机械制造企业岗位职责说明书

机械制造企业岗位职责说明书一、引言本说明书旨在明确机械制造企业各岗位的核心权责、工作内容与履职要求，为岗位胜任力评估、工作协同及流程优化提供依据，助力企业实现生产效率提升、产品质量保障与组织管理规范化。二、生产管理类岗位（一）生产部经理统筹企业生产运营全流程，结合订单需求、设备产能与物料供应情况，制定月度/季度生产计划并分解至车间、班组；牵头协调技术、采购、质量等部门资源，解决生产过程中的物料短缺、工艺瓶颈、设备故障等问题，确保生产任务按节点交付。主导生产现场的5S管理与安全生产管控，建立设备点检、人员操作规范等制度，降低安全事故与质量隐患风险；定期组织生产例会，分析计划达成率、良率波动等数据，运用精益生产工具（如看板管理、价值流分析）优化流程，推动人均产值、设备稼动率等指标提升；参与新产品导入的试生产统筹，协调工艺、质量团队制定试产方案，收集生产过程问题并反馈至研发端，保障量产阶段的稳定性。（二）生产计划专员基于销售订单、库存数据与生产能力，编制精细化生产排程（含工序级排期、设备负荷分析），通过ERP系统跟踪物料齐套率、工序进度，提前预警延期风险并提出调整方案（如调整批次、协调外协）。对接采购部门跟踪原材料到货进度，对接仓库管理部门确认在制品、成品库存状态，确保计划与资源匹配；建立生产计划执行台账，统计计划达成率、订单交付周期等数据，输出《生产计划执行分析报告》，为管理层决策提供依据；参与产能规划工作，结合设备更新、人员配置变化，优化生产计划模型，提升计划准确性与柔性。三、技术研发类岗位（一）工艺工程师基于产品设计图纸与行业加工标准，编制全流程工艺文件（含下料、加工、装配、表面处理等工序），明确各工序的技术参数、工装夹具选用要求、质量控制节点及作业指导书，确保生产过程的规范性与可追溯性。主导工艺优化项目，通过FMEA分析识别高风险工序，引入新工艺（如高速加工、复合加工）或改进工装（如定制化夹具），降低加工周期、提升产品良率；参与新产品研发的工艺可行性评审，输出《工艺评估报告》，提出结构优化建议以适配现有设备与产能；培训一线操作员掌握新工艺要点，解决生产过程中的工艺疑难问题（如变形控制、精度超差），同步更新工艺文件。（二）产品设计师依据市场需求、客户技术协议或企业战略规划，开展机械产品的正向设计/改进设计，运用SolidWorks、UG等软件完成三维建模、二维工程图输出，确保设计文件满足加工精度、装配可行性与成本控制要求。牵头设计评审会，联合工艺、质量、生产团队评估设计方案的可制造性，根据反馈优化设计（如简化结构、选用通用件）；跟踪新产品试制过程，收集试制问题并迭代设计，输出《设计变更通知书》并更新技术文件；研究行业前沿技术（如轻量化材料、智能传动结构），转化为企业产品升级方案，提升产品竞争力。四、生产操作类岗位（一）数控设备操作员依据工艺文件与作业指导书，操作数控车床、加工中心、激光切割机等设备，完成零件的编程（G/M代码）、装夹、加工与首件自检，确保加工精度符合图纸要求（如尺寸公差±0.02mm、形位公差≤0.05mm）。执行设备日常点检（如油路、电路、刀具磨损检查）与预防性维护，填写《设备点检记录表》，发现异常及时报修并协助维修；管理加工刀具、夹具等工装，按制度进行领用、刃磨、报废，确保工装状态满足加工要求；参与班组产能提升计划，提出加工参数优化、装夹方式改进等合理化建议，推动单班产量提升。（二）钳工/装配工按装配工艺文件要求，完成机械部件的手工加工（如划线、钻孔、攻丝、研磨）与整机装配（如零部件清洗、配合面刮研、螺栓紧固、密封检测），确保装配精度与设备运行稳定性。识别装配过程中的尺寸超差、零件干涉等问题，反馈至工艺或设计部门并参与问题解决；执行装配过程的质量自检，填写《装配工序检验记录》，对关键工序（如轴承安装、液压系统调试）进行专项确认；参与设备总装后的空载、负载试车，记录运行参数（如噪音、振动、温升），协助调试工程师优化性能。五、质量管理类岗位（一）质量检验员依据ISO9001体系与企业内控标准，制定原材料、在制品、成品检验方案，运用卡尺、三坐标测量仪、探伤仪等设备，对关键尺寸、形位公差、表面质量、力学性能等进行全流程检验。出具检验报告并跟踪不合格品处置流程（返工、返修、报废或让步接收），同步建立质量问题台账，分析问题根源（如人为失误、设备波动、工艺缺陷）；参与新产品试产的质量管控，编制《试产检验计划》，输出试产质量报告，推动设计/工艺优化；定期开展质量数据统计（如CPK、不良率趋势），输出《质量月报》，为质量改进项目（如QC小组活动）提供数据支持。