拉森钢板桩支护基坑支护方案

拉森钢板桩支护基坑支护方案一、工程概况与编制依据

1.1项目基本信息

本项目位于XX市XX区，拟建建筑物包括主楼1栋（地上28层，地下3层）、裙楼2栋（地上5层，地下2层），总建筑面积约15.6万平方米。基坑开挖深度为12.5~15.3m，周长约420m，开挖范围内涉及软土层、粉砂层及粉质黏土层，地下水位埋深1.8~2.5m，场地周边为城市主干道及既有居民楼，最近距离约8m，对基坑变形控制要求严格。

1.2基坑设计参数

基坑支护结构采用拉森钢板桩+内支撑体系，具体参数如下：钢板桩选用IV型拉森钢板桩（截面尺寸400×170mm，每米重量76kg），桩长18m（嵌入基坑底以下5.2m）；内支撑采用钢筋混凝土支撑（截面尺寸800×600mm）及钢支撑（Φ609×16mm），竖向设2道支撑，第一道支撑位于地面下1.5m，第二道支撑位于地面下7.0m；基坑周边设置管井降水井，井深25m，间距15m，确保坑底干燥作业。

1.3周边环境条件

基坑北侧为XX路，路下分布DN800给水管道、DN1000雨水管道及电力电缆，埋深1.2~2.0m；南侧为居民楼（6层，砖混结构，条形基础，基底埋深2.5m），距离基坑边线仅8m；东侧为在建工地，场地开阔；西侧为既有商业建筑，地下室距离基坑边线12m。周边环境复杂，需严格控制基坑开挖引起的地表沉降及管线变形。

1.4工程地质与水文地质条件

根据岩土工程勘察报告，场地地层自上而下为：①杂填土（厚1.5~2.3m，松散）；②淤泥质粉质黏土（厚6.8~8.2m，流塑，高压缩性，fak=80kPa）；③粉砂层（厚4.5~6.0m，稍密，渗透系数k=1.2×10⁻³cm/s）；④粉质黏土（厚8.0~10.5m，可塑，fak=180kPa）。地下水类型为孔隙潜水，主要赋存于粉砂层中，水位受大气降水及地表径流补给，水位变幅约1.0m。

1.5编制依据

本方案编制主要依据以下规范及文件：《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《拉森钢板桩技术规程》（YB/T4129-2022）；本项目的岩土工程勘察报告（编号2023-XX）、基坑支护设计图纸（结施-01~08）、施工组织设计及现场踏勘资料。

二、支护方案设计

2.1设计原则

2.1.1安全可靠性原则

支护结构设计需确保施工全过程基坑稳定，满足承载能力和变形控制要求。本项目基坑开挖深度12.5~15.3m，周边存在既有建筑物和重要管线，支护结构需抵抗土压力、水压力及地面荷载作用，避免发生失稳、塌方或过大变形。设计采用极限状态法，按承载能力极限状态和正常使用极限状态分别验算，确保结构安全系数不低于规范要求。

2.1.2经济合理性原则

在满足安全的前提下，优化支护结构形式和材料用量，降低工程造价。拉森钢板桩具有施工便捷、可回收利用的特点，相较于地下连续墙可节省造价约20%；通过合理布置支撑间距，减少支撑材料用量，同时缩短工期，间接降低施工成本。

2.1.3施工便捷性原则

设计方案需考虑现场施工条件和工期要求。拉森钢板桩采用振动锤沉桩工艺，施工速度快，对周边交通影响小；支撑体系采用钢筋混凝土与钢支撑组合形式，兼顾刚度与施工灵活性，确保各工序衔接顺畅。

2.1.4环境保护原则

严格控制基坑开挖对周边环境的影响，特别是南侧居民楼（距离基坑仅8m）和北侧管线。通过设置降水井降低地下水位，避免流砂现象；优化支撑预加轴力，减少地表沉降；施工过程中加强监测，及时调整施工参数。

2.2支护结构选型

2.2.1支护形式比选

本项目可选支护形式包括拉森钢板桩、SM工法桩、地下连续墙及排桩+锚杆。对比分析如下：地下连续墙刚度大但造价高、施工速度慢；SM工法桩止水效果好但需大量水泥，不适用于软土层；排桩+锚杆在软土层中锚固力难以保证。拉森钢板桩具有施工便捷、止水性能可靠、可回收等优势，适用于本项目的软土层和粉砂层地质条件。

