桥梁模板施工专项方案

桥梁模板施工专项方案

一、工程概况与模板施工特点

1.1项目背景与工程规模

本桥梁工程为XX市快速路网关键节点，全长2.3公里，主桥采用（85+150+85）m预应力混凝土连续梁结构，引桥为30m标准跨径预制小箱梁，共计42跨。桥梁设计荷载为城-A级，抗震设防烈度7度，桥面宽度26.5m（双向六车道）。模板工程涵盖主桥箱梁0#块、悬浇段、现浇段及引桥预制梁等部位，模板总面积约1.8万㎡，其中钢模板占比75%，木模板占比25，模板最大单块重量达3.2t，最大安装高度达35m。

1.2模板工程特点与难点

（1）结构复杂性：主桥箱梁为变截面结构，梁底曲线半径从R=200m渐变至R=300m，模板需根据线形参数定制加工，精度控制要求高（轴线偏差≤5mm，平整度≤3mm/2m）；引桥预制梁为标准跨径但数量多，模板需满足周转次数≥50次且尺寸一致性要求。

（2）施工安全性高：主桥悬臂施工阶段，模板支撑体系需承受混凝土浇筑侧压力（最大侧压力达45kPa）及施工荷载（含振捣荷载、人员设备荷载），同时需抵抗台风季节（最大风速28.6m/s）的水平作用，支撑体系稳定性要求严苛。

（3）工期压力大：桥梁总工期18个月，模板施工需与钢筋、混凝土工序交叉作业，主桥0#块模板安装仅允许7天工期，需优化模板分块设计与吊装方案。

1.3施工条件分析

（1）自然条件：桥位区属亚热带季风气候，年均降雨量1600mm，雨季（4-9月）占比65%，需采取模板防锈、防漏浆措施；地质以粉质黏土为主，地基承载力特征值150kPa，支撑体系地基需进行硬化处理。

（2）资源条件：钢材、木材等模板材料供应充足，但大型塔吊（最大起重量10t）仅配备2台，模板吊装需合理规划顺序；施工队伍具备大型桥梁模板施工经验，但需针对变截面模板拼装开展专项技术交底。

（3）技术标准：模板设计需符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）及《组合钢模板技术规范》（GB/T50214-2013），预应力张拉端模板需满足《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）对孔道定位精度的要求（偏差≤3mm）。

二、模板设计与选型

2.1设计原则

2.1.1安全性原则

模板设计必须优先保障施工安全，确保在混凝土浇筑和养护过程中不发生坍塌或变形。基于工程特点，主桥箱梁变截面结构要求模板承受最大侧压力达45kPa，同时抵抗台风季节28.6m/s风速的水平作用。设计时采用极限状态法，考虑荷载组合包括混凝土自重、施工活荷载和风荷载。模板支撑体系采用双排钢管脚手架，立杆间距1.2m，横杆步距1.5m，并通过扫地杆和剪刀撑增强整体稳定性。材料选择Q235钢材，屈服强度不低于235MPa，确保在极端条件下不屈服。安全系数取1.5，预留足够冗余以应对突发情况，如暴雨或设备故障。设计过程中进行有限元模拟，验证关键节点如0#块模板的应力分布，最大应力控制在材料允许范围内，避免局部失效。

2.1.2经济性原则

经济性设计旨在优化成本效益，平衡初始投资与长期使用。引桥预制梁数量多，模板需周转50次以上，采用标准化钢模板降低单位成本。主桥悬浇段模板设计为可拆卸模块化结构，便于重复利用，减少木材消耗。材料采购时考虑本地供应，钢材和木材就近采购，运输成本降低30%。设计时优化模板分块尺寸，主桥箱梁模板单块重量控制在2t以内，便于吊装，减少大型设备使用时间。同时，采用可回收材料，如复合模板替代部分木模板，减少废弃物处理费用。经济性分析包括全生命周期成本计算，考虑维护、修复和更换费用，确保总成本最小化。

2.1.3可行性原则

可行性设计需适应现场施工条件和工期要求。雨季施工占比65%，模板设计考虑防锈和防漏浆措施，表面涂覆环氧树脂涂层，延长使用寿命。主桥0#块模板安装仅7天工期，采用预拼装技术，工厂预制后现场快速组装，节省时间。施工队伍经验不足，设计简化模板操作流程，如采用螺栓连接替代焊接，提高安装效率。地质条件为粉质黏土，地基承载力150kPa，支撑体系底部铺设混凝土垫层，防止沉降。设计时考虑交叉作业，预留钢筋绑扎和预应力张拉空间，避免工序冲突。可行性还体现在资源约束上，仅2台大型塔吊，模板吊装顺序优化，先安装引桥后主桥，减少设备冲突。

