风机基础施工作业方案

风机基础施工作业方案一、工程概况

1.1项目基本信息

本项目为XX风电场风机基础工程，位于XX省XX市XX县境内，规划建设单机容量为5.0MW风力发电机组20台，总装机容量100MW。风机基础采用钢筋混凝土扩展基础，单个基础底面尺寸为20.0m×20.0m，基础高度为3.5m，混凝土强度等级为C40，抗渗等级P6，单个基础混凝土方量约为1400m³，钢筋用量约为180t。工程内容包括土方开挖、地基处理、钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑与养护、预埋件安装及防腐处理等工序，总工期为180日历天。

1.2工程特点

（1）基础体型大、荷载集中：单个基础底面积达400m²，需承受风机叶轮旋转产生的巨大倾覆力矩及竖向荷载，对地基承载力及基础整体性要求高。

（2）施工精度要求严格：预埋地脚螺栓环及基础环安装精度需满足中心偏差≤2mm，标高偏差≤3mm，平整度偏差≤1mm/m，直接影响机组安装质量与运行稳定性。

（3）大体积混凝土温控难度大：基础混凝土浇筑方量大，水泥水化热高，易产生温度裂缝，需采取分层浇筑、埋设冷却水管等温控措施。

（4）地质条件复杂：场区表层为素填土，厚度1.5~3.0m，下伏粉质黏土，地基承载力特征值需达到180kPa，部分区域需采用碎石桩进行地基处理。

1.3施工条件

（1）自然条件：场区属温带季风气候，年平均气温12.5℃，极端最高气温38.2℃，极端最低气温-15.6℃，年降水量600~800mm，多集中于6~8月，对土方开挖及混凝土施工影响较大。地下水位埋深2.0~4.0m，需采取降水措施。

（2）施工场地：场区已实现“三通一平”，设置钢筋加工场、混凝土搅拌站、材料堆场及临时办公区，占地面积约15000m²。

（3）资源供应：钢筋、水泥等主材由供应商直供，混凝土采用商品混凝土，罐车运输至现场；施工用电采用10kV线路接入，设置500kVA变压器1台；施工用水利用场区周边地下水，经沉淀后使用。

1.4工程目标

（1）质量目标：分项工程合格率100%，单位工程优良率≥95%，确保满足《风力发电工程施工与验收规范》（DL/T5191-2018）及设计要求。

（2）安全目标：杜绝重伤及以上安全事故，轻伤频率控制在0.5‰以内，实现“零死亡、零火灾、零重大机械事故”。

（3）工期目标：总工期180天，其中土方开挖30天，地基处理25天，钢筋模板安装40天，混凝土浇筑及养护35天，预埋件安装及防腐20天，验收30天。

（4）环保目标：施工扬尘、噪声、废水排放满足国家及地方环保标准，建筑垃圾回收利用率≥90%，场区绿化覆盖率达到20%。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

组织设计、监理、施工单位技术人员对风机基础施工图纸进行联合会审，重点核查基础结构尺寸、钢筋排布、预埋件定位及混凝土强度等级等关键参数。针对图纸中的疑问点形成书面纪要，由设计单位出具变更通知单。开工前完成三级技术交底，项目部向施工班组交底至分项工程，明确施工要点、质量标准及安全注意事项，交底记录需经三方签字确认。

2.1.2专项施工方案编制

根据工程特点编制《大体积混凝土温控专项方案》《地脚螺栓安装精度控制方案》《深基坑支护方案》等关键技术文件。混凝土温控方案采用分层浇筑（每层厚度≤1.2m）、埋设冷却水管（间距1.5m×1.5m）、覆盖保温棉等综合措施，确保内外温差≤25℃。地脚螺栓安装采用定制钢支架定位，配合全站仪实时监测，确保安装精度满足中心偏差≤2mm、标高偏差≤3mm的要求。

