玻璃鳞片胶泥施工技术指导方案

玻璃鳞片胶泥施工技术指导方案一、总则

1.1目的

为规范玻璃鳞片胶泥防腐工程的施工工艺，确保工程质量符合设计要求及国家相关标准，预防施工质量通病，保障施工过程安全，降低对环境的影响，特制定本技术指导方案。本方案旨在通过明确施工流程、技术参数、质量控制要点及安全环保措施，为玻璃鳞片胶泥施工提供统一、可操作的技术依据，确保防腐层具备优良的耐腐蚀性、附着力及耐久性，延长工程使用寿命。

1.2依据

本方案编制依据以下文件及标准：

（1）《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50727-2011；

（2）《工业设备防腐蚀工程施工规范》HG/T20242-2014；

（3）《玻璃鳞片衬里施工技术规范》HG/T2640-2004；

（4）《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020；

（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；

（6）工程设计文件、施工图纸及技术要求；

（7）工程施工合同及相关技术协议。

1.3适用范围

本方案适用于石油化工、电力、冶金、环保、市政等行业的储罐、管道、设备、建筑物及构筑物等基面的玻璃鳞片胶防腐施工，包括但不限于碳钢基面、混凝土基面的乙烯基酯玻璃鳞片胶泥、环氧玻璃鳞片胶泥、不饱和聚酯玻璃鳞片胶泥等防腐层的施工。施工环境温度宜为5-35℃，相对湿度不大于85%，基面温度不低于露点温度3℃；当环境温度低于5℃或湿度超标时，应采取专项措施并经工艺试验验证后方可施工。

1.4基本原则

（1）质量第一原则：严格遵循材料验收、基面处理、涂层施工、质量检测等流程，确保各环节质量可控，防腐层性能满足设计及使用要求。

（2）安全优先原则：落实安全生产责任制，强化现场安全管理，严格执行动火、用电、高空作业等安全规程，预防安全事故发生。

（3）环保合规原则：控制施工过程中挥发性有机物（VOCs）排放，妥善处理废弃物，符合国家及地方环保标准。

（4）技术先进原则：结合成熟施工工艺与工程实际，优先采用高效、低耗、环保的施工技术，提升施工效率与工程质量。

（5）经济合理原则：在保证质量与安全的前提下，优化材料选用与施工工序，控制工程成本，实现经济效益与社会效益的统一。

二、施工准备

2.1材料准备

2.1.1材料验收

玻璃鳞片胶泥材料进场时需核查产品合格证、出厂检验报告及使用说明书，核对材料名称、型号、批号与设计文件一致性。胶泥应无结块、分层、沉淀现象，固化剂、促进剂等配套材料需在有效期内。抽样检测胶泥的粘度、固体含量及凝胶时间，确保符合HG/T2640标准要求。玻璃鳞片需检查片径分布、厚度均匀性，杂质含量不得超过0.5%。

2.1.2材料储存

胶泥及配套材料应存放在阴凉干燥的库房内，温度控制在5-35℃，避免阳光直射。不同材料分类堆放，标识清晰，严禁混放。固化剂等易吸潮材料需密封保存，受潮结块的材料不得使用。玻璃鳞片需防潮防压，储存期超过6个月时需重新检测性能。

2.1.3材料配制

配制前核对胶泥与固化剂、促进剂的配比比例，采用电子秤精确称量，误差控制在±2%以内。配制时先将胶泥倒入搅拌容器，低速搅拌2分钟，再加入固化剂，继续搅拌3-5分钟至颜色均匀。每次配制量需在30分钟内用完，避免凝胶固化。配制环境温度宜为20-25℃，高于30℃时需采取降温措施。

2.2基面处理

2.2.1钢结构基面处理

钢结构表面需进行喷砂除锈，达到Sa2.5级标准，呈现均匀的金属光泽，表面无氧化皮、铁锈、油污等附着物。焊缝需打磨平整，无尖锐棱角。处理后的基面4小时内必须涂刷底漆，防止返锈。对于焊缝、螺栓孔等复杂部位，需采用动力工具打磨至St3级。