2.2模板类型选择

2.2.1钢模板

钢模板适用于高强度和重复使用场景，主桥箱梁和引桥预制梁优先选用。主桥变截面结构定制加工钢模板，面板厚度5mm，肋板间距300mm，确保平整度达3mm/2m。模板表面经抛丸处理，减少混凝土粘结，脱模后表面光滑。引桥标准跨径采用组合钢模板，模块化设计，尺寸统一，便于周转。钢模板优势在于承载能力强，可承受45kPa侧压力，且耐腐蚀，适合潮湿环境。安装时采用液压系统辅助定位，精度控制在5mm内。缺点是重量大，单块达3.2t，需塔吊吊装，但通过优化分块减轻负担。成本方面，钢模板初始投资高，但周转50次以上，长期经济性好。

2.2.2木模板

木模板适合复杂形状和临时结构，主桥悬浇段局部采用。木模板选用优质松木，面板厚度20mm，背楞间距400mm，适应曲线变化。主桥箱梁梁底曲线半径渐变，木模板可现场切割调整，满足R=200m至R=300m的线形要求。木模板轻便，便于人工搬运，安装灵活，适合狭窄空间。防漏浆设计采用橡胶密封条，接缝处严密，防止混凝土渗漏。缺点是耐久性差，周转次数仅10-15次，需定期更换。成本较低，初始投资少，但维护费用高。施工中木模板用于过渡段，与钢模板结合使用，确保结构完整性。

2.2.3复合模板

复合模板结合钢和木的优点，用于特殊部位。主桥预应力张拉端模板采用钢木复合结构，面板为5mm钢板，内衬20mm木模板，提供缓冲作用。复合模板轻量化，重量比纯钢模板降低20%，便于吊装。防锈处理采用镀锌层，延长使用寿命。设计考虑热胀冷缩，预留膨胀缝，适应温度变化。复合模板在引桥预制梁中应用，减少木材消耗，环保性好。安装时采用卡扣连接，快速拆卸，提高效率。成本介于钢木之间，但综合性能优越，适合长期项目。

2.3设计参数计算

2.3.1荷载分析

荷载分析是模板设计的基础，需计算各种作用力。混凝土浇筑侧压力采用公式P=γc·h·K，其中γc为混凝土容重24kN/m³，h为浇筑高度，K为侧压力系数。主桥箱梁最大侧压力45kPa，对应h=2m。施工活荷载包括人员设备重量，取2kN/m²，振捣荷载4kN/m²。风荷载按《建筑结构荷载规范》计算，风速28.6m/s时，风压0.5kN/m²。荷载组合分为基本组合和偶然组合，基本组合考虑1.2倍恒载加1.4倍活载，偶然组合增加1.0倍风载。支撑体系立杆荷载通过传递路径计算，横杆承受均布荷载，最大弯矩10kN·m。有限元软件模拟显示，关键节点应力集中，需局部加强。

2.3.2强度校核

强度校核验证模板材料是否满足要求。钢模板面板采用Q235钢材，屈服强度235MPa，最大应力控制在150MPa内，安全系数1.5。计算公式σ=M/W，M为弯矩，W为截面模量。主桥箱梁模板弯矩最大值50kN·m，截面模量0.003m³，应力167MPa，低于允许值。木模板面板弯曲强度10MPa，最大应力8MPa，安全系数1.25。连接件如螺栓采用8.8级，抗拉强度800MPa，预紧力100kN，确保不松动。校核过程中，考虑动态荷载影响，如振捣荷载增加20%应力，通过增加肋板数量缓解。结果符合《公路桥涵施工技术规范》要求，无强度不足风险。