2.1.3测量控制网建立

在场区建立三级测量控制网：首级控制网由业主提供GPS点（精度±5mm），二级加密网采用全站仪布设（间距≤200m），三级为每个基础独立布设方格网（边长20m）。基础轴线采用极坐标法放样，预埋件安装阶段采用激光铅垂仪复核垂直度，所有测量数据经监理工程师复验合格后方可进入下道工序。

2.2资源准备

2.2.1劳动力配置

按施工高峰期需求配置专业班组：土方组12人（含挖掘机司机3人）、钢筋组20人（含焊工8人）、模板组15人、混凝土组25人（含振捣手6人）、测量组3人、电工2人。特殊工种持证上岗率100%，实行“三班倒”作业制，确保土方开挖、混凝土连续浇筑等关键工序24小时不间断施工。

2.2.2施工机械部署

主要机械设备配置如下：

-土方工程：卡特320D挖掘机2台（斗容量1.2m³）、20t自卸车8辆、振动压路机1台

-钢筋工程：GTJ-12型钢筋调直机2台、GQ40型钢筋切断机3台、UN1-100型对焊机4台

-混凝土工程：HBT80型地泵2台（理论输送量80m³/h）、插入式振捣器12台、附着式振捣器8台

-辅助设备：50t汽车吊1台（用于预埋件吊装）、备用发电机200kW1台

2.2.3材料采购与储备

钢筋采用HRB400级螺纹钢，按设计用量120%储备，分批次进场复试；商品混凝土配合比提前30天试配，掺加粉煤灰（替代率15%）和聚羧酸高效减水剂，坍落度控制在140±20mm；模板采用18mm厚覆膜胶合板，配置3套周转使用；冷却水管采用DN50镀锌钢管，弯头等配件按实际用量150%储备。

2.3现场准备

2.3.1施工平面规划

场区实行封闭式管理，设置2个出入口（主入口宽7m，次入口宽5m），配备车辆冲洗平台。功能分区包括：

-生产区：钢筋加工场（600㎡）、模板堆场（400㎡）、混凝土泵车停放区（300㎡）

-材料区：砂石料场（800㎡，硬化处理）、水泥库（200㎡，防雨棚）

-办公生活区：项目部（300㎡）、工人宿舍（800㎡）、食堂（150㎡）

-环保设施：三级沉淀池（容积50m³）、洒水车1台、PM2.5监测仪1台

2.3.2临时设施搭建

施工用电采用TN-S系统，从10kV线路引接至场区变压器（500kVA），设置总配电箱1台、分配电箱6台，电缆采用埋地敷设（深度≥0.7m）；施工用水采用深井供水（出水量50m³/h），主管道DN100，支管DN50；办公生活区采用装配式彩钢板房，消防设施按间距25m布置灭火器。

2.3.3测量放线实施

基础放线步骤如下：

1）根据控制网用全站仪确定基础中心点，打设龙门桩（轴线标记）

2）以中心点为基准，用钢尺量测四角控制点，偏差值控制在±3mm内

3）预埋地脚螺栓环采用“钢支架+定位螺栓”双重固定，浇筑前复测轴线位置

4）基础顶面标高控制采用水准仪+钢筋头标桩（间距2m），浇筑后拉线找平

2.4应急预案准备

2.4.1应急组织机构

成立以项目经理为组长的应急领导小组，下设抢险组、技术组、后勤组、对外联络组。明确各小组职责：抢险组负责现场处置，技术组提供方案支持，后勤组保障物资供应，联络组负责与政府、医院等单位对接。

