自流平施工工艺方案

自流平施工工艺方案一、工程概况

1.1项目基本信息

本工程名称为XX商业中心地面自流平施工项目，建设地点位于XX市XX区XX路，建设单位为XX房地产开发有限公司，施工单位为XX建筑工程有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院。项目总建筑面积约15万平方米，其中自流平施工区域包括1-5层商业公共区域及地下车库，施工总面积约3.2万平方米，设计使用年限为10年，地面装饰面层主要为PVC地板及环氧地坪。

1.2施工范围

自流平施工范围涵盖基层处理、自流平水泥砂浆铺设、表面找平、养护及成品保护等工序，具体包括：地下车库混凝土地面基层处理（含裂缝修补、起砂处理）、商业区域原地面打磨清理、自流平水泥砂浆（强度等级C25，厚度不低于5mm）分层浇筑、表面平整度控制（偏差≤3mm/2m）及施工期间临时通道搭设等。施工区域划分为主楼商业区（2.1万平方米）及地下车库区（1.1万平方米），分两个施工段同步推进。

1.3技术参数

（1）基层处理：基层混凝土强度等级≥C20，含水率≤9%，抗压强度≥2.0MPa，表面平整度误差≤4mm/2m，裂缝宽度＞0.3mm需采用环氧树脂浆修补；

（2）自流平砂浆：采用高强自流平水泥，流动度≥250mm，初凝时间≥45min，终凝时间≤360min，28天抗压强度≥30MPa，与基层粘结强度≥1.5MPa；

（3）环境要求：施工期间环境温度需≥5℃且≤30℃，空气相对湿度≤75%，避免在雨天或高温暴晒条件下施工。

1.4工期与质量目标

计划施工工期为60日历天，自2024年3月1日至2024年4月30日，其中基层处理阶段20天，自流平铺设阶段30天，养护及成品保护10天。质量目标为：分项工程合格率100%，达到《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）优良标准，确保地面无空鼓、开裂、色差等缺陷，平整度及强度满足设计及后续装饰面层铺设要求。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前，技术团队需组织设计单位、监理单位及施工单位共同进行图纸会审，重点核对自流平施工的范围、厚度、强度等级等参数是否符合设计要求，明确基层处理标准与自流平砂浆的衔接细节。针对商业公共区域与地下车库的不同基层条件（如混凝土强度、平整度差异），制定差异化的施工方案。会审完成后，由技术负责人向施工班组进行详细技术交底，包括施工流程、关键节点控制、质量标准及应急处理措施，确保每位施工人员清晰掌握技术要点。

2.1.2施工方案编制与审批

依据图纸会审结果及现场勘查数据，编制专项施工方案，内容涵盖施工进度计划、劳动力组织、材料设备清单、质量保证措施及安全文明施工要求。方案需明确基层处理的具体方法（如裂缝修补采用环氧树脂浆、起砂区域采用高渗透性封闭底料）、自流平砂浆的搅拌比例（水灰比控制在0.25-0.30之间）、浇筑顺序（从里向外、从高到低）及养护周期（不少于72小时）。方案编制完成后，经施工单位内部审核、监理单位审批后方可实施，确保方案的科学性与可操作性。

2.1.3技术资料准备

施工前需准备齐全的技术资料，包括自流平水泥的产品合格证、检测报告（抗压强度、流动度等指标）、界面剂的性能参数、基层处理材料的说明书等。同时，建立施工日志记录制度，详细记录每日施工环境（温度、湿度）、材料用量、施工进度及质量检测数据，为后续验收提供依据。

2.2物资准备

2.2.1材料采购与检验

根据施工方案编制的材料清单，选择信誉良好的供应商采购自流平水泥、界面剂、修补砂浆等主要材料。材料进场时，需核对其规格、型号、生产日期及合格证，并按规定进行抽样送检，检测合格后方可使用。例如，自流平水泥需检测其28天抗压强度（≥30MPa）、流动度（≥250mm）及凝结时间（初凝≥45min，终凝≤360min），确保材料性能符合设计要求。辅助材料如塑料薄膜、养护剂等也需检查其质量，避免因材料问题影响施工质量。