2.3.3稳定性验算

稳定性验算防止模板整体失稳。支撑体系立杆计算长度系数1.5，长细比λ=150，临界荷载Ncr=π²EI/μL²，E为钢材弹性模量210GPa，I为截面惯性矩0.0001m⁴。主桥模板立杆间距1.2m，计算长度3m，临界荷载200kN，实际荷载150kN，安全系数1.33。风荷载下，整体稳定性通过设置剪刀撑增强，倾覆力矩平衡。地基承载力验算，混凝土垫层扩散角45°，有效面积扩大，压应力100kPa，低于地基150kPa承载力。验算还包括施工阶段变形控制，模板最大挠度L/400，主桥悬挑段挠度10mm，符合规范。稳定性分析确保施工中无倾覆或屈曲风险。

三、模板安装与支撑体系

3.1安装前准备

3.1.1测量放线

施工前需完成桥梁轴线和高程的精确控制。全站仪架设在稳固基准点，将主桥箱梁0#块轮廓线投射至支架顶面，每2m设置一个控制点，偏差控制在3mm内。变截面区域加密测点，沿梁底曲线每0.5m标注标高，确保模板弧度符合设计线形。引桥预制梁位置采用钢尺复核，跨径误差不超过±5mm。测量成果经监理验收后，用墨线弹出模板安装边线，并标注接缝位置。

3.1.2材料验收

进场模板需逐批检查质量。钢模板重点检测面板平整度（2m靠尺间隙≤3mm）、焊缝连续性（无虚焊裂纹）和几何尺寸（长宽误差±2mm）。木模板含水率控制在12%-15%，表面无腐朽、结疤。复合模板需验证钢木粘结强度，抽样试件抗拉强度≥0.8MPa。所有材料附出厂合格证及检测报告，不合格品立即清退。

3.1.3支架搭设

支架基础采用200mm厚C20混凝土硬化，顶部设可调顶托。主桥0#块支架立杆纵横间距1.2m×1.2m，步距1.5m，剪刀撑每4跨连续设置。引桥预制梁支架搭设时，预留起拱高度（跨度的1/1000），消除弹性变形。支架搭设后预压，荷载取1.2倍结构自重，观测点沉降稳定后卸载。

3.2安装流程控制

3.2.1主桥箱梁安装

0#块模板分块吊装就位，塔吊配合专用吊具。先安装底模，通过顶托微调标高，验收后绑扎钢筋。侧模采用螺栓与底模连接，接缝处粘贴双面胶带密封。悬浇段模板安装遵循“先内侧后外侧”原则，内模支架随混凝土浇筑逐步拆除。变截面区域采用可调丝杆调节模板角度，确保线形圆顺。

3.2.2引桥预制梁安装

预制台座表面平整度≤2mm/全长。侧模采用龙门吊整体吊装，就位后用斜撑固定。端模与侧模企口搭接，预留张拉槽口位置偏差≤3mm。梁体混凝土浇筑前，在模板内侧涂刷脱模剂（用量≤0.1kg/m²），避免污染钢筋。

3.2.3特殊部位处理

预应力张拉端模板采用定制钢套模，孔道定位用钢筋卡具固定，间距≤500mm。伸缩缝位置模板采用角钢框加固，确保边缘垂直度。施工缝处设置快易收口网，防止漏浆。

3.3支撑体系设计

3.3.1荷载传递路径

混凝土侧压力通过面板→次肋→主肋→支撑架传递至地基。主桥箱梁最大侧压力45kPa，次肋采用[8槽钢，间距300mm；主肋为双拼[16，间距900mm。支撑架立杆顶部设可调顶托，底部垫200×200×10mm钢板扩散压力。

3.3.2稳定性构造

支撑体系设置纵横向剪刀撑，与地面夹角45°-60°。主桥墩柱部位采用抱箍连接，增强整体性。台风季节增加缆风绳，地锚抗拔力≥50kN。支撑架搭设时，严禁与脚手架共用立杆。

3.3.3变形控制

通过预压消除非弹性变形，弹性变形值控制在L/1000以内。混凝土浇筑过程中设专人监测支架沉降，每小时记录一次，累计沉降超过5mm时暂停施工。侧模设置对拉螺栓（间距500mm×500mm），抵抗侧压力。

3.4关键节点施工

3.4.1变截面处理

主桥箱梁变截面区域采用可调节模板系统。底模通过液压顶升装置实现弧度调整，侧模用异形钢模配合木模填补空隙。施工前进行1:1实体放样，验证模板吻合度。曲线段模板接缝处设企口，错缝安装。

