大跨度桥梁模板脚手架搭设方案

大跨度桥梁模板脚手架搭设方案一、

1.1工程概况

本项目为XX市跨江大桥工程，位于XX区域，跨越XX主航道，桥梁全长2.5公里，主桥为双塔双索面斜拉桥，主跨跨径达580米，属特大跨度桥梁。桥面宽度35米，采用双向六车道设计，主梁为预应力混凝土箱梁，梁高3.5米，标准节段梁长8米。项目区域地质条件复杂，表层为淤泥质黏土，厚度约15米，下层为砂卵石层，地下水位较高。桥梁模板脚手架工程主要涵盖主梁标准段悬臂现浇、0号块支架现浇、桥墩墩身模板安装及附属结构施工等部位，需搭设总长约8.5万平方米的模板支撑体系及3.2万延米的脚手架工程。

1.2编制依据

1.2.1法律法规及标准规范

《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）、《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）、《钢结构设计标准》（GB50017-2017）及《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）等。

1.2.2设计文件及地质资料

XX设计研究院有限公司提供的《XX跨江大桥施工图设计》（图纸编号：SJ-2023-005）、《XX跨江大桥工程地质勘察报告》（编号：KJ2023-012）、桥梁结构计算书、施工组织设计及建设单位对模板脚手架工程的技术要求。

1.2.3施工条件及技术参数

施工现场已实现“三通一平”，材料堆放区、加工区及混凝土搅拌站布置于桥梁两岸；模板体系采用大块钢模板（面板厚度6mm，背肋[10#槽钢）及木胶合模板（厚度18mm，含水率≤12%）；脚手架材料采用φ48.3×3.6mmQ235钢管，扣件采用可锻铸铁扣件，底座采用150×150×10mm钢板；设计荷载取值：模板及支架自重1.2kN/m²，施工活荷载2.5kN/m²，混凝土振捣荷载2.0kN/m²，风荷载基本风压0.55kN/m²。

二、搭设方案设计

2.1方案总体设计

2.1.1设计原则

本方案的设计以安全可靠、经济高效、技术先进为核心原则。安全方面，严格遵循国家及行业规范，确保模板脚手架结构稳定，防止坍塌和坠落事故。经济方面，优化材料使用，减少浪费，降低施工成本。技术方面，采用成熟工艺与新技术结合，提高施工效率。设计时充分考虑桥梁结构特点，如主梁悬臂现浇和墩身施工，结合地质条件，制定分阶段实施方案。方案整体强调可操作性和适应性，确保在复杂环境下顺利施工。

2.1.2方案概述

本方案针对大跨度桥梁的模板脚手架搭设，采用分区施工策略。主梁部分采用悬臂现浇工艺，配合大块钢模板和木胶合模板组合；墩身部分采用定制钢模板，配合扣件式钢管脚手架；0号块支架采用满堂支架体系。搭设流程分为准备、组装、验收三个阶段，确保每一步骤严格受控。方案整合了材料选择、设备配置和质量控制，形成完整施工链条，以实现桥梁结构的高精度成型。

2.2具体搭设方法

2.2.1主梁模板搭设

主梁模板搭设以标准段悬臂现浇为重点，采用分段推进方式。首先，在桥墩顶部设置临时支撑，安装钢模板面板，厚度6mm，背肋用[10#槽钢加固。模板拼接时，采用螺栓连接，确保接缝严密，防止漏浆。安装顺序从墩顶向跨中推进，每段长度8米，使用全站仪定位，控制标高和轴线偏差在允许范围内。混凝土浇筑前，进行荷载测试，验证模板刚度。施工中，设置安全防护网，防止高空坠物。遇到大风天气，暂停作业，避免模板移位。

2.2.20号块支架搭设

0号块作为主梁起始段，采用满堂支架体系搭设。支架基础处理为先压实淤泥质黏土层，铺设碎石垫层，再安装钢板底座。支架主体采用φ48.3×3.6mmQ235钢管，搭设高度根据墩身高度调整，间距1.2米，横向和纵向设置扫地杆和水平拉杆，增强整体稳定性。支架顶部铺设方木，作为模板支撑平台。安装过程中，每搭设一层，进行垂直度检查，确保偏差不大于5mm。混凝土浇筑时，采用分层浇筑法，每层厚度30cm，避免支架超载。浇筑后，监测支架沉降，及时调整支撑力。

2.2.3墩身模板搭设

墩身模板搭设注重垂直度和表面平整度。采用定制钢模板，每节高度3米，通过螺栓连接成整体。安装前，清理墩身基础，涂刷脱模剂。模板从底部向上组装，使用经纬仪控制垂直度，偏差控制在3mm内。外侧设置缆风绳，固定于地面锚点，防止模板倾斜。混凝土浇筑时，对称布料，避免偏压。振捣时，插入式振捣器均匀移动，确保密实。拆模时间根据混凝土强度确定，一般24小时后拆除侧模，养护期间覆盖保湿材料，防止裂缝。