2.4.2风险防控措施

针对主要风险制定专项预案：

-深基坑坍塌：支护坡比1:0.75，设置φ500mm@1000mm土钉墙，坡顶设1.2m高防护栏杆

-暴雨内涝：在基坑周边设300×300mm排水沟，配置4台大功率抽水泵（流量100m³/h）

-触电事故：执行“一机一闸一漏保”，电工每日巡检并记录

-突发疫情：设置隔离观察室（20㎡），储备足量防疫物资

2.4.3应急物资储备

在施工现场设立应急物资仓库，储备：

-安全防护：安全帽50顶、安全带30条、应急灯20个

-医疗救护：急救箱5个、担架2副、常用药品

-抢险物资：编织袋2000条、铁锹50把、沙袋500个

-设备保障：备用发电机200kW、柴油2吨、电缆500m

2.4.4应急演练计划

每月组织1次综合性应急演练，重点开展：

-基坑坍塌抢险（模拟人员救援、边坡加固）

-混凝土浇筑中断处置（备用发电机启动、商品混凝土紧急调运）

-触电急救（心肺复苏操作演示）

演练后评估效果并修订预案，确保响应时间≤15分钟。

三、施工工艺

3.1土方工程

3.1.1开挖方案

采用分层开挖方式，第一层挖至地下水位以上1m，设置1:0.75放坡坡度，坡顶设1.2m高防护栏杆。第二层采用小型挖掘机配合人工清底，预留300mm保护土层。基坑底部设置300×300mm排水沟，四角集水井尺寸800×800×1000mm，配置4台潜水泵（流量50m³/h）抽排地下水。开挖土方就近堆放于场区指定区域，堆高不超过2m，边坡坡度1:1.5。

3.1.2边坡支护

对深度超过3m的基坑段采用土钉墙支护：φ48mm钢管土钉长度6m，间距1.2m×1.2m，梅花形布置。挂网采用φ6.5mm钢筋网（网格200×200mm），喷射C20混凝土厚度80mm。坡面每3m设置一道泄水孔，φ50PVC管长600mm，外倾5°。每日开工前由安全员检查支护结构稳定性，雨后增加巡查频次。

3.1.3基底处理

清除保护土层后，采用20t振动压路机碾压3遍，压实度≥95%。地基承载力检测采用平板载荷试验，选点5个，每点加载至设计荷载的2倍，持荷时间不少于2小时。当局部承载力不足时，采用碎石桩加固：桩径500mm，桩长穿透软弱层，置换率20%。

3.2地基处理

3.2.1碎石桩施工

采用DDC-25型柴油打桩机，桩位偏差≤50mm。桩体填料级配碎石（粒径20-50mm），每填高500mm夯实一次，密实度≥0.93。施工顺序采用隔桩跳打，减少相邻桩影响。桩顶铺设300mm厚碎石褥垫层，粒径5-20mm，夯填度≤0.9。

3.2.2地基检测

成桩28天后进行复合地基检测：采用低应变动力检测桩身完整性，抽检率20%；静载荷试验检测复合地基承载力，试验点3个，加载等级8级，每级持荷30分钟。检测结果需满足设计承载力180kPa的要求，否则进行补桩处理。

3.3钢筋工程

3.3.1钢筋加工

钢筋在加工场集中制作，HRB400级钢筋调直后按图纸下料，误差±10mm。箍筋弯钩角度135°，平直段长度10d。采用闪光对焊连接纵向筋，接头位置错开50%，同一截面接头率≤25%。加工成品分类挂牌存放，底部垫高300mm，覆盖防雨布。

3.3.2钢筋绑扎

基础底部钢筋网片采用φ16mm马凳筋支撑，间距1.5m，确保上层钢筋保护层厚度70mm。钢筋交叉点采用扎丝绑扎，梅花形布置，间距600mm。预埋螺栓环位置设置φ25mm定位钢筋，与主筋焊接固定。绑扎完成后填写隐蔽验收记录，监理工程师签字确认。

3.3.3防腐处理

预埋螺栓表面热浸镀锌，锌层厚度≥90μm。运输过程中采用专用支架防止变形，安装前用丙酮擦拭表面。螺栓丝牙涂抹专用防锈脂，包裹塑料保护套。钢筋焊接部位涂刷环氧富锌底漆两道，干膜厚度≥80μm。

3.4模板工程

3.4.1模板安装

采用18mm厚覆膜胶合板，次龙骨采用50×100mm方木，间距300mm；主龙骨采用双φ48mm钢管，间距600mm。模板外侧设置φ12mm对拉螺栓，间距500×500mm，端部配置双螺母加固。基础阴阳角处定制阴角模，确保拼缝严密。