3.4.2接缝密封技术

模板接缝采用三道防线：第一道在面板背面粘贴泡沫胶条，第二道在接缝处挤注硅酮耐候胶，第三道在外侧用塑料胶带封闭。阴角部位用角钢压条加固，防止漏浆。

3.4.3预埋件定位

预埋件采用磁力固定架，与模板点焊牢固。位置偏差≤3mm，外露部分用塑料套管保护。浇筑前用全站仪复测，确认无误后填写隐蔽验收记录。

3.5安装质量验收

3.5.1外观检查

模板表面平整度用2m靠尺检测，间隙≤3mm；轴线偏位≤10mm；相邻模板高差≤2mm。拼缝严密，无错台、漏浆现象。

3.5.2尺寸复核

用钢卷尺测量结构尺寸，长宽误差±5mm；对角线误差≤6mm；预拱度符合设计要求（偏差±5mm）。

3.5.3支撑验收

支架立杆垂直度偏差≤1/200立杆高度；顶托伸出长度≤300mm；剪刀撑连续无遗漏。验收合格后签署模板安装确认单，方可进入下道工序。

四、混凝土浇筑与模板监测

4.1浇筑前检查

4.1.1模板状态确认

混凝土浇筑前需全面核查模板安装质量。重点检查模板接缝密封性，用手电筒照射接缝处，无透光现象；检查对拉螺栓紧固力矩达40N·m，无松动；预埋件定位偏差≤3mm，外露部分用塑料套管保护。模板内侧涂刷水性脱模剂，涂刷均匀无漏涂，用量控制在0.1kg/m²。

4.1.2钢筋保护层验证

采用钢筋保护层检测仪扫描，确保保护层厚度符合设计要求（主梁25mm，桥面板30mm）。重点检查模板与钢筋间距，在钢筋密集区（如预应力锚固区）增设定位筋，间距≤500mm。钢筋绑扎验收合格后，填写隐蔽工程记录。

4.1.3支架复测

支架预压完成后，复测顶标高与设计预拱度偏差≤5mm。检查立杆是否悬空，顶托伸出长度≤300mm。台风季节前增加缆风绳地锚抗拔力测试，确保≥50kN。

4.2浇筑工艺控制

4.2.1浇筑顺序

主桥箱梁采用分层浇筑：先浇筑底板混凝土（厚度≤1.2m），再浇筑腹板，最后浇筑顶板。悬浇段遵循“对称平衡”原则，两侧浇筑高差≤30cm。引桥预制梁采用一次浇筑成型，从梁体一端向另一端推进，分层厚度≤50cm。

4.2.2振捣工艺

采用插入式振捣棒，振捣时间20-30秒，以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。振捣棒插入间距≤50cm，避免接触模板和预应力管道。变截面区域加密振捣点，梁底曲线段振棒插入角度与模板垂直，确保混凝土密实。

4.2.3安全监测

浇筑过程中设专人监测模板变形。在模板外侧设置位移观测点，每小时记录一次，累计位移超过8mm时暂停浇筑。同时监测支架沉降，沉降速率超过3mm/h时采取卸载措施。

4.3特殊部位处理

4.3.1变截面施工

主桥箱梁变截面区域采用斜面分层浇筑，坡度控制在1:6。腹板模板设置临时支撑，防止侧向位移。混凝土坍落度控制在140±20mm，避免流淌导致模板偏移。

4.3.2预应力张拉区

张拉端模板采用双层钢板加固，内层开孔便于管道穿束。浇筑时在该区域采用微膨胀混凝土（膨胀率0.02%），减少收缩裂缝。张拉前检查模板支撑是否拆除，避免约束应力传递。

4.3.3施工缝处理

施工缝设置在受剪力较小区域（如跨中1/3处）。旧混凝土表面凿毛至露出石子，冲洗干净后涂刷水泥基界面剂。浇筑新混凝土前，先铺一层30mm厚同配比砂浆。

4.4养护与拆模

4.4.1养护措施

混凝土初凝后覆盖土工布并洒水养护，保持表面湿润≥7天。主桥箱梁内腔设置喷雾装置，湿度≥90%。冬季施工采用暖棚养护，棚内温度≥5℃。

4.4.2拆模条件

侧模拆除需满足混凝土强度≥2.5MPa（同条件试块检测）；底模拆除需达到设计强度等级的75%（主桥悬浇段）或100%（引桥预制梁）。拆模时先拆除对拉螺栓，再轻敲模板接缝，避免撬动混凝土表面。