（二）质量体系专员牵头企业质量管理体系（ISO9001、IATF____等）的建立、维护与认证工作，组织内部审核、管理评审，确保体系文件与生产实际的一致性。识别客户特殊要求（如PPAP、MSA），推动相关流程落地，协助业务部门完成客户审核与产品认证；制定质量培训计划，开展全员质量意识、检验技能、体系要求等培训，提升团队质量素养；跟踪行业质量法规与标准更新（如机械安全标准、环保要求），推动企业标准升级，规避合规风险。六、设备管理类岗位（一）设备维护技师负责企业生产设备的预防性维护（如定期保养、精度校准）与故障维修，制定设备维护计划（如月度/年度保养清单），确保设备稼动率≥90%。运用振动分析、油液检测等技术诊断设备故障，快速定位问题点（如主轴轴承损坏、伺服系统故障），组织备件更换与维修，缩短停机时间；建立设备技术档案（含维修记录、保养周期、备件清单），分析设备故障规律，提出预防性改进建议（如改造老旧设备、优化保养流程）；培训操作员掌握设备日常维护技能，监督《设备点检表》的执行情况，降低人为操作导致的设备故障。（二）设备管理员统筹企业设备的全生命周期管理，从采购选型、安装调试、日常运维到报废处置，建立设备台账与管理系统（如EAM系统），确保设备信息的准确性与可追溯性。参与新设备采购的技术评审，对比设备性能、能耗、维保成本等指标，输出选型建议；制定设备管理制度（如操作规程、备件管理、报废标准），监督制度执行，定期审计设备资产状态；统计设备稼动率、故障停机时间、维保成本等数据，输出《设备管理分析报告》，为设备更新、产能规划提供依据。七、供应链管理类岗位（一）采购专员依据生产计划与库存策略，制定原材料/外协件采购计划，开发、评估供应商（如铸件厂、标准件供应商），通过比价、谈判签订采购合同，确保物料按时、按质、按量交付。跟踪采购订单执行进度，协调供应商解决交货延期、质量异常等问题，同步反馈至生产计划部门；建立供应商档案与绩效评估体系（如质量合格率、交付及时率、服务响应速度），每季度更新供应商等级，推动战略供应商合作；研究原材料市场行情（如钢材、铝材价格波动），制定采购策略（如锁价、批量采购），降低采购成本。（二）供应商管理专员牵头供应商开发与优化工作，实地考察潜在供应商的生产能力、质量体系、环保合规性，输出《供应商评估报告》，建立合格供应商名录。组织供应商质量改进会议，针对批量质量问题（如铸件气孔、加工尺寸超差）推动供应商开展8D整改，验证整改效果；推动供应商协同创新，引入新技术（如精密锻造工艺）、新材料（如高强度合金），提升采购件的性能与性价比；维护供应商关系，处理商务纠纷（如合同争议、付款争议），确保供应链稳定。八、仓储物流类岗位（一）仓库管理员负责原材料、在制品、成品的仓储管理，规划仓库区域（如原材料区、待检区、成品区），执行物料收发存流程（如到货验收、上架、拣货、出库），确保账物一致率≥99%。运用WMS系统管理库存，设置安全库存预警，定期开展盘点（月度循环盘、年度全盘），分析库存周转率，推动呆滞料处理（如调拨、折价销售）；执行物料防护措施（如防锈、防潮、防磕碰），对精密零件、危险品（如切削液）实施专项管理，规避质量与安全风险；配合生产部门开展JIT配送，按工单需求拣货、配送到工位，减少生产现场库存积压。（二）物流调度员统筹企业内外部物流，规划成品发运路线（如陆运、海运），选择优质物流公司，签订运输合同，确保产品安全、及时送达客户指定地点。跟踪在途货物状态，协调解决运输异常（如延误、破损、丢失），同步反馈至销售与质量部门；优化物流成本，通过整合订单、选择经济路线、谈判运价等方式，降低单位运输成本；管理物流单据（如提单、送货单、签收单），建立物流台账，为客户对账、理赔提供依据。九、行政与人力资源类岗位（一）人力资源专员负责企业人力资源全流程管理，从招聘、培训、绩效到薪酬福利，建立适配机械制造行业的人力资源体系，支撑企业发展需求。开展岗位分析，编制岗位说明书与胜任力模型，运用猎聘、校招等渠道招募技术工人（如数控车工、钳工）、工程师等核心人才；制定培训计划，组织新员工入职培训、技能提升培训（如数控编程、质量工具）、安全培训，跟踪培训效果并优化课程；推行绩效考核制度，设计生产类、技术类岗位的KPI（如良率、产能、项目进度），组织绩效面谈与结果应用（如调薪、晋升）。（二）行政专员统筹企业行政事务（如办公环境管理、会议组织、档案管理）与后勤保障（如食堂、班车、宿舍），确保组织运转高效、员工体验良好。制定行政管理制度（如办公用品管理、差旅报销、公章使用），监督制度执行，提升办公流程效率；组织企业年会、技能竞赛等文化活动，营造“精益求精、协同创新”的团队氛围；对接政府部门（如应急管理局、环保局），办理