2.2.2施工设备配置与检查

施工前需配置齐全的施工设备，包括强制式搅拌机（用于自流平砂浆搅拌）、电动刮平仪（控制地面平整度）、打磨机（基层处理用）、湿度检测仪（检测基层含水率）等。设备进场后，由专人进行检查与调试，确保其性能完好。例如，搅拌机需测试其搅拌均匀度，刮平仪需校准其平整度精度，避免因设备故障导致施工中断或质量偏差。同时，准备备用设备（如备用搅拌机、发电机），应对突发设备故障情况。

2.2.3材料与设备存储管理

材料与设备需分类存放于干燥、通风的仓库内，避免受潮、暴晒。自流平水泥应垫高存放，底部铺设防潮垫，顶部覆盖防雨布；界面剂、修补砂浆等液体材料需密封保存，防止挥发。设备存放时应切断电源，做好防锈处理，并定期检查维护。施工现场的材料堆放区应设置明显标识，注明材料名称、规格及使用区域，避免误用。

2.3人员准备

2.3.1施工组织架构

成立自流平施工专项小组，明确各岗位职责：组长由项目经理担任，全面负责施工协调与进度控制；技术负责人负责技术指导与质量监督；施工员负责现场施工组织与人员调配；质量员负责质量检测与验收；安全员负责安全检查与隐患排查。同时，根据施工区域划分（商业区、地下车库），分别配备施工班组，确保各区域施工同步推进。

2.3.2人员培训与考核

施工前对所有施工人员进行培训，内容包括技术培训（基层处理工艺、自流平砂浆搅拌与浇筑方法、平整度控制技巧）、安全培训（用电安全、高空作业防护、材料堆放规范）及文明施工培训（现场清洁、噪音控制）。培训结束后进行理论与实操考核，考核合格者方可上岗。对于特殊工种（如电工、设备操作工），需持证上岗，确保施工人员具备相应的专业技能。

2.3.3劳动力计划与调配

根据施工进度计划，合理配置劳动力。基层处理阶段需配备10名工人（负责清理、修补、打磨），自流平浇筑阶段需配备15名工人（负责搅拌、输送、刮平），养护阶段需配备5名工人（负责覆盖薄膜、巡查）。施工过程中，根据实际进度灵活调配劳动力，确保各工序衔接顺畅。同时，建立考勤制度，确保施工人员按时到岗，避免因人员不足影响施工进度。

2.4现场准备

2.4.1基层处理与验收

施工前需对基层进行全面检查与处理，清除基层表面的杂物、油污、浮浆，采用高压水枪冲洗后用吸尘器吸干积水。对基层裂缝（宽度＞0.3mm）采用环氧树脂浆修补，对起砂区域采用高渗透性封闭底料进行处理，确保基层强度≥2.0MPa、含水率≤9%、平整度误差≤4mm/2m。基层处理完成后，由监理单位进行验收，验收合格后方可进入下一道工序。

2.4.2临时设施布置

在施工现场合理布置临时设施，包括材料堆放区（远离施工区域，避免干扰）、搅拌区（地面硬化，设置排水沟，防止积水）、养护区（设置警示标识，禁止人员踩踏）。临时道路需平整畅通，确保材料运输车辆顺利通行。同时，在施工现场设置临时水电接口，施工用电采用三级配电、两级保护，确保用电安全；施工用水需接入消防水源，满足搅拌与清洗需求。

