增加施工班组）、调整工序逻辑（如基础与支架同步施工）、延长非关键线路（如绿化种植延后）。调整方案需经监理审批，确保不影响质量。调整后更新进度计划，重新计算关键线路。如遇连续降雨，将基础回填工序调整至屏体安装前，利用雨季养护混凝土。

5.3.3保障措施

技术保障：编制《雨季施工指南》《夜间施工安全措施》，确保特殊条件下的施工效率。资金保障：设立专项进度款，优先保障关键工序资金需求。合同保障：在分包合同中明确进度奖惩条款，提前完成给予奖励，延误承担违约金。团队保障：开展劳动竞赛，评选“进度之星”，激发班组积极性。保障措施每月评估一次，确保持续有效。

六、验收与交付

6.1竣工验收流程

6.1.1预验收准备

工程完工后，施工单位组织内部预验收，重点核查隔音墙整体线型、接缝平整度及细部处理。采用全站仪测量立柱垂直度，偏差控制在3mm/全高；用激光测距仪检测屏体板块间距，允许误差±5mm；检查密封胶连续性，无开裂、气泡。预验收发现的问题形成整改清单，明确责任人和完成时限，整改后复检合格方可申请正式验收。

6.1.2分项工程验收

邀请建设、监理、设计单位共同参与分项验收。基础工程核查混凝土强度回弹值（≥C30）、钢筋保护层厚度（允许偏差±5mm）；屏体安装检测板块隔声性能（现场混响室法实测值≥28dB）、抗风压变形（模拟1.2倍设计风压后挠度≤L/250）；特殊部位验收伸缩缝填充密实度、弧形段曲率半径偏差（≤10mm）。验收资料同步提交，包括材料合格证、检测报告、施工记录等。

6.1.3综合验收程序

组织由五方责任主体参与的竣工验收会议。验收组现场随机抽取10%的隔音墙段落进行实测实量，重点检查：①基础无沉降、裂缝；②屏体无变形、损伤；③五金件无锈蚀、松动；④绿化带与隔音墙衔接顺滑。验收通过后签署《单位工程竣工验收报告》，同步移交竣工图、声学检测报告、使用说明书等文件。

6.2资料移交标准

6.2.1技术资料归