2.2.4脚手架搭设

脚手架搭设覆盖桥墩和附属结构施工，采用扣件式钢管脚手架体系。桥墩脚手架沿墩身四周搭设，立杆间距1.5米，横杆步距1.8米，剪刀撑每6米设置一道，增强抗风能力。附属结构如桥台部分，采用双排脚手架，立杆间距1.2米。搭设时，先铺设垫板，再安装立杆，扣件拧紧力矩达40-65N·m。作业层满铺脚手板，设置1.2米高防护栏杆和挡脚板。施工人员佩戴安全带，严禁抛掷材料。脚手架使用前，进行荷载试验，确保承载力满足要求。

2.3材料与设备选择

2.3.1模板材料选择

模板材料根据部位和荷载要求选用。主梁和0号块优先采用大块钢模板，面板厚度6mm，背肋[10#槽钢，具有高强度和重复使用性。墩身使用钢模板，表面光滑，便于脱模。木胶合模板用于异形部位，厚度18mm，含水率控制在12%以内，防止变形。材料进场时，检查合格证和检测报告，确保符合JGJ162-2008规范。钢模板需除锈涂漆，延长使用寿命；木模板需防水处理，避免受潮膨胀。

2.3.2脚手架材料选择

脚手架材料以Q235钢管为主，规格φ48.3×3.6mm，壁厚均匀，无裂纹。扣件采用可锻铸铁扣件，转动灵活，无裂纹。底座用150×150×10mm钢板，分散荷载。安全网选用密目式，网眼尺寸小于10mm，材质阻燃。材料选择注重耐久性和安全性，钢管弯曲度小于1/1000，扣件抽样合格率100%。使用前，进行外观检查和抽样测试，确保承载能力达3.5kN。

2.3.3施工设备配置

施工设备包括起重、运输和监测工具。主梁模板安装采用塔式起重机，起重量10吨，覆盖全桥面；墩身模板安装使用汽车起重机，起重量8吨。运输设备包括平板车和叉车，用于材料场内转运。监测工具全站仪、水准仪和经纬仪，用于定位和变形观测。设备操作人员持证上岗，定期维护。混凝土浇筑采用泵车，泵管布置合理，避免堵塞。设备配置确保高效施工，减少人工依赖。

三、

3.1施工准备阶段

3.1.1技术准备

施工前组织技术人员对设计图纸进行会审，重点核对模板脚手架与桥梁结构的衔接节点，明确荷载传递路径。编制详细的技术交底文件，包括模板拼装顺序、脚手架搭设间距、安全防护要求等，通过班前会形式传达至每个作业人员。针对大跨度桥梁施工特点，邀请专家对悬臂现浇段支架进行专项论证，优化支撑体系设计。建立BIM模型进行可视化交底，提前发现模板拼装冲突点。编制应急预案，包括大风天气停工标准、模板位移应急处理措施等，确保施工过程可控。

3.1.2现场准备

清理施工区域障碍物，对桥墩承台顶面进行凿毛处理，确保基础平整度满足搭设要求。测量组布设控制网，使用全站仪精确放出桥梁轴线和高程控制点，作为模板安装基准。材料堆场划分区域，钢材模板存放在垫木上防止变形，木模板覆盖防水布。加工区配备切割机、电焊机等设备，提前完成模板接缝角钢焊接。现场设置临时用电系统，确保夜间施工照明充足。施工便道硬化处理，方便材料运输车辆通行。

3.1.3材料设备进场检验

所有进场材料必须提供质量证明文件，钢模板重点检查面板平整度、焊缝质量，使用靠尺检测变形量，超过规范要求的坚决退场。钢管抽样进行力学性能试验，壁厚偏差控制在±0.36mm内。扣件随机抽样进行抗滑移试验，合格率必须达100%。租赁的塔吊、汽车吊等特种设备需提供年检合格证，操作人员持证上岗。计量器具如水准仪、经纬仪等在使用前由第三方检测机构校准，确保测量精度。建立材料进场台账，实现可追溯管理。

3.2关键施工工艺

3.2.1模板安装工艺

主梁模板安装采用"先定位后固定"原则。在0号块支架顶部放出模板边线，安装钢模板时从中间向两侧推进，避免累计误差。模板接缝处粘贴双面胶条，螺栓紧固顺序采用对角交叉方式，确保受力均匀。墩身模板使用缆风绳临时固定，经纬仪监测垂直度，每升高3米进行一次校正。异形部位采用木模板现场拼装，锯切边缘涂刷防水漆。模板安装完成后，用水准仪检测顶面标高，全站仪复核轴线位置，偏差控制在3mm内。涂刷脱模剂采用喷涂工艺，确保均匀无漏刷。