2.2.2混凝土基面处理

混凝土基面需养护28天以上，含水率≤6%。表面浮浆、油污用角磨机清除，裂缝宽度大于0.2mm时需灌注环氧树脂修补。基面平整度用2m靠尺检测，间隙≤5mm。处理后的基面需涂刷渗透型底漆，增强附着力。对于潮湿基面，需先涂刷湿固化型底漆。

2.2.3基面清洁度控制

处理后的基面用无水乙醇擦拭，检查白棉布无变色为合格。施工前用干燥压缩空气吹净粉尘，保持基面洁净。雨天或基面结露时严禁施工，需待基面干燥后进行。

2.3设备与工具准备

2.3.1搅拌设备

采用低速电动搅拌机，转速300-500r/min，配备可更换叶片。搅拌容器需耐腐蚀，容积根据用量选择，建议每次搅拌量不超过容器容积的70%。搅拌前检查设备运转正常，无异常噪音。

2.3.2涂装工具

使用不锈钢刮板或专用刮刀，厚度1.5-3mm，边缘平整无毛刺。对于大面积施工，采用无气喷涂设备，喷嘴直径0.4-0.6mm，喷涂压力0.2-0.3MPa。工具使用后立即用丙酮清洗，避免胶泥固化残留。

2.3.3检测仪器

配置涂层测厚仪、温湿度计、露点仪等设备。测厚仪精度需达±1μm，使用前校准。环境监测仪实时记录施工区域温湿度，确保符合施工条件。

2.4人员组织

2.4.1人员配置

每个施工班组配备1名技术负责人、3名操作工、1名质检员。技术负责人需具备5年以上防腐施工经验，操作工需经专业培训并持证上岗。

2.4.2岗位职责

技术负责人负责技术交底、工序验收；操作工按方案施工，做好自检；质检员全程监督，每道工序签字确认。全员需接受安全培训，掌握防护用品使用方法。

2.4.3技术交底

施工前由技术负责人向班组交底，明确施工要点、质量标准及安全措施。交底需形成书面记录，全员签字确认。重点讲解胶泥配制比例、刮涂厚度及缺陷处理方法。

2.5环境控制

2.5.1施工环境要求

环境温度需维持在10-35℃，相对湿度≤85%。基面温度高于露点温度3℃以上。施工区域需封闭，设置防尘挡板，避免大风天气施工。

2.5.2通风措施

采用强制通风设备，换气次数≥15次/小时。对于密闭空间，需配备气体检测仪，实时监测VOCs浓度，超标时启动应急通风。

2.5.3防护措施

施工人员佩戴防毒面具、防护眼镜、耐酸手套。作业区域设置警示标识，非施工人员禁止入内。易燃材料远离火源，配备灭火器等消防器材。

三、施工工艺流程

3.1底漆施工

3.1.1材料准备

底漆选用与胶泥配套的乙烯基酯或环氧底漆，开桶前检查生产日期及状态，确保无沉淀结块。按产品说明书比例精确调配底漆与固化剂，使用电动搅拌器低速搅拌5分钟至均匀，静置熟化3分钟后使用。配制好的底漆需在2小时内用完，避免凝胶失效。

3.1.2涂装方法

采用无气喷涂或刷涂方式。喷涂时喷嘴与基面保持30-40cm距离，移动速度均匀，涂层厚度控制在30-50μm。刷涂需纵横交叉进行，避免漏涂，确保焊缝、边角等部位完全覆盖。涂装后4小时内严禁触碰，防止污染或损伤。

3.1.3质量控制

涂装完成后检查底漆表面是否连续、无流挂。用测厚仪检测厚度，每10㎡测3个点，合格率需达100%。发现漏涂或厚度不足时，及时补涂并复测。底漆表干时间通常为2-4小时，实干后方可进行下一道工序。

3.2胶泥配制

3.2.1搅拌顺序

先将胶泥倒入搅拌容器，启动低速搅拌（300r/min）至无沉淀。分三次缓慢加入固化剂，每次间隔2分钟，避免局部过热。加入固化剂后转速提升至500r/min，搅拌3分钟直至颜色均匀无条纹。最后加入促进剂，继续搅拌1分钟即可使用。

3.2.2时间控制

配制过程需在15分钟内完成，从加入固化剂开始计时。环境温度高于30℃时，搅拌时间缩短至8分钟，防止提前凝胶。配制好的胶泥需在30分钟内用完，超过时间出现结块现象必须废弃，严禁加水稀释后使用。

