矿山设备维修保养管理规范

矿山设备维修保养管理规范矿山设备作为开采作业的核心支撑，其运行可靠性直接关乎生产效率、安全保障与运营成本。为系统规范设备维修保养管理，提升设备综合效能，结合矿山生产实际需求，制定本管理规范。一、总则（一）适用范围本规范适用于矿山采掘、运输、提升、通风、排水、供电等各类生产设备的维修保养管理工作，涵盖设备从投入使用至报废全过程的维护管控。（二）管理职责设备管理部门：统筹设备维护体系建设，制定年度维护计划并监督执行；审核维修方案，管理设备技术档案，协调厂家技术支持。使用单位：负责设备日常操作与基础保养，及时反馈设备异常；配合维修班组开展检修作业，参与设备验收。维修班组：承担定期维护、故障修复及大修任务，严格执行维修技术标准；记录维修过程，提交备件需求计划。二、设备维护分类设备维护遵循“预防为主、养修结合”原则，按作业性质分为四类：（一）日常保养由设备操作人员主导，贯穿设备运行全时段：班前：检查设备外观（有无变形、渗漏）、润滑系统（油位、油品状态），确认安全防护装置完好。班中：监控运行参数（电流、温度、异响），严禁超额定负荷作业，发现异常立即停机报修。班后：清洁设备表面粉尘、油污，紧固松动连接件，填写《设备日常保养记录》。（二）定期维护按设备类型制定周期（如采掘设备每月1次、运输设备每季度1次），由维修班组执行：内容包含深度清洁、关键部件检测（如轴承游隙、液压管路密封性）、精度调整（如皮带跑偏校正）。维护完成后出具《定期维护报告》，记录检测数据与整改措施。（三）故障维修设备突发故障时启动应急维修流程：报修：使用单位通过现场反馈或管理系统提交故障信息（现象、时间、设备编号）。诊断：维修人员结合设备历史数据（振动曲线、油液检测报告）分析故障点，必要时联合厂家技术人员研判。修复：小故障24小时内解决，复杂故障明确工期（如液压系统维修不超过72小时），更换备件需验证合格。（四）大修设备性能显著下降或故障频发时启动，由技术部门联合厂家制定方案：拆解设备并检测关键部件（如齿轮磨损、电机绝缘性能），更换磨损件并重新装配调试。大修后进行负荷试车（连续运行8小时无异常），出具《大修验收报告》。三、日常保养技术要求（一）润滑管理执行“五定”原则（定点：明确润滑部位；定质：使用厂家指定油品；定量：按油位标线加注；定期：严格更换周期；定人：专人负责加注）。建立润滑台账，记录油品型号、更换时间、加注量，禁止混用不同品牌油脂。露天设备雨季前更换抗乳化油品，冬季更换低温润滑脂。（二）清洁与防护设备表面粉尘、油污需每班清理，液压站、电控柜等关键部位每周深度清洁。闲置设备需遮盖防护（如电机防潮罩、液压油缸防尘套），每月试运行1次。四、维修流程管理（一）故障报修与响应使用单位发现故障后，30分钟内通过现场报修或管理系统提交信息，注明故障现象、发生时间、设备编号。维修班组接到报修后，1小时内到达现场（井下设备30分钟内响应）。（二）维修方案制定结合故障诊断结果，评估维修成本、备件需求、工期，制定最优方案（如“更换密封件”或“修复油缸”），经设备部门审批后实施。（三）维修实施与验收维修人员持证上岗，严格执行操作规程（如电焊作业需断电挂牌），关键工序（如液压系统调试）需双人复核。修复后试运行30分钟，使用单位参与验收，无异常后签字确认，维修记录（故障原因、措施、备件信息）存入设备档案。五、技术保障措施（一）设备技术档案管理为每台设备建立档案，包含：出厂说明书、安装调试记录、历次维修报告、故障统计分析表。档案由设备部门专人管理，每半年更新一次，确保数据可追溯。（二）维修技术标准建设参考厂家技术手册，结合矿山实际制定《设备维修技术规范》，明确：各部件维修工艺（如轴承更换需保证轴向间隙≤0.1mm）、精度要求、验收标准。（三）状态监测与预测在关键设备（主通风机、提升机）安装振动、温度传感器，实时监测运行数据：利用大数据分析预测故障趋势，每月生成《设备状态评估报告》，提前安排维护。六、考核与改进机制（一）考核指标设备完好率≥95%、故障停机率≤5%、维修及时率≥98%、备件库存周转率≥6次/年。（二）考核与激励每月统计数据，结合现场检查（维修质量、保养记录）评分，结果与维修班组绩效挂钩。优秀班组给予奖金激励，不达标的限期整改（如维修及时率低于95%，需优化报修流程）。（三）持续改进每季度召开设备管理分析会，汇总故障数据、员工反馈，识别管理薄弱环节（如润滑不到位导致的故障占比过高，则优化润滑管理流程）。每年修订规范，参考行业新技术（如智能诊断系统）、新设备的维护要求，确保管理与时俱进。七、附则本规范由矿山设备管理部门负责解释，自发布之日起实施。各单位