2.4.3环境与安全防护

施工前需对施工现场进行围挡，设置警示标识（如“施工区域，禁止入内”“小心地滑”），避免无关人员进入。针对地下车库施工，需设置临时照明（采用防爆灯具）及通风设备，确保施工环境光线充足、空气流通。同时，配备消防器材（灭火器、消防沙）及急救箱，制定应急预案，应对突发安全事故。施工期间，每日施工前检查安全防护措施（如临边防护、用电安全），确保施工安全。

三、施工工艺流程

3.1基层处理

3.1.1基层清理

施工人员首先清除基层表面的浮灰、油污、杂物及松动颗粒。采用工业吸尘器彻底吸尘后，用高压水枪冲洗地面，待表面干燥后用拖把擦拭残留水分。对于局部油污区域，使用中性清洁剂反复擦拭直至污渍完全清除。

3.1.2裂缝与缺陷修补

对宽度大于0.3mm的裂缝，先清理裂缝内部粉尘，采用专用裂缝修补胶注入裂缝内部，确保胶体完全填充裂缝。对于深度超过5mm的坑洼，采用高强修补砂浆分层填补，每层厚度不超过3mm，待前层初凝后再进行下一层修补。

3.1.3基层增强处理

在强度低于2.0MPa的起砂区域，滚涂两遍高渗透性封闭底料，第一遍涂刷后间隔4小时进行第二遍涂刷。涂刷时采用交叉涂刷方式，确保底料完全渗透基层。涂刷后自然养护24小时，期间禁止人员踩踏。

3.2自流平砂浆制备

3.2.1材料计量与搅拌

施工人员按照水灰比0.28的比例，将清水倒入搅拌桶，边搅拌边缓慢加入自流平水泥。搅拌时间控制在3-5分钟，直至浆体达到均匀无结块的稀奶油状。搅拌完成后静置熟化2分钟，再次搅拌30秒消除气泡。

3.2.2浆体性能检测

搅拌完成的浆体需进行流动度测试，使用截锥模测试仪检测，流动度需达到250±20mm。若流动度不足，可少量添加清水重新搅拌；若流动度过大，需补充水泥调整。调整后的浆体需重新检测合格后方可使用。

3.2.3浆体运输与时效控制

搅拌好的浆体通过专用运输小车运送至施工区域，运输过程中保持持续缓慢搅拌。从搅拌完成到铺设完毕的时间不得超过30分钟，超过时效的浆体需废弃处理，严禁二次加水使用。

3.3自流平铺设

3.3.1分区浇筑规划

施工前根据地面标高情况划分浇筑区域，设置浇筑起始点。商业区域以房间中心为起点，向四周辐射浇筑；地下车库以入口处为起点，沿车道方向分段浇筑。相邻区域浇筑间隔时间控制在2小时以内。

3.3.2浆体摊铺与刮平

工人将浆体倾倒在基层表面后，使用专用刮板以"之"字形路径快速摊铺，厚度控制在设计厚度的120%。随后启动电动刮平仪，沿预设轨道匀速移动，将浆体表面刮至设计厚度。刮平过程中保持匀速，避免局部堆积或凹陷。

3.3.3排气与消泡处理

刮平完成后，使用专用消泡滚筒在浆体表面来回滚动，排除内部气泡。重点处理墙角、管道根部等易积气部位。滚压时保持轻柔，避免破坏浆体表面。对于直径大于3mm的气泡，用针筒刺破后局部补浆。

3.4养护与成品保护

3.4.1初期养护覆盖

浆体表面收光后立即覆盖塑料薄膜，薄膜接缝处用胶带密封。覆盖时避免薄膜直接接触浆体表面，预留3-5mm空隙。薄膜四周用重物压紧，防止被风吹起。

3.4.2养护环境控制

养护期间保持环境温度在15-25℃，湿度低于75%。采用温湿度监测仪实时监控，当温度低于10℃时开启暖风设备增温；当湿度高于80%时开启除湿机。养护期间严禁踩踏或放置重物。