3.4.2模板校正

用全站仪复核模板轴线位置，偏差控制在±3mm内。标高控制采用水准仪在模板上弹出水平线，每2m设置一个控制点。模板垂直度采用铅垂仪检测，倾斜度≤2mm/m。浇筑前在模板内侧涂刷水性脱模剂，涂刷均匀无漏刷。

3.4.3拆模要求

侧模在混凝土强度达到1.2MPa后拆除，拆除时避免撬动损伤混凝土表面。基础环周围模板待混凝土强度达到设计值75%后拆除，拆模后立即覆盖土工布保湿养护。拆除的模板及时清理涂油，分类堆放整齐。

3.5混凝土工程

3.5.1混凝土制备

采用C40商品混凝土，配合比设计：水泥P.O42.5380kg/m³，粉煤灰Ⅱ级60kg/m³，碎石5-20mm连续级配，中砂细度模数2.6，掺加聚羧酸减水剂（掺量1.2%）。坍落度控制在140±20mm，初凝时间≥6小时，终凝时间≤10小时。

3.5.2浇筑工艺

采用斜面分层浇筑，每层厚度500mm，坡度1:6。混凝土输送泵布料点间距≤3m，避免离析。振捣采用插入式振捣器，快插慢拔，移动间距不大于500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆无气泡为准。在预埋螺栓环周围30cm范围内采用人工振捣，防止碰撞位移。

3.5.3温控措施

基础内布置两层冷却水管，水平间距1.5m，垂直间距1.2m。混凝土浇筑后立即通水，进出水温差控制在5℃以内，流量≥1.5m³/h。温度监测采用热电偶传感器，布置在基础中心、中部及表层，每2小时记录一次温度数据。当内外温差接近20℃时，增加冷却水循环频率。

3.5.4养护措施

混凝土初凝后覆盖土工布，表面洒水保持湿润。养护期不少于14天，前7天每2小时洒水一次，后7天每4小时洒水一次。养护期间设置测温棚，防止温度骤变。拆模后立即喷涂养护剂，形成封闭保护膜。

3.6预埋件安装

3.6.1基础环安装

基础环采用定制钢支架固定，支架底部与钢筋焊接，顶部设置可调螺栓。安装前用全站仪复核基础环中心坐标，偏差≤2mm。标高控制采用精密水准仪，基础环顶面标高偏差控制在±3mm内。水平度采用水平仪检测，任意方向倾斜度≤1mm/m。

3.6.2地脚螺栓安装

地脚螺栓通过专用定位环固定，定位环采用20mm厚钢板制作，螺栓孔位激光切割。螺栓安装时使用扭矩扳手按对称顺序紧固，初拧扭矩100N·m，终拧扭矩300N·m。浇筑前采用激光铅垂仪复核螺栓垂直度，偏差≤1mm/m。

3.6.3精度控制

基础环安装完成后，在24小时内进行三次复测：第一次安装完成后，第二次混凝土浇筑前，第三次浇筑初凝后。每次复测数据记录在《预埋件安装精度记录表》中，偏差超限时立即调整。浇筑过程中安排专人监控预埋件位置，发现位移立即处理。

四、质量与安全管理

4.1质量控制

4.1.1质量管理体系

施工单位建立了以项目经理为核心的质量管理体系，下设专职质检部门，配备5名持证质检员。体系依据《风力发电工程施工与验收规范》（DL/T5191-2018）制定，涵盖从材料进场到验收的全流程。项目部每周召开质量例会，分析施工数据，调整质量控制措施。质量责任落实到人，签订质量责任书，明确各班组职责。监理单位全程监督，关键工序如混凝土浇筑前需三方签字确认。质量文件实行档案化管理，记录保存期不少于工程竣工后5年。

4.1.2材料质量控制

钢筋进场时，核查产品合格证和检测报告，抽样送检复试，抗拉强度、伸长率等指标必须符合设计要求。钢筋堆放离地300mm，覆盖防雨布，防止锈蚀。商品混凝土供应商提供配合比报告，开盘前进行试配，坍落度、和易性等指标每车次检测。水泥、外加剂等材料按批次取样，检测安定性、凝结时间。不合格材料立即清场，供应商列入黑名单。材料使用遵循“先进先出”原则，避免过期。