3.2.2脚手架搭设工艺

桥墩脚手架搭设采用"先立杆后横杆再剪刀撑"的顺序。立杆底部垫设200×200×50mm木垫板，增强地基承载力。立杆对接采用对接扣件，严禁搭接。横杆步距严格按1.8m控制，接头位置错开布置。剪刀撑与地面夹角控制在45-60度，由下至上连续设置。作业层满铺脚手板，两端用铁丝固定。安全网从底部开始封闭，每隔4米设置一道水平兜网。搭设过程中，随时检查立杆垂直度，发现偏差立即纠正。脚手架与墩身每4米设置一道刚性连接，增强整体稳定性。

3.2.3混凝土浇筑与养护工艺

混凝土浇筑前检查模板拼缝严密性，预埋件位置准确。采用分层浇筑法，每层厚度不超过30cm，振捣棒插入间距不超过50cm。主梁悬臂段从跨中向墩顶对称浇筑，避免偏载。墩身混凝土浇筑时控制下料高度不超过2m，防止离析。初凝后覆盖土工布，终凝后洒水养护，保持表面湿润。冬季施工采用蓄热法养护，掺加防冻剂。混凝土试块制作与浇筑同步进行，标准养护和同条件养护试块分开存放。拆模后检查混凝土外观，对气泡、麻面等缺陷及时修补。

3.3技术质量控制措施

3.3.1测量放线技术

建立"三级测量"制度，项目部测量队复核监理控制点，施工队测量员放细部线，班组长自检。主梁线形控制采用"预抬高"技术，考虑混凝土收缩徐变影响，设置预拱度。墩身垂直度监测使用激光铅直仪，每升高5米观测一次。模板安装后进行三维坐标测量，与设计值对比分析。沉降观测在支架基础和模板底部设置观测点，混凝土浇筑期间每2小时记录一次。测量数据实时录入信息化系统，自动生成变形曲线。

3.3.2变形监测技术

在支架关键部位布置应力传感器，实时监测杆件受力情况。模板系统设置位移监测点，使用百分表测量变形量。大风天气前安装风速仪，当风速超过6级时启动预警系统。混凝土浇筑过程中，安排专人巡查模板支撑情况，发现异常立即停止施工。采用无人机定期巡查高空作业面，检查安全防护设施完好性。监测数据每日汇总分析，发现趋势性变化及时采取加固措施。建立变形预警阈值，超过标准立即启动应急预案。

3.3.3特殊部位处理技术

0号块与主梁连接处采用渐变模板，避免截面突变应力集中。墩身牛腿部位使用定型钢模，确保线条顺直。预应力张拉区域模板加强支撑，设置双层背肋。施工缝处理采用凿毛+高压水枪冲洗+界面剂处理工艺，保证结合面质量。管道压浆采用真空辅助压浆技术，确保密实度。冬季施工时，模板外侧包裹保温棉，内部设置加热设备。雨季施工准备防雨棚，混凝土运输车辆覆盖防雨布。特殊工艺实施前进行工艺试验，验证可行性后再全面推广。

四、

4.1安全管理体系

4.1.1组织机构与职责

项目部成立以项目经理为组长，安全总监为副组长的安全生产领导小组，配备专职安全员3名，各施工班组设兼职安全员1名。安全管理部门负责日常安全巡查、隐患排查及教育培训工作，技术部门提供安全技术支持，物资部门确保防护用品和设备质量合格。建立"管生产必须管安全"的责任制，签订全员安全生产责任书，明确从项目经理到作业人员的各级安全职责。安全总监直接向项目经理汇报，确保安全指令独立执行。

4.1.2安全教育培训

新进场人员必须接受三级安全教育，公司级培训不少于8学时，项目级培训16学时，班组级培训8学时，考核合格方可上岗。特种作业人员包括架子工、起重司机、焊工等必须持证上岗，证件在有效期内。每月开展一次安全专题培训，结合实际案例讲解高空作业、模板坍塌等事故预防措施。施工现场设置安全体验区，模拟坠落、触电等场景增强安全意识。班前会强调当日作业风险点，安全员全程旁站监督关键工序。

4.1.3安全检查制度

实行日常巡查、周检查、月度大检查三级检查制度。专职安全员每日对模板脚手架进行全覆盖检查，重点检查扣件紧固度、安全防护设施完好性。周检查由安全总监组织，技术、物资等部门参与，重点排查支架基础沉降、材料堆放稳定性。月度大检查邀请第三方机构参与，形成书面报告。检查发现隐患实行"三定"原则，定人、定时、定措施整改，整改完成后由安全员验收签字。建立安全隐患台账，实行销号管理。