3.4.3成品保护措施

养护72小时后撤除薄膜，在施工区域设置警示围栏。后续交叉作业时，铺设18mm厚多层板作为临时通道，板下垫设橡胶垫防止划伤表面。地面施工完成一周内禁止进行切割、钻孔等震动作业。

3.5质量检测与验收

3.5.1外观质量检查

拆除养护薄膜后，检查表面是否存在色差、起砂、裂纹等缺陷。采用自然光目测检查，在2米距离观察表面光泽均匀性。对局部缺陷标记位置，待完全干燥后采用同色修补材料进行修补。

3.5.2平整度检测

使用2米靠尺和塞尺检测表面平整度，检测点按每100平方米不少于5个点布设。靠尺与地面间隙不超过3mm，超出部位需标记并打磨处理。对坡度要求区域，采用激光水平仪检测排水坡度。

3.5.3强度与粘结检测

在养护7天后，采用回弹仪检测表面强度，每500平方米选取3个测区，每个测区测点不少于16个。同时进行粘结强度测试，在边缘区域钻取直径50mm的芯样，进行拉伸试验，粘结强度需达到1.5MPa以上。

3.6特殊部位处理

3.6.1伸缩缝处理

在原有伸缩缝位置预留3mm宽缝隙，使用泡沫棒填充缝隙后，注入聚氨酯密封胶。密封胶施工前需清理缝隙内部粉尘，采用胶枪均匀注入，表面刮平后覆盖美纹纸保护，24小时后揭除。

3.6.2管道根部处理

在管道根部半径200mm范围内，先涂刷一遍界面剂，然后铺设一层玻璃纤维网格布，网格布需完全覆盖管道根部。随后进行自流平施工，确保网格布完全埋入浆体内部。

3.6.3门口与墙角处理

门口处设置3mm宽伸缩缝，使用U型金属压条固定。墙角部位采用45度倒角处理，先粘贴阳角护角条，再进行自流平施工，护角条需埋入浆体深度不少于2mm。

四、质量保证措施

4.1质量控制体系

4.1.1质量管理组织架构

项目部成立质量管理小组，由项目经理任组长，技术负责人、质量员、施工员为组员。质量员专职负责日常质量检查，施工员负责工序质量控制，技术负责人负责解决技术难题。小组每周召开质量例会，分析质量动态，制定改进措施。各施工班组设兼职质量检查员，负责本班组工序质量自检。

4.1.2质量责任制度

实行质量终身责任制，项目经理对工程质量负总责。技术负责人对技术方案的正确性负责，质量员对检测结果准确性负责，施工员对施工过程质量负责。签订质量责任书，明确各岗位质量责任。出现质量问题，追溯至具体责任人，实行奖惩制度。

4.1.3质量管理制度

建立“三检”制度，即自检、互检、交接检。施工班组完成一道工序后，先进行自检，合格后互检，再由质量员专检。实行样板引路制度，在大面积施工前先做样板间，经监理验收合格后，方可按样板标准施工。建立质量奖罚制度，对质量优良的班组给予奖励，对出现质量问题的班组进行处罚。

4.2材料质量控制

4.2.1材料进场检验

自流平水泥、界面剂等材料进场时，检查产品合格证、检测报告。核对材料的型号、规格、生产日期是否与设计要求一致。按规定进行抽样送检，检测项目包括抗压强度、流动度、凝结时间等。检验不合格的材料严禁进场，已进场材料立即清退出场。

4.2.2材料存储管理

材料存放在干燥、通风的仓库内，底部垫高30cm，防止受潮。自流平水泥按不同批号分开堆放，避免混用。液体材料密封保存，防止挥发。建立材料台账，记录材料的进场时间、数量、使用部位等信息，实现可追溯管理。

4.2.3材料使用追溯

每批材料使用前，由质量员核对材料信息，确认与设计要求一致。施工班组领用材料时，填写领料单，注明使用部位。材料使用过程中，质量员抽查材料配比是否符合要求。发现材料使用异常，立即停止使用并查明原因。