3.2.3环境因素

配制场所温度控制在20-25℃，湿度≤75%。避免阳光直射或穿堂风，防止溶剂挥发过快。夏季施工可采取冰袋降温措施，冬季需提前将材料移入施工区预热至15℃以上。

3.3刮涂施工

3.3.1第一道刮涂

用不锈钢刮板以45°角推刮胶泥，单道厚度控制在1.0-1.5mm。刮涂方向应与底漆涂刷方向垂直，确保交叉覆盖。重点处理焊缝、法兰等部位，需反复刮涂使胶泥充分填充缝隙。刮涂后立即用针孔检测仪扫描，发现针孔及时修补。

3.3.2第二道刮涂

待首层表干（约4小时）后进行第二道刮涂。刮涂方向与首层垂直，厚度控制在1.0-1.2mm。施工时注意观察胶泥状态，出现粘度过大可少量添加专用稀释剂（添加量≤5%）。边角部位采用刮刀尖部反复按压，确保无气泡残留。

3.3.3表面处理

最后一道刮涂时，用刮板沿胶泥流动方向收光，形成平整表面。对局部凹陷处，用胶泥填补后刮平。施工后2小时内严禁人员踩踏，避免破坏表面平整度。

3.4修整处理

3.4.1缺陷修补

发现针孔、凹陷等缺陷时，用小铲刀清除松散胶泥，填补新配制的胶泥并刮平。修补范围需超出缺陷边缘5cm，确保与原涂层结合牢固。对于深度超过1mm的划痕，需分层修补，每层间隔4小时。

3.4.2边缘处理

在涂层与基材交接处，用刮刀压出圆角（R5mm），避免直角开裂。对法兰、螺栓等突出部位，需在胶泥表干前用刮刀修出45°斜面，增强密封性。施工完成后清理散落的胶泥碎屑。

3.4.3工具清洁

刮涂间隙需将工具浸入丙酮中清洗，防止胶泥固化残留。搅拌容器内壁残留胶泥用刮刀清除，下次使用前再次擦拭。废弃的胶泥和擦拭物按危险废物分类存放。

3.5养护固化

3.5.1固化条件

施工后24小时内环境温度需维持在15-30℃，湿度≤85%。避免雨水冲刷或强风直吹，必要时搭建临时防护棚。冬季施工需采取保温措施，使用加热设备时保持距离涂层1.5m以上。

3.5.2固化时间

常温下表干时间为4-6小时，实干需24小时，完全固化需7天。温度每降低5℃，固化时间延长1倍。当温度低于10℃时，需添加低温固化剂并延长养护时间至14天。

3.5.3养护检查

固化期间每日检查涂层状态，发现开裂、起鼓等异常及时处理。完全固化后用硬度计测试巴氏硬度≥40，或用划格法附着力测试达到1级标准。养护期内严禁加载或冲击涂层。

3.6中间验收

3.6.1外观检查

目视检查涂层表面应平整、无流挂、无漏涂。颜色均匀一致，无明显色差。用10倍放大镜观察无针孔、裂纹等缺陷。边角部位过渡圆滑，无堆积或缺失。

3.6.2厚度检测

用磁性测厚仪检测，每20㎡取5个测点，厚度需达设计值（通常2.5-3.0mm）的±10%。对于焊缝等关键部位，每延长1米增加3个测点。厚度不足处需补涂并复测。

3.6.3附着力测试

采用划格法（1mm×1mm网格），切割深度达基材，用胶带粘贴后撕拉，涂层剥离面积≤5%为合格。每500㎡取1个测试点，不合格区域扩大检测范围至3倍。

四、质量控制与检验

4.1材料检验

4.1.1胶泥性能复检

进场胶泥需抽样检测粘度、凝胶时间及固化后硬度。粘度用旋转粘度仪测量，标准值（25℃）为8000-12000mPa·s；凝胶时间按GB/T7193.6执行，环境温度20℃时控制在40-60分钟；固化后巴氏硬度≥40（7天龄期）。每批材料取3组平行样，检测结果偏差超过5%时加倍复检。