4.4.3成品保护

拆模后立即检查混凝土外观，对气泡、蜂窝等缺陷采用环氧砂浆修补。预埋件周围用泡沫塑料包裹，防止碰撞损坏。梁体边缘设置防护栏，避免施工机械碰撞。

4.5质量验收

4.5.1外观检查

混凝土表面平整度用2m靠尺检测，间隙≤5mm；轴线偏位≤10mm；结构尺寸误差±10mm。检查有无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，缺陷面积≤0.5%且深度≤5mm。

4.5.2强度验证

同条件养护试块强度达到设计值115%时方可张拉预应力。回弹法检测混凝土强度，推定值≥设计强度85%。

4.5.3支架拆除

支架拆除遵循“先中间后两边”原则，同步卸载。拆除过程中监测结构变形，挠度值≤L/400（L为计算跨度）。拆除后的支架分类码放，螺栓回收率≥95%。

五、安全管理与质量控制

5.1安全管理措施

5.1.1安全教育培训

施工人员进场前必须接受系统的安全教育培训，确保掌握模板施工的安全操作规程。培训内容包括模板安装、混凝土浇筑和拆除过程中的风险点识别，如支撑体系失稳、高空坠落等。培训采用理论结合实践的方式，每周组织一次专题讲座，邀请安全专家讲解事故案例，并模拟演练紧急逃生程序。例如，在主桥箱梁变截面区域施工前，针对模板倾覆风险，开展专项演练，让工人熟悉使用安全带和防坠器的正确方法。培训记录存档，考核合格后方可上岗，确保全员安全意识提升。施工期间，每月更新培训内容，结合季节变化调整重点，如雨季加强防滑教育，台风季节强化防风措施。

5.1.2现场安全检查

建立日常安全检查制度，由专职安全员每日巡查模板施工现场。检查项目包括支撑体系的稳定性，如立杆垂直度偏差控制在1/200以内，顶托伸出长度不超过300mm；用电安全，确保配电箱接地可靠，线路无破损；以及个人防护装备佩戴情况，如安全帽、安全鞋的规范使用。检查采用“三定”原则，即定人、定时、定责，发现问题立即整改，并记录在案。例如，在引桥预制梁模板安装时，重点检查对拉螺栓的紧固力矩，确保达到40N·m，防止松动导致模板变形。每周组织一次联合检查，由项目经理、监理和安全员共同参与，对高风险区域如主桥悬浇段进行专项评估，确保隐患及时消除。

5.1.3应急预案

制定详细的应急预案，覆盖模板施工可能发生的突发事件，如模板坍塌、火灾或人员受伤。预案明确应急响应流程，包括报警程序、救援分工和物资准备。现场配备应急物资箱，包含急救包、灭火器和救援绳索，并设置明显标识。定期组织应急演练，每季度一次，模拟不同场景，如混凝土浇筑时模板位移，演练启动疏散路线和医疗救援。演练后评估效果，优化预案细节。例如，在台风季节，增加防风演练，测试缆风绳的固定效果和人员撤离速度。预案与当地医院和消防部门联动，确保事故发生时快速响应，最大限度减少损失。

5.2质量控制要点

5.2.1材料质量控制

模板材料的质量控制是施工的基础，严格遵循材料进场验收标准。钢模板需检测面板平整度，用2m靠尺测量间隙不超过3mm，焊缝连续无裂纹；木模板含水率控制在12%-15%，表面无腐朽缺陷；复合模板验证钢木粘结强度，抽样试件抗拉强度不低于0.8MPa。材料进场时提供出厂合格证和检测报告，监理现场见证取样，送第三方实验室复检。不合格材料立即清退，不得使用。例如，主桥箱梁变截面区域使用的定制钢模板，每批次抽样检查几何尺寸，长宽误差控制在±2mm内。材料存放时分类堆放，覆盖防雨布，防止锈蚀或变形，确保施工时材料性能稳定。

5.2.2施工过程监控

施工过程实施全程质量监控，采用动态跟踪方法确保模板安装和混凝土浇筑符合规范。安装阶段，使用全站仪复核模板位置，轴线偏位不超过10mm，标高误差控制在5mm内；混凝土浇筑时，专人监测模板变形，每小时记录位移数据，累计超过8mm时暂停施工。监控数据实时录入管理系统，生成质量报告。例如，在主桥悬浇段施工中，采用激光测距仪跟踪模板线形变化，确保曲线半径从R=200m渐变至R=300m的平滑过渡。监控人员与施工班组协同工作，发现问题即时调整，避免返工，保障施工连续性。