2.2.2拉森钢板桩选型

根据基坑开挖深度和土层参数，选用IV型拉森钢板桩（截面400×170mm，每米重量76kg），桩长18m（嵌入基坑底以下5.2m）。钢板桩抗弯强度满足规范要求，在粉砂层中沉桩阻力小，止水效果良好，可有效防止坑外地下水渗入。

2.2.3支撑体系选型

结合基坑深度和周边环境，采用两道支撑体系：第一道钢筋混凝土支撑（截面800×600mm）位于地面下1.5m，提供较大刚度；第二道钢支撑（Φ609×16mm）位于地面下7.0m，施工方便且可施加预加轴力。支撑水平间距控制在4m以内，确保整体稳定性。

2.3计算分析

2.3.1荷载计算

作用于支护结构上的荷载主要包括土压力、水压力和地面荷载。土压力采用朗肯主动土压力理论，分层计算各土层压力；水压力按静水压力计算，考虑降水后的水位降低；地面荷载取20kPa（模拟周边道路行车荷载）。

2.3.2钢板桩入土深度计算

根据《建筑基坑支护技术规程》，采用极限平衡法计算钢板桩最小入土深度。考虑坑底抗隆起稳定性，入土深度需满足：D≥K×H×(γ'/γ''+q/γ''H)，其中K取1.2，H为开挖深度，γ'为土体浮重度，γ''为坑底土体重度，q为地面荷载。计算得最小入土深度为4.8m，实际取5.2m，安全系数满足要求。

2.3.3内力计算

采用有限元软件MIDASGTSNX建立支护结构模型，模拟开挖和支撑施工过程。计算结果显示：钢板桩最大弯矩为285kN·m，出现在开挖面以下3m处；支撑轴力第一道为850kN，第二道为1200kN，均小于材料设计值。

2.3.4稳定性验算

（1）抗倾覆稳定性：抗倾覆安全系数Kq≥1.3，计算得Kq=1.52，满足要求；（2）抗隆起稳定性：采用普朗德尔公式计算，安全系数Kl≥1.6，计算得Kl=1.78，满足要求；（3）抗管涌稳定性：考虑降水后水头差，临界水力坡降i=γ'/γw=0.95，实际水力坡降i=0.82，安全系数Ks≥1.5，满足要求。

2.4构造要求

2.4.1钢板桩构造

钢板桩之间采用锁口连接，确保咬合紧密；桩顶设置冠梁（截面800×500mm），增强整体性；沉桩过程中垂直度偏差控制在1%以内，避免影响支护效果。

2.4.2支撑构造

钢筋混凝土支撑主筋采用HRB400钢筋，箍筋间距@200mm；钢支撑两端采用活络头，方便施加预加轴力（预加轴力设计值的50%）；支撑节点设置加劲肋，防止局部失稳。

2.4.3降水系统构造

沿基坑周边布置管井降水井，井径600mm，井深25m，滤管长度8m，间距15m；降水井采用潜水泵，排水量控制在50m³/h，确保坑底水位低于开挖面以下0.5m。

2.4.4监测点布置

在基坑周边布置沉降观测点（间距20m）、水平位移观测点（间距25m）及支撑轴力监测点（每道支撑3个点），施工期间每日监测，数据异常时加密监测频率。

三、施工组织设计

3.1施工准备

3.1.1人员组织

成立专项施工小组，设项目经理1名、技术负责人1名、安全总监1名，配备专业打桩工8名、钢筋工12名、混凝土工10名、监测人员4名。所有特种作业人员持证上岗，施工前完成三级安全技术交底，重点讲解钢板桩沉桩工艺、支撑安装要点及变形监测要求。

3.1.2设备配置

主要施工设备包括：DZ90型振动锤（功率90kW）2台、KH180型履带式起重机（起重量50t）3台、HBTS80型混凝土输送泵1台、QY25型汽车吊1台、全站仪（LeicaTS16）1台、水准仪（DS3）2台。设备进场前完成调试与验收，确保振动锤夹具咬合力≥300kN，起重机起重性能满足钢板桩18m起重要求。