4.1.3施工过程质量控制

土方开挖阶段，质检员每日检查基坑尺寸、坡度，偏差超过规范立即整改。地基处理完成后，进行平板载荷试验，确保承载力达标。钢筋绑扎中，重点检查保护层厚度、间距，采用塑料垫块控制误差在±5mm内。模板安装后，复核轴线、标高，垂直度偏差控制在2mm/m以内。混凝土浇筑时，现场监理旁站，监控振捣密实度，避免蜂窝麻面。浇筑后，覆盖土工布洒水养护，前7天每2小时一次，后7天每4小时一次，确保强度增长稳定。

4.1.4质量检测与验收

分项工程完工后，班组自检合格报质检员复检。混凝土强度采用回弹法检测，每100m³取1组试块；预埋件安装精度用全站仪复测，中心偏差不超过2mm。单位工程验收前，邀请第三方检测机构进行实体检测，包括钢筋保护层厚度、混凝土碳化深度。验收程序严格执行“三检制”，即班组自检、互检、交接检，监理工程师签字确认。不合格部位返工处理，直至符合规范要求。

4.2安全管理

4.2.1安全管理体系

项目部成立安全生产领导小组，项目经理任组长，专职安全员3人，负责日常巡查。安全制度依据《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）制定，包括安全责任制、教育培训、隐患排查等。每月组织安全培训，内容涵盖操作规程、应急知识，新工人岗前培训不少于24学时。安全投入专项预算，用于防护设施、劳保用品采购。安全会议每月召开，通报隐患整改情况，确保全员参与。

4.2.2安全措施

基坑开挖时，设置1.2m高防护栏杆，悬挂警示标志。边坡采用土钉墙支护，每日开工前检查稳定性。施工机械定期维护，挖掘机、吊车操作员持证上岗，作业半径内禁止站人。高空作业系安全带，佩戴安全帽，临边设置防护网。用电设备执行“一机一闸一漏保”，电缆架空敷设，避免拖地。施工现场配备灭火器、急救箱，消防通道保持畅通。雨季施工，增加排水设施，防止积水引发塌方。

4.2.3应急处理

编制《安全生产应急预案》，涵盖坍塌、触电、火灾等场景。应急小组分工明确，抢险组负责现场处置，技术组提供方案支持。物资仓库储备沙袋、急救药品、备用发电机等，定期检查有效性。每月组织一次应急演练，如模拟基坑坍塌救援，训练人员快速响应。事故发生后，立即启动预案，保护现场，上报监理和业主，分析原因，制定预防措施。

4.2.4安全培训与考核

新工人进场前进行三级安全教育，公司级、项目级、班组级培训，考核合格方可上岗。特种作业人员如电工、焊工，每两年复审一次。安全员每日巡查，记录隐患，如发现违规操作，立即制止并教育。季度安全考核，奖励表现优异班组，处罚违规个人。通过案例警示教育，如播放事故视频，提高安全意识。

4.3环境保护

4.3.1环境管理体系

项目部依据《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523）建立环保体系，指定环保专员负责。制定《环境保护实施细则》，明确扬尘、废水、垃圾控制目标。环保纳入绩效考核，与奖金挂钩。施工前，向当地环保部门备案，接受监督。

4.3.2控制措施

土方作业时，裸露土方覆盖防尘网，定时洒水降尘。运输车辆加盖篷布，避免遗撒。施工废水经沉淀池处理，达标后排放。建筑垃圾分类存放，可回收物如钢筋、木材回收利用率90%以上。噪声敏感时段（夜间22:00至次日6:00）禁止高噪声作业，使用低噪声设备。施工垃圾日产日清，避免堆积。