5.2.3质量验收标准

质量验收严格执行国家和行业标准，依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）进行分项验收。模板安装验收包括外观检查，如表面平整度用2m靠尺检测间隙≤3mm，尺寸复核如结构长宽误差±5mm；混凝土浇筑后验收强度，同条件养护试块强度达到设计值115%方可预应力张拉，回弹法检测推定值不低于设计强度85%。验收流程由施工方自检、监理复检和业主终检组成，合格后签署验收单。例如，引桥预制梁模板拆除后，检查梁体外观，气泡面积不超过0.5%且深度≤5mm，缺陷用环氧砂浆修补。验收记录存档，作为工程竣工资料，确保质量可追溯。

5.3环境保护措施

5.3.1噪音控制

施工噪音管理遵循环保要求，减少对周边环境的影响。合理安排施工时间，禁止在夜间22:00至次日6:00进行高噪音作业，如模板切割或混凝土振捣。使用低噪音设备，如液压振捣棒代替电动振捣棒，噪音控制在65分贝以下。施工现场设置隔音屏障，在靠近居民区区域安装声屏障，降低噪音传播。例如，主桥施工时，在模板安装区使用移动式隔音罩，减少设备噪音。定期监测噪音水平，每月一次，超标时立即调整作业方式，确保符合当地环保法规。

5.3.2废弃物管理

模板施工产生的废弃物分类处理，实现资源化利用。废弃模板分为金属类和非金属类，金属模板回收再利用，非金属如木模板粉碎后制成再生板材。施工现场设置分类垃圾桶，标识清晰，工人培训正确分类方法。废弃物每日清理，运至指定处理站，禁止随意丢弃。例如，引桥预制梁周转后的木模板，经检测合格后用于临时结构，不合格部分回收处理。废弃物处理记录台账，包括来源、数量和去向，确保合规，减少环境污染。

5.3.3生态保护

保护施工区域的生态环境，防止水土流失和植被破坏。在桥梁周边设置截水沟和沉淀池，处理施工废水，避免污染水源。施工完成后及时恢复植被，使用本地草种覆盖裸露土地，防止扬尘。例如，主桥墩柱施工时，采用临时防护网覆盖坡面，减少雨水冲刷。定期检查生态保护措施，每周巡查植被恢复情况，确保施工结束后环境恢复原状，实现绿色施工目标。

六、施工进度与资源配置管理

6.1施工进度计划

6.1.1总进度安排

本桥梁工程总工期18个月，模板施工进度计划分为四个阶段：前期准备阶段1个月，主桥施工阶段10个月，引桥施工阶段5个月，收尾验收阶段2个月。前期准备包括模板设计深化、材料采购及支架基础处理，主桥施工重点控制0#块、悬浇段和合龙段，引桥施工聚焦预制梁模板周转与安装，收尾阶段完成模板拆除、维修及场地清理。进度计划采用横道图与网络计划相结合，关键线路为主桥悬臂施工，总工期延误风险控制在5%以内。

6.1.2关键节点控制

主桥0#块模板安装仅允许7天工期，需提前3天完成支架预压和测量复核，采用工厂预拼装技术缩短现场组装时间。悬浇段每周期10天，其中模板安装占3天，混凝土浇筑养护占4天，预应力张拉占3天，通过增加模板班组数量实现平行作业。引桥预制梁模板周转周期为15天，包含安装、混凝土浇筑、脱模及清洁，通过优化脱模剂涂刷工艺缩短等待时间。关键节点设置预警机制，当进度偏差超过3天时启动赶工预案。

6.1.3进度优化策略

采用流水施工方法，主桥与引桥模板作业分区段同步推进。主桥变截面模板采用可调节支撑体系，减少曲线段调整时间；引桥预制梁模板标准化设计，实现“一模多用”，降低拆装耗时。雨季施工增加防雨棚覆盖，模板防锈处理周期从常规7天缩短至3天。通过BIM技术模拟模板安装流程，提前发现碰撞点，减少现场返工，预计缩短总工期12%。

6.2资源配置方案

6.2.1人力资源配置

模板施工