3.1.3材料准备

钢板桩按设计型号采购，每批次进场时检查锁口平直度（偏差≤2mm/m）、壁厚（允许误差±0.5mm）及材质证明（Q235B）。支撑体系钢筋采用HRB400，直径Φ25mm，钢支撑材质Q355B，焊条E50系列。混凝土采用C30商品混凝土，坍落度控制在140±20mm，配合比经试配确定。

3.1.4技术准备

组织技术人员深化施工图纸，明确钢板桩转角处理（采用定制异型桩）、支撑节点加劲肋布置（每节点设4块200×200×20mm加劲板）。编制《钢板桩沉桩作业指导书》《支撑预加轴力施工方案》，对施工员进行MIDAS模型交底，明确开挖步序与支撑施加时机。

3.1.5场地准备

清理基坑周边5m范围内障碍物，硬化施工道路（200mm厚C20混凝土），设置洗车槽及三级沉淀池。在基坑北侧预留材料堆场（300㎡），南侧居民楼侧设置2m高隔音屏。完成降水井试抽水，验证单井出水量（≥25m³/h）及水位降深（≥6m）。

3.2施工流程

3.2.1测量放线

依据规划控制点建立基坑周边监测基准网，采用全站仪精确放出钢板桩轴线（偏差≤10mm），每20m设置控制桩。标高控制点引测至周边建筑物，闭合差≤12√Lmm（L为测线长度）。

3.2.2钢板桩施工

（1）导向架安装：沿轴线安装双拼H型钢导向架（HN300×150），间距4m，确保定位精度。

（2）沉桩作业：采用屏风式打桩法，每10根桩为一段，先打设定位桩（垂直度偏差≤0.5%），再依次沉桩。振动锤夹紧钢板桩后，静压30秒确认锁口咬合，启动振动锤沉桩，速度控制在1.5m/min，避免倾斜。

（3）接桩处理：桩长不足时采用焊接接长，焊缝长度≥300mm，焊后经超声波探伤检测。

3.2.3降水系统施工

管井采用冲击钻成孔（直径600mm），井管采用Φ300mm无砂混凝土管，滤料填至地面下2m。潜水泵安装后进行24小时连续抽水，水位降至坑底以下0.5m后开始土方开挖。

3.2.4土方开挖

分层开挖：第一层开挖至第一道支撑底（-1.5m），及时安装支撑；第二层开挖至第二道支撑底（-7.0m），施加预加轴力；第三层开挖至坑底（-15.3m），每层开挖深度不超过2.5m。土方运输采用15t自卸车，出土坡道坡度≤1:8。

3.2.5支撑体系施工

（1）钢筋混凝土支撑：绑扎钢筋时预留轴力监测预埋件（JMZX-215型传感器），混凝土浇筑采用分层斜面推进法，振捣棒插入间距≤500mm。

（2）钢支撑：安装前先在钢板桩上焊接牛腿（三角钢板），钢支撑吊装就位后用200t千斤顶施加预加轴力（第一道500kN，第二道700kN），锁定采用特制楔形块。

3.2.6拆除支撑

主体结构底板及传力带（C35混凝土）达到设计强度80%后，按"先换撑后拆撑"原则：拆除第二道钢支撑→施工地下二层楼板→拆除第一道支撑→施工地下一层楼板。钢支撑采用气割分段吊运，混凝土支撑破碎后外运。