4.3.3监测与改进

安装PM2.5监测仪，实时监控空气质量，超标时启动雾炮机降尘。每月检测施工废水pH值、悬浮物，确保符合标准。环保专员记录数据，分析趋势，调整措施。如发现扬尘超标，增加洒水频次；噪声超标，改用静音设备。竣工后，进行场地恢复，植树绿化，覆盖率达到20%。

五、进度与资源管理

5.1进度计划编制

5.1.1总体进度安排

根据工程总工期180天，采用关键线路法编制三级进度计划。一级计划明确里程碑节点：土方开挖完成（第30天）、地基处理验收（第55天）、基础混凝土浇筑（第95天）、预埋件安装完成（第115天）、整体移交（第180天）。二级计划分解至分项工程，如钢筋工程持续40天，分为加工20天、绑扎20天。三级计划细化至周，例如第5-8周完成基础环安装精度调整。

5.1.2网络计划优化

通过Project软件建立双代号时标网络图，识别关键线路为：测量放线→土方开挖→地基处理→钢筋绑扎→模板支设→混凝土浇筑→养护。非关键工序如材料采购设置10天浮动时间。采用资源平衡技术，避免劳动力峰值，将混凝土浇筑安排在机械闲置期。对预埋件安装等精度要求高的工序，增加3天缓冲时间。

5.1.3动态跟踪机制

实行“日碰头、周调度、月总结”制度。每日下班前施工队汇报当日完成量，如土方开挖方量；每周五召开进度分析会，对比计划与实际完成量，计算周进度偏差率；每月末更新横道图，标注滞后工序。当偏差超过5%时，启动纠偏程序。

5.2进度控制措施

5.2.1组织保障

成立进度控制小组，项目经理任组长，施工员、技术员、材料员为组员。签订进度责任状，将节点目标与绩效挂钩。例如钢筋班组未按期完成绑扎，扣减当月奖金10%。实行工序交接检制度，前道工序延误时，后道班组有权暂停施工并索赔损失。

5.2.2技术保障

采用BIM技术进行施工模拟，提前发现钢筋与预埋件碰撞问题，减少返工。优化混凝土配合比，缩短初凝时间至5小时，实现连续浇筑。对地脚螺栓安装采用定位工装，将传统3天安装周期压缩至2天。雨天施工准备防雨棚，确保土方开挖不受影响。

5.2.3合同保障

在分包合同中明确延误责任条款，如因钢筋供应商供货延迟导致停工，承担日产值0.1%的违约金。设置进度奖，提前完成关键节点奖励班组5000元。与商品混凝土站签订保供协议，要求2小时内响应需求，否则启动备用搅拌站。

5.3资源配置优化

5.3.1劳动力动态调配

建立劳动力资源池，高峰期配置80名工人，低谷期保留30名核心班组。实行“弹性工作制”，土方开挖阶段实行两班倒，混凝土浇筑阶段三班倒。设立跨工序支援机制，当模板组进度滞后时，抽调钢筋组5名工人协助支模。

5.3.2施工机械管理

实行“人机固定”制度，每台挖掘机配备专职司机和记录员，每日填报运转日志。建立机械故障预警系统，当挖掘机液压油温超过80℃时自动报警。备用发电机每周试运行1次，确保突发停电时10分钟内恢复供电。

5.3.3材料供应保障

实行“ABC分类法”管理：A类材料（钢筋、水泥）按周计划采购，B类材料（模板、扣件）按月计划采购，C类材料（劳保用品）按季度采购。设置材料周转储备，如钢筋库存满足15天用量，模板库存满足3个基础用量。建立供应商评价体系，季度考核交货及时率、质量合格率。

5.4成本控制措施

5.4.1目标成本分解

将总成本1200万元分解至分项工程：土方工程180万元（15%）、地基处理150万元（12.5%）、钢筋工程300万元（25%）、混凝土工程360万元（30%）、其他110万元（9.2%）。制定成本控制指标，如混凝土损耗率控制在1%以内。

5.4.2过程成本监控

实行“限额领料”制度，钢筋班组凭施工单领料，超耗部分由班组承担50%费用。模板安装采用早拆体系，提高周转次数至3次。混凝土浇筑实行“工长签收制”，实际方量与理论方量偏差超过2%时核查原因。