4.1.2玻璃鳞片质量

随机抽取10%包装袋检查片径分布，合格标准为：200目占比≥60%，325目占比≤30%。用显微镜观察鳞片无破损、无杂质，厚度均匀性偏差≤15%。受潮结块的鳞片需经105℃烘干2小时后重新检测性能。

4.1.3配套材料验证

固化剂、促进剂按说明书比例与胶泥混合，观察凝胶状态。正常情况下混合后颜色均匀无分层，凝胶时间符合产品标称值±10%。稀释剂需检测水分含量，采用卡尔费休法测定，要求≤0.1%。

4.2过程控制

4.2.1基面处理验收

喷砂后基面用标准样板对比，达到Sa2.5级时均匀呈现银灰色金属光泽。粗糙度用粗糙度仪测量，Ra值控制在40-80μm。混凝土基面含水率用湿度计检测，点距500mm，连续3点读数均≤6%为合格。

4.2.2涂层厚度监控

每道胶泥刮涂后立即用测厚仪检测，单道厚度偏差≤±0.2mm。累计厚度采用阶梯式检测法：首层检测后标记位置，第二层在标记点偏移10cm复测，确保总厚度达设计值（2.5-3.0mm）。

4.2.3针孔实时修补

刮涂完成后立即采用高压电火花检测，电压按涂层厚度设定（1mm/1000V）。发现漏点用记号笔标记，范围超出缺陷边缘5cm，剔除松散胶泥后填补新料，修补处需与原涂层平整过渡。

4.3成品检测

4.3.1外观质量检查

自然光下目视检查涂层表面，要求无流挂、无起泡、无裂纹。用10倍放大镜观察无可见针孔，色差用色差仪检测ΔE≤1.5。边角部位用R规测量圆角半径，合格标准为R3-5mm。

4.3.2附着力测试

采用划格法测试，刀具间距1mm，切割深度达基材。用3M胶带粘贴后以90°角撕拉，涂层剥离面积≤5%为合格。每500㎡取1个测点，不足500㎡按1个计，不合格区域扩大检测至3倍面积。

4.3.3耐腐蚀性能

试样浸泡于5%硫酸溶液中，常温168小时后观察无起泡、无脱落。耐盐雾试验按GB/T10125执行，1000小时后评级≥9级。每1000㎡工程取3组试样，与同批材料同时制备。

4.4不合格处理

4.4.1材料不合格处置

胶泥粘度超标时添加稀释剂调整，添加量不超过5%；固化剂失效需整批更换。鳞片杂质超标的材料经200目筛网过滤后降级使用，并记录处理过程。

4.4.2施工缺陷修复

厚度不足处补涂至达标，补涂范围超出缺陷边缘10cm；附着力不合格区域铲除至基材，重新刮涂胶泥。修复后需经48小时固化再复检。

4.4.3质量记录管理

检验数据实时录入施工日志，包括检测时间、环境参数、操作人员、检测结果。不合格项需标注原因及整改责任人，记录保存期限不少于工程竣工后5年。

五、安全与环保管理

5.1安全管理

5.1.1安全培训

施工人员上岗前必须接受安全培训，内容包括玻璃鳞片胶泥的化学特性、操作规程及潜在风险。培训由专业安全讲师进行，时长不少于4小时，重点讲解胶泥中的溶剂挥发风险、火灾隐患及中毒预防。培训后进行实操考核，确保每位工人掌握应急处理方法。新员工需有老员工带教，带教期不少于3天，期间佩戴醒目标识。培训记录需存档保存，以备审计。

5.1.2个人防护

施工人员必须穿戴全套防护装备：防化手套、护目镜、防毒面具及防护服。手套选用丁腈材质，耐溶剂腐蚀；面具配备有机气体滤盒，更换周期每8小时一次。高温天气增加防晒帽和透气工作服，避免中暑。作业前检查装备完整性，破损立即更换。现场设置防护装备存放点，方便取用。每日开工前由班组长检查穿戴情况，记录在案。

5.1.3事故预防

定期检查施工设备，确保搅拌机、喷涂枪无泄漏。电气设备需接地保护，避免火花引发火灾。施工区域禁止吸烟，配备灭火器和消防沙。每日开工前进行安全交底，强调动火作业审批流程。对于高空作业，使用安全带和防护网，下方设置警示区。每周召开安全例会，通报隐患整改情况。