3.3关键工序控制

3.3.1钢板桩垂直度控制

沉桩过程中经纬仪全程监测，当倾斜度＞1%时立即纠偏。采用"打一拔一"法处理锁口卡阻，确保相邻桩高差≤50mm。基坑开挖后对锁口进行注浆（水泥水玻璃双液浆）止漏。

3.3.2支撑轴力控制

每道支撑安装后24小时内完成预加轴力施加，轴力损失超过设计值10%时补张拉。采用频率读数仪采集传感器数据，每日比对设计值与实测值偏差。

3.3.3变形监测

（1）地表沉降：在基坑北侧道路及南侧居民楼布设沉降观测点（间距15m），采用精密水准仪按二等水准测量。

（2）桩顶位移：全站仪监测桩顶水平位移，报警值30mm（累计值）、3mm/d（日变量）。

（3）管线变形：对DN800给水管安装位移监测点（每10m1个），预警值10mm。

3.3.4降水控制

降水井运行期间定时观测水位，当单井出水量减少30%时进行洗井（采用活塞法）。坑内设置集水井（Φ1.0m×1.5m），配备潜水泵应急排水。

3.3.5应急预案

（1）渗漏处理：备有聚氨酯注浆机，遇渗漏时在钢板桩外侧注浆形成止水帷幕。

（2）变形超限：立即停止开挖，回填反压土方，必要时增加临时钢支撑。

（3）管线破坏：启动停水停电预案，联系产权单位抢修，同时采用注浆加固周边土体。

四、监测与质量控制

4.1监测体系设计

4.1.1监测点布置

基坑周边共布设沉降观测点32个，间距15~20m，重点加密南侧居民楼侧（间距10m）及北侧管线区（每10m1点）。水平位移监测点设于桩顶冠梁上，共28个，采用强制对中观测墩。支撑轴力监测点每道支撑布置3个传感器，分别位于跨中及两端。地下水位观测井沿基坑周边每30m布置1口，深度同降水井。

4.1.2监测频率

施工准备阶段：1次/周；钢板桩沉桩期间：1次/天；土方开挖至第一道支撑底：2次/天；开挖至第二道支撑底及坑底：4次/天；主体结构施工：1次/2天。遇暴雨、变形超预警值时加密至1次/2小时。

4.1.3预警值设定

地表沉降累计值20mm，日变量3mm；桩顶位移累计值30mm，日变量5mm；支撑轴力偏差±10%；地下水位日降速500mm。达到预警值时启动应急响应，超过报警值（累计值30mm，日变量5mm）立即停工处理。

4.2关键监测项目

4.2.1支护结构变形监测

采用全站仪（LeicaTS16）监测桩顶水平位移，坐标法计算位移量。在钢板桩外侧埋设测斜管（Φ70mm），每0.5m采集一次数据，重点监测开挖面以下3~8m软土层变形。数据显示：最大位移出现在开挖面以下5m处，累计值18mm，满足控制要求。

4.2.2周边环境监测

（1）居民楼沉降：在6栋楼四角及墙体中部布设沉降点，采用精密水准仪（DS05）测量。最大沉降量12mm，差异沉降0.15‰，低于规范限值2‰。

（2）管线变形：对DN800给水管安装位移监测点（每10m1个），采用静力水准系统测量。累计位移8mm，未达到10mm预警值。

（2）地下水位：降水井水位通过水位计实时监测，坑外水位稳定在-8.5m，坑内水位-16.0m，水头差7.5m，未发生管涌。

4.2.3支撑体系受力监测

钢筋混凝土支撑轴力通过埋设振弦式传感器（ZX-215）监测，钢支撑采用轴力计（JTM-2000）。数据显示：第一道支撑最大轴力780kN（设计值850kN），第二道支撑1150kN（设计值1200kN），轴力损失率均小于8%，预加轴力有效。

4.3质量控制措施

4.3.1钢板桩施工质量控制

（1）材料验收：每批钢板桩检查材质证明、锁口尺寸（宽度偏差±2mm）、平直度（弯曲矢高≤L/1000）。

（2）沉桩控制：垂直度采用双向经纬仪监测，偏差控制在0.5%以内；锁口间隙控制在3~5mm，采用榫榫连接；桩顶标高误差≤50mm。

（3）接桩质量：焊接采用坡口全熔透焊，焊后进行20%超声波探伤，焊缝高度≥8mm。

4.3.2支撑体系质量控制

（1）钢筋工程：主筋间距偏差≤10mm，箍筋间距±20mm，保护层厚度±5mm。

（2）混凝土工程：坍落度140±20mm，浇筑分层厚度≤500mm，振捣点间距≤500mm，养护覆盖土工布洒水7天。

（3）钢支撑安装：牛腿标高偏差≤5mm，支撑轴线偏差≤10mm，预加轴力采用油压表与传感器双控，误差≤±5%。

4.3.3降水系统质量控制

（1）成孔质量：井孔垂直度偏差≤1%，孔径偏差±20mm，井管居中偏差50mm。

（2）滤料填筑：采用粒径2~7mm石英砂，填筑密实度≥95%，井口封填采用黏土球。

（3）水泵运行：单井出水量≥25m³/h，电机温升≤60℃，运行电流不超过额定值90%。

4.4数据分析与反馈

4.4.1数据处理流程

监测数据每日采集后进行3次复核，剔除异常值后计算日变量及累计值。采用MATLAB软件建立位移-时间曲线，通过灰色预测模型（GM(1,1)）预报未来变形趋势。当预测值达预警值80%时提前预警。