4.3施工过程控制

4.3.1基层处理质量控制

基层清理后，用湿度检测仪检测含水率，确保含水率≤9%。用回弹仪检测基层强度，确保强度≥2.0MPa。裂缝修补后，检查裂缝是否完全填充，无空鼓。起砂区域处理后，用硬度计检测表面硬度，确保达到要求。基层处理完成后，由监理验收合格，方可进行下一道工序。

4.3.2砂浆制备质量控制

搅拌前，检查计量设备是否准确，确保水灰比0.28。搅拌过程中，观察砂浆稠度，确保达到稀奶油状。搅拌完成后，测试流动度，确保250±20mm。砂浆运输过程中，防止离析，到达施工地点后再次搅拌。超过30分钟的砂浆废弃处理，严禁使用。

4.3.3铺设过程质量控制

浇筑前，检查基层是否干净、干燥。浇筑时，控制浇筑速度，避免局部堆积。刮平过程中，用2米靠尺随时检测平整度，确保偏差≤3mm。消泡处理时，重点检查墙角、管道根部等部位，确保无气泡。铺设完成后，覆盖塑料薄膜，防止水分过快蒸发。

4.3.4养护过程质量控制

养护期间，用温湿度监测仪实时监控环境，确保温度15-25℃，湿度≤75%。温度低于10℃时，开启暖风设备增温；湿度高于80%时，开启除湿机。养护72小时内，禁止人员踩踏。养护完成后，检查表面是否有裂缝、起砂等缺陷，发现问题及时修补。

4.4质量检测方法

4.4.1外观检测

拆除养护薄膜后，在自然光下观察表面颜色是否均匀，无色差。检查表面是否有起砂、裂纹、麻面等缺陷。用2米距离目测，表面应平整光滑，无明显瑕疵。对局部缺陷，用同色修补材料进行修补，修补后与原表面无明显差异。

4.4.2平整度检测

使用2米靠尺和塞尺检测平整度，检测点按每100平方米不少于5个点布设。靠尺与地面间隙不超过3mm，超出部位标记并打磨处理。对坡度要求区域，用激光水平仪检测排水坡度，确保坡度符合设计要求。

4.4.3强度检测

养护7天后，用回弹仪检测表面强度，每500平方米选取3个测区，每个测区测点不少于16个。回弹值换算成抗压强度，确保≥25MPa。对强度异常区域，取芯样进行抗压强度试验，验证回弹结果的准确性。

4.4.4粘结强度检测

在边缘区域钻取直径50mm的芯样，进行拉伸试验。粘结强度需达到1.5MPa以上。检测前，清理芯样表面灰尘，确保粘结面干净。试验过程中，缓慢加载，记录破坏时的荷载。破坏形式为基体破坏时，粘结强度合格。

4.5质量通病防治

4.5.1起砂防治措施

基层处理时，确保基层强度≥2.0MPa，起砂区域涂刷高渗透性封闭底料。砂浆制备时，控制水灰比，避免加水量过多。养护期间，保持湿润，防止过快失水。发现起砂现象，打磨清理后，重新涂刷界面剂，再进行自流平施工。

4.5.2开裂防治措施

基层处理时，修补所有裂缝，宽度＞0.3mm的裂缝用环氧树脂浆填充。砂浆制备时，控制搅拌时间，避免过度搅拌。铺设时，分层浇筑，每层厚度不超过5mm。养护期间，避免温度骤变，防止温度应力导致开裂。发现裂缝，用环氧树脂浆修补。

4.5.3空鼓防治措施

基层处理时，确保基层干净、干燥，无油污、浮灰。砂浆制备时，控制流动度，避免过稀或过稠。铺设时，充分排气，确保砂浆与基层紧密接触。养护期间，覆盖塑料薄膜，防止水分过快蒸发。发现空鼓，切割空鼓区域，清理后重新浇筑。