5.4.3变更管理

建立设计变更台账，每项变更需经业主、监理、设计三方签字确认。对变更引起的费用增减，在7天内完成签证。例如因地质条件变更增加碎石桩，及时补充费用报审单。每月分析变更趋势，优化施工方案减少变更频次。

5.5环保与文明施工

5.5.1扬尘控制

对运输车辆设置自动冲洗装置，出场前清理轮胎。土方堆放区覆盖防尘网，堆高不超过1.5米。施工现场安装PM2.5监测仪，实时显示数据，超标时启动雾炮机降尘。

5.5.2噪声防治

合理安排高噪声工序时间，避免夜间施工。对混凝土输送泵加装隔音罩，降低噪声至65分贝以下。在居民区设置隔声屏障，高度3米。

5.5.3节能降耗

采用LED照明灯具，比传统灯具节能60%。施工用水循环利用，沉淀池收集雨水用于降尘。办公区实行“人走灯灭”制度，每月用电量控制在计划值内。

5.5.4文明施工

施工现场设置“五牌一图”，包括工程概况牌、消防保卫牌等。材料堆放整齐，挂牌标识状态。设置吸烟亭、茶水亭，配备急救箱。每日下班前清理作业面，做到工完场清。

六、验收与交付

6.1验收准备

6.1.1内部预验收

单个风机基础完工后，施工单位组织内部预验收。项目经理牵头，技术、质量、安全部门参与，对照《风机基础施工质量验收标准》逐项检查。重点核查预埋件定位精度、混凝土外观质量、钢筋保护层厚度等指标，形成《预验收问题清单》。对存在的蜂窝麻面、露筋等缺陷，安排专业班组修补处理，确保整改完成率100%。

6.1.2资料整理

按单位工程整理施工技术文件，包括：施工组织设计、图纸会审记录、材料合格证及复试报告、隐蔽工程验收记录、混凝土试块检测报告、预埋件安装精度复核记录等。资料按《建设工程文件归档规范》分类编号，扫描电子版备份。关键工序影像资料（如基础环安装、混凝土浇筑过程）刻录光盘存档。

6.1.3验收申请

内部预验收合格后，向监理单位提交《工程验收申请报告》，附完整施工资料。明确验收范围（含地基处理、钢筋、模板、混凝土、预埋件等分项工程）、验收时间建议及配合要求。同时通知建设单位、设计单位及质量监督机构，确认验收小组成员名单。

6.2验收实施

6.2.1分项工程验收

监理单位组织分项工程验收，采用“现场实测+资料核查”方式。土方工程检查基坑尺寸、边坡坡度、地基承载力；钢筋工程抽查钢筋间距、保护层厚度、焊接接头质量；混凝土工程回弹检测强度，观察表面裂缝情况；预埋件用全站仪复测中心坐标、标高及平整度。验收结论填写《分项工程质量验收记录表》，各方签字确认。

6.2.2单位工程验收

建设单位组织设计、监理、施工、质监部门进行单位工程验收。验收程序包括：

（1）施工单位汇报工程概况、质量自评情况及整改落实情况

（2）现场实体检查，重点核查基础环安装精度、混凝土外观质量

（3）核查施工技术资料完整性及真实性

（4）形成《单位工程质量验收记录》，对验收遗留问题明确整改期限

6.2.3专项验收

针对特殊工序组织专项验收：

（1）基础环安装精度：采用激光扫平仪复测顶面水平度，全站仪检测中心位置偏差

（2）大体积混凝土裂缝：用裂缝宽度检测仪测量表面裂缝，深度采用超声波检测

（3）接地电阻测试：使用接地电阻测试仪测量接地装置电阻值，确保≤4Ω

（4）防腐涂层质量：采用涂层测厚仪检测镀锌层厚度，检查有无破损

6.3问题整改与复验

6.3.1缺陷处理

对验收中发现的问题分类处理：

（1）一般缺陷（如局部蜂窝、