4.4.2信息反馈机制

建立“监测员→技术负责人→项目总监→建设单位”四级报告制度。每日监测报告包含变形云图、支撑轴力柱状图、水位变化曲线。异常数据1小时内现场核查，2小时内提交初步分析报告。

4.4.3动态设计调整

根据监测数据优化施工参数：当南侧居民楼沉降速率达2mm/天时，调整第二道支撑预加轴力由700kN增至850kN；坑底隆起超过3mm时，增加坑底加固（Φ600@400mm三轴搅拌桩，深6m）。

4.5验收标准

4.5.1分项工程验收

钢板桩验收按《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018），桩位偏差≤50mm，垂直度偏差≤0.5%。支撑验收按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204），混凝土强度同条件试块达标率100%，焊缝质量一级合格。

4.5.2监测成果验收

提交完整监测报告，包含原始数据、分析图表、变形预测及处理措施。累计变形值、差异沉降、管线位移等关键指标均需满足设计及规范要求，验收结论由建设、监理、监测单位三方签认。

五、风险管理与应急措施

5.1风险识别与分级

5.1.1地质风险

场地淤泥质粉质黏土层厚度达8.2m，流塑状态易引发坑底隆起。粉砂层渗透系数1.2×10⁻³cm/s，降水不当可能导致管涌。开挖揭露后土体暴露时间超过2小时，可能发生流砂坍塌。

5.1.2环境风险

南侧居民楼距基坑仅8m，砖混结构对差异沉降敏感（限值2‰）。北侧DN800给水管道埋深1.8m，土体位移超过10mm可能引发接口渗漏。基坑西侧既有建筑地下室存在未探明管线，施工扰动可能造成破坏。

5.1.3施工风险

钢板桩锁口渗漏率约5%，局部渗漏可能发展成涌水。支撑体系预加轴力损失率8%，超挖导致支撑轴力突增。雨季施工时坑内积水可能引发机械故障。

5.1.4风险分级标准

采用LEC法评估风险等级：

-红色（重大）：居民楼差异沉降＞2‰、管线位移＞10mm、支撑轴力超设计值15%

-黄色（较大）：地表沉降＞20mm/日、坑底隆起＞30mm、单井出水量减少50%

-蓝色（一般）：锁口渗漏、支撑轴力损失＞10%、局部超挖≤0.5m

5.2预防控制措施

5.2.1地质风险防控

（1）坑底加固：开挖前在第二道支撑下方3m处施工Φ600@400mm三轴搅拌桩，桩长6m，水泥掺量20%，28天无侧限抗压强度≥1.2MPa。

（2）降水优化：管井降水启动前进行抽水试验，调整水泵频率维持坑外水位降深≤6m，避免水头差过大。

（3）土方管控：每层开挖完成后24小时内完成垫层浇筑，暴露土体覆盖防雨布。

5.2.2环境风险防控

（1）居民楼保护：在基坑南侧设置双排应力释放孔（Φ300mm，间距2m，深15m），填充聚苯乙烯颗粒缓冲变形。

（2）管线保护：给水管两侧采用袖阀管注浆（水泥-水玻璃双液浆），注浆压力≤0.3MPa，形成2m宽加固带。

（3）实时监测：采用自动化监测系统（频率≥1次/小时），数据超阈值自动触发声光报警。

5.2.3施工风险防控

（1）钢板桩止水：锁口处涂抹聚氨酯密封膏，沉桩后24小时内发现渗漏立即注浆（水玻璃-水泥浆）。

（2）支撑预控：钢支撑安装后48小时内完成二次张拉，轴力传感器与油压表双控。

（3）雨季防护：基坑周边设置截水沟（300×400mm），配备3台大功率水泵（流量100m³/h），储备500㎡防雨布。

5.3应急响应机制

5.3.1组织架构

成立应急指挥部，项目经理任总指挥，下设技术组、物资组、抢险组、通讯组。抢险组配备20名专业队员，24小时待命。建立与市政、消防、医院联动机制，应急联系电话张贴于现场入口。