4.5.4色差防治措施

同一批次的材料用于同一区域，避免混用不同批次的材料。砂浆制备时，严格控制搅拌时间，确保颜色均匀。铺设时，连续施工，避免间隔时间过长。发现色差，用同色修补材料进行局部修补，确保颜色一致。

4.6质量验收标准

4.6.1主控项目验收

主控项目包括材料质量、基层处理、砂浆强度、粘结强度等。材料质量需符合设计要求和产品标准。基层处理需满足强度、平整度、含水率要求。砂浆强度需达到设计等级，粘结强度≥1.5MPa。主控项目全部合格，方可进行验收。

4.6.2一般项目验收

一般项目包括表面平整度、表面质量、颜色均匀性等。表面平整度偏差≤3mm/2m。表面应平整光滑，无起砂、开裂、空鼓等缺陷。颜色应均匀一致，无明显色差。一般项目的合格点率达到90%以上，方可判定为合格。

4.6.3验收流程管理

施工班组完成自检后，填写质量验收记录，报质量员专检。质量员检查合格后，报监理工程师验收。监理工程师组织建设、设计、施工等单位共同验收，验收合格后签署验收文件。验收不合格的部位，由施工班组整改后重新报验。

五、安全文明施工管理

5.1安全管理体系

5.1.1安全组织架构

项目部设立安全生产领导小组，项目经理担任组长，专职安全员担任副组长，施工员、技术员、各班组长为组员。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险，部署安全措施。专职安全员每日巡查现场，监督安全制度执行情况。各班组设兼职安全员，负责本班组安全交底与日常检查。

5.1.2安全责任制度

实行安全生产责任制，项目经理对项目安全负总责，专职安全员负责日常安全管理，施工员对所辖区域安全负责，班组长对本班组安全负责。签订《安全生产责任书》，明确各岗位安全职责。发生安全事故时，严格追究相关责任人责任。

5.1.3安全管理制度

建立《安全生产检查制度》《安全教育培训制度》《安全技术交底制度》《设备安全操作规程》等制度。实行安全许可制度，动火、临时用电等危险作业需办理审批手续。建立安全奖惩机制，对安全表现优异的班组给予奖励，对违反安全规定的行为进行处罚。

5.2文明施工管理

5.2.1现场场地管理

施工现场实行分区管理，设置材料堆放区、加工区、作业区、办公区，各区用围栏分隔。材料堆放整齐，高度不超过1.5米，悬挂材料标识牌。作业区每日清理，做到工完场清。道路硬化处理，设置排水沟，确保现场无积水。

5.2.2环境保护措施

施工现场设置封闭式垃圾站，建筑垃圾和生活垃圾分类存放，及时清运。易产生扬尘的作业采取湿法作业，配备洒水车定时洒水。运输车辆覆盖篷布，防止遗撒。禁止在现场焚烧废弃物，减少大气污染。

5.2.3噪音与光污染控制

选用低噪音设备，对搅拌机等高噪音设备设置隔音棚。合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00禁止产生噪音的作业。夜间施工照明采用定向灯，避免灯光外泄影响周边环境。

5.3危险源控制

5.3.1高空作业安全

地下车库区域涉及高空作业时，搭设稳固的操作平台，平台铺设脚手板，设置1.2米高防护栏杆。作业人员系安全带，高挂低用。使用移动式操作平台时，底部设置刹车装置，防止移动。

5.3.2用电安全管理

施工用电采用三级配电、两级保护系统，配电箱设置防雨措施，加锁管理。电缆线架空敷设，高度不低于2.5米，避免车辆碾压。电动设备使用前检查绝缘性能，操作人员持证上岗。

5.3.3化学品安全防护

自流平水泥、界面剂等化学品存放在专用仓库，远离火源。操作人员佩戴防护眼镜、橡胶手套、口罩。现场配备急救药箱，配备中和剂（如小苏打）应急处理皮肤接触。化学品容器集中回收，交由专业机构处理。