5.2环保管理

5.2.1废弃物处理

废胶泥和溶剂桶分类存放，贴有危险废物标识。胶泥固化后破碎，交由资质单位回收处理；溶剂桶清洗后重复使用，清洗废水收集至专用容器。施工结束清理现场，散落胶泥用刮铲收集，避免污染土壤。废弃物转移需填写联单，确保可追溯。每月清点库存，减少囤积。

5.2.2环境监测

施工区域安装VOCs检测仪，实时监测空气浓度，超标时自动报警。每日记录温湿度数据，确保通风良好。采用低挥发性胶泥产品，减少溶剂释放。周边敏感区域设置监测点，如居民区或水源地，每月检测一次。监测数据上传环保平台，公开透明。

5.2.3合规性检查

遵守《大气污染防治法》和《固体废物污染环境防治法》，定期进行内部环保审计。检查内容包括废弃物处理记录、监测报告及员工培训档案。发现违规行为立即整改，如未分类存放废弃物，责令限期纠正。每年接受第三方环保评估，确保持续合规。

5.3应急措施

5.3.1应急预案

制定火灾、泄漏和人员中毒应急预案，明确报警流程和疏散路线。预案每年更新一次，结合最新法规。施工前张贴在显眼位置，并组织演练。配备应急箱，含洗眼器、解毒剂和急救包。与当地医院建立联动，确保事故时快速响应。

5.3.2应急响应

发生泄漏时，用吸附棉覆盖，防止扩散；火灾时切断电源，使用干粉灭火器。人员中毒立即转移至通风处，拨打急救电话。指定专人负责现场指挥，确保有序疏散。应急电话张贴在入口处，24小时畅通。

5.3.3事后处理

事故后24小时内提交调查报告，分析原因并制定改进措施。如设备故障导致泄漏，更换并加强维护。受污染区域清理后采样检测，合格方可复工。事故案例纳入安全培训，避免重演。记录存档，作为持续改进依据。

六、施工验收与维护

6.1施工验收

6.1.1验收标准

玻璃鳞片胶泥防腐工程验收需符合《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》GB50212-2019及设计文件要求。涂层外观应平整光滑，无流挂、起泡、裂纹，颜色均匀一致，目测无明显色差。厚度检测点合格率需达95%以上，单点厚度偏差不超过设计值的±10%。附着力测试采用划格法，涂层剥离面积不大于5%，每500㎡检测1个点，不足500㎡按1个计。耐腐蚀性能需通过5%硫酸溶液浸泡试验，168小时后无起泡、无脱落。

6.1.2验收流程

施工完成后，施工班组先进行自检，检查内容包括涂层外观、厚度及附着力，填写《自检记录表》。自检合格后，由质检员组织互检，重点核查焊缝、边角等关键部位，确保无遗漏。随后，监理单位组织专检，采用随机抽检方式，抽检比例不少于10%，且不少于3个测点。专检合格后，出具《分项工程验收报告》，建设单位、设计单位、施工单位共同签字确认。验收不合格的部位，施工单位需在7日内整改完毕，重新申请验收。

6.1.3验收记录

验收过程需形成完整记录，包括《施工日志》《材料进场验收记录》《涂层厚度检测报告》《附着力测试记录》《耐腐蚀试验报告》等。记录内容需真实准确，数据清晰，签字手续齐全。验收报告需注明工程名称、施工日期、验收日期、验收结论及参与单位。验收记录由施工单位整理归档，保存期限不少于工程竣工后10年，以备后续查阅和追溯。

6.2维护管理

6.2.1日常维护

防腐工程交付使用后，需建立日常维护制度。每月对涂层表面进行一次全面检查，重点观察是否有鼓包、裂纹、脱落等现象。发现表面污垢时，用中性清洁剂和软毛刷清洗，避免使用硬质工具或强酸强碱溶剂。对于储罐、管道等设备，需定期清理内部介质残留，防止腐蚀介质长期接触涂层。维护过程中发现涂层损伤，需及时记录并上报，制定修复方案。

6.2.2定期检修

根据使用环境不同，定期检修周期分为季度、年度和三年检修。季度检修主要检查涂层外观，记录局部缺陷；年度检修需进行厚度复测，每100㎡取5