5.3.2响应流程

（1）蓝色预警：现场负责人组织排查，2小时内制定整改方案。

（2）黄色预警：技术组现场会商，4小时内启动加固措施（如增设钢支撑、回填反压）。

（3）红色预警：立即停工疏散人员，抢险组30分钟内进场，同步上报建设主管部门。

5.3.3应急处置

（1）渗漏涌水：启动备用聚氨酯注浆机，在渗漏点外侧1m处斜向钻孔注浆，同时坑内回填至渗漏点以上1m。

（2）变形超限：立即回填土方至变形监测点下方，采用千斤顶对支撑进行二次加压，同步启动周边建筑物加固。

（3）管线破坏：关闭阀门隔离区域，采用快速凝固材料封堵接口，联系产权单位修复期间采用临时供水方案。

5.4应急资源保障

5.4.1物资储备

现场设置专用应急仓库，储备：

-注浆材料：聚氨酯（2t）、水玻璃（1t）、水泥（10t）

-加固材料：H型钢（300×300×10mm，50m）、钢支撑（Φ609×16mm，100m）

-排水设备：潜水泵（流量50m³/h，5台）、发电机（200kW，2台）

-防护物资：救生衣（20件）、应急灯（30个）、医疗箱（5个）

5.4.2设备保障

应急设备实行“双备份”：

-注浆设备：主机2台，备用1台

-起重设备：50t履带吊2台，协议租赁2台

-监测设备：全站仪（LeicaTS16）2台，备用1台

5.4.3演练机制

每月开展1次综合演练，重点演练：

-渗漏涌水处置流程（从发现到注浆完成≤40分钟）

-人员疏散路线（从基坑到安全区≤3分钟）

-跨部门联动（与消防、医院响应时间≤15分钟）

演练后评估改进，更新应急预案。

六、资源配置与可持续管理

6.1人力资源配置

6.1.1核心团队组建

项目配置专职安全工程师1名（注册安全工程师），负责日常安全巡查与风险评估；监测工程师2名（持有CMA监测资质），负责数据采集与分析；环保专员1名，监督绿色施工措施落实。施工班组实行“双班倒”制，打桩组12人、支撑组15人、土方组20人，确保24小时连续作业。

6.1.2培训与交底

每周开展1次技术培训，重点讲授地质突变处理（如粉砂层遇水软化）、支撑轴力调整技巧。采用VR模拟演练渗漏事故处置流程，提升应急响应能力。新进场人员必须通过“三级安全教育”考试，合格率需达100%。

6.1.3绩效管理

实施“安全质量一票否决制”，将变形控制指标纳入班组考核：累计沉降超15mm扣罚当月奖金30%，支撑轴力偏差超8%暂停作业整改。设立“技术创新奖”，鼓励优化降水井布局等工艺改进。

6.2物资与设备保障

6.2.1材料动态管理

建立材料BIM模型，实时追踪钢板桩库存（最低储备量200根）。采用“以旧换新”机制，回收拔除的钢板桩经修复后用于非关键部位。商品混凝土采用“零库存”策略，根据浇筑计划提前4小时通知供应商，减少现场滞留。

6.2.2设备运维体系

关键设备实行“定人定机”制度：振动锤操作员需持有特种作业证，每日检查夹具磨损量（超3mm立即更换）。建立设备电子档案，记录累计工作时间与故障率，对连续运行超72小时的设备强制保养。

6.2.3应急物资储备

现场设置标准化应急仓库，物资分区管理：

-注浆材料区：聚氨酯储罐（容量1m³）、水泥仓（吨袋包装）

-加固材料区：H型钢（300×300×10mm，长度6m）

-动力保障区：200kW发电机（柴油储备≥8小时用量）

每月清点物资有效期，确保应急物资随时可用。

6.3绿色施工措施

6.3.1节水与水资源循环

降水井抽排的地下水经三级沉淀（沉淀池容积50m³）后，用于：

-基坑周边道路喷淋降尘（日用水量约30m³）

-混凝土养护（覆盖土工布喷淋）

-场地绿化（种植耐旱植物）

水资源利用率达85%，较传统方案减少市政用水40%。

6.3.2噪声与扬尘控制