5.4应急预案

5.4.1应急组织机构

成立应急指挥部，项目经理任总指挥，技术负责人、安全员任副总指挥。下设抢险组、医疗组、后勤组、联络组。应急指挥部24小时值班，确保信息畅通。

5.4.2应急物资配备

现场配备应急物资：灭火器、消防沙、急救箱、担架、应急灯、对讲机、发电机等。物资存放在明显位置，定期检查维护，确保完好有效。

5.4.3应急响应流程

发生安全事故时，现场人员立即报告应急指挥部。指挥部启动应急预案，组织抢险救援。医疗组现场急救，重伤员送医。保护事故现场，配合调查。事后分析原因，制定整改措施，防止事故再次发生。

5.5检查与整改

5.5.1日常安全检查

专职安全员每日巡查重点区域：用电设备、脚手架、临边防护、化学品存储等。检查内容包括：设备运行状态、安全防护设施完好情况、工人劳保用品佩戴情况。检查记录详细记录问题及整改要求。

5.5.2专项安全检查

每周组织一次专项安全检查，由项目经理带队，检查内容包括：高空作业安全、临时用电安全、消防安全、文明施工等。检查结果通报各班组，限期整改。

5.5.3隐患整改闭环

检查发现的安全隐患，下发《安全隐患整改通知书》，明确整改责任人、整改期限、整改措施。整改完成后，由安全员复查验收，确认隐患消除。重大隐患停工整改，验收合格后方可恢复施工。建立隐患整改台账，实现闭环管理。

六、施工进度与资源保障

6.1施工进度计划

6.1.1总体进度安排

项目总工期为60日历天，分三个阶段实施：基层处理阶段（1-20天）、自流平铺设阶段（21-50天）、养护验收阶段（51-60天）。采用平行作业与流水作业相结合的方式，商业区与地下车库同步推进，确保关键线路按时完成。

6.1.2分项工程进度分解

基层处理阶段包含基层清理（5天）、裂缝修补（7天）、基层增强（8天）；铺设阶段包含砂浆制备（同步进行）、分区浇筑（20天）、消泡收光（10天）；养护阶段初期覆盖（2天）、环境控制（5天）、检测验收（3天）。各工序衔接时间预留1天缓冲期。

6.1.3关键节点控制

设置五个里程碑节点：基层处理验收（第20天）、首块样板完成（第25天）、商业区50%进度（第35天）、地下车库铺设完成（第45天）、整体交付验收（第60天）。采用进度横道图动态跟踪，滞后工序优先调配资源。

6.2资源配置计划

6.2.1劳动力动态配置

基层处理阶段投入15人（清理组5人、修补组8人、质检组2人）；铺设阶段增至25人（搅拌组4人、浇筑组12人、刮平组6人、辅助组3人）；养护阶段精简至8人（覆盖组3人、监测组5人）。高峰期劳动力配置计划表提前10天报备监理。

6.2.2材料供应保障

主材自流平水泥按周计划分批进场，首批进场量满足7天用量，后续每3天补充一次。界面剂、修补砂浆等辅材按需储备，库存量不低于3天用量。建立材料预警机制，当库存低于安全线时启动紧急采购流程。

6.2.3设备资源调配

核心设备强制式搅拌机配置3台（2台使用+1台备用），电动刮平仪6台（每500平方米1台）。设备实行"定机定人"制度，操作人员每日填写设备运行日志。备用发电机（50kW）确保停电时搅拌作业不中断。

6.3进度控制措施

6.3.1动态进度监控

实行"三控"机制：日进度看板更新、周进度例会分析、月进度报告总结。采用BIM技术模拟施工流程，提前识别工序冲突。每日下班前30分钟召开班组碰头会，反馈当日进度问题。

6.3.2进度偏差调整

当进度偏差≤3天时，通