4.2风险控制措施

4.2.1危险源辨识与分级

组织技术、安全人员对模板脚手架工程进行危险源辨识，识别出高处坠落、物体打击、坍塌、触电等12类主要风险。采用LEC法（可能性、暴露频率、后果严重性）进行风险分级，其中支架坍塌、高处坠落评为重大风险，需重点监控。针对主梁悬臂段搭设、墩身模板安装等高风险作业，编制专项安全控制方案。在施工现场设置风险告知牌，标明危险区域、防护措施及应急联系方式。

4.2.2关键风险防控

支架坍塌风险控制：支架基础采用混凝土硬化处理，设置排水沟防止浸泡；搭设过程中实时监测沉降，累计沉降超过5mm立即停工整改；混凝土浇筑时对称布料，严格控制浇筑速度。高处坠落防控：作业层设置1.2米高防护栏杆，内侧挂密目式安全网；作业人员必须系挂双钩安全带，遵循"高挂低用"原则；恶劣天气停止高空作业。物体打击防控：模板下方设置警戒区，严禁人员穿行；材料传递使用吊篮，严禁抛掷；交叉作业时设置隔离层。

4.2.3安全防护设施

脚手架外侧满挂阻燃密目安全网，网眼尺寸不大于10mm，安全网固定在立杆内侧，用18号铁丝绑扎牢固。作业层脚手板必须满铺，两端用铁丝固定于横杆，不得探头板。模板底部设置操作平台，宽度不小于1米，两侧设置防护栏杆。施工现场设置安全通道，采用钢管搭设防护棚，顶部铺设双层脚手板。临边洞口使用定型化防护栏杆，刷黄黑相间警示漆。施工现场临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，电缆架空铺设高度不低于2.5米。

4.3质量保证措施

4.3.1材料质量控制

钢模板进场时检查出厂合格证、检测报告，随机抽样进行尺寸偏差和焊缝质量检测，面板平整度偏差不大于1.5mm/m。钢管使用前进行外观检查，弯曲、压扁、锈蚀严重的严禁使用，抽样进行力学性能试验，抗拉强度不低于370MPa。扣件抽样进行抗滑移试验，荷载达7kN时滑移量不大于0.7mm。脱模剂选用无污染型产品，使用前进行试配试验，检查脱模效果及混凝土表面质量。建立材料进场验收台账，实现可追溯管理。

4.3.2工序质量控制

实行"三检制"，即自检、互检、交接检。模板安装完成后，班组先自检，检查轴线位置、标高、拼缝严密性；然后由施工员组织互检，重点检查支撑体系稳定性；最后由质检员进行交接检，验收合格签署工序验收单。混凝土浇筑前隐蔽工程验收，重点检查模板支撑体系、预埋件位置、保护层厚度。关键工序设置质量控制点，如支架基础处理、模板垂直度控制、混凝土浇筑振捣等，由技术员旁站监督。施工过程中做好质量记录，包括材料合格证、检测报告、施工日志等。

4.3.3成品保护措施

模板拆除时侧模在混凝土强度达到2.5MPa后拆除，底模达到设计强度75%方可拆除，拆除顺序遵循"先支后拆，后支先拆"原则。拆除时轻撬慢拆，避免碰撞混凝土表面。墩身模板拆除后立即覆盖土工布，洒水养护不少于7天。混凝土浇筑期间设置专人看护模板，防止移位变形。脚手架拆除时划分作业区域，设置警戒线，专人监护。施工过程中严禁随意踩踏钢筋，预应力管道位置设置警示标识，防止损坏。成品区设置隔离设施，防止交叉施工污染。

4.4应急管理

4.4.1应急预案体系

编制《模板脚手架坍塌专项应急预案》《高处坠落事故专项应急预案》《火灾事故专项应急预案》等6项专项预案。预案内容包括应急组织机构、响应程序、处置措施、物资保障等。应急指挥部由项目经理任总指挥，下设抢险组、技术组、医疗组、后勤组。应急物资储备包括急救箱、担架、应急照明、液压顶、钢丝绳等，存放在现场专用仓库。定期与当地医院、消防部门建立联动机制，确保应急资源及时到位。

4.4.2应急演练

每季度组织一次综合应急演练，每半年组织一次专项演练。演练场景包括模板坍塌应急响应、高空坠落救援、火灾扑救等。演练前制定详细方案，明确演练流程、评估标准。演练过程记录视频，结束后进行评估总结，修订完善应急预案。作业人员掌握基本应急技能，如止血包扎、心肺复苏、灭火器使用等。施工现场设置应急疏散路线图，在显著位置张贴，确保紧急情况下人员快速撤离。

4.4.3事故响应流程

发生事故时现场人员立即发出警报，报告项目经理和安全总监。应急指挥部30分钟内启动响应，各小组按职责开展工作。技术组迅速评估事故影响范围，制定抢险方案；抢险组携带应急物资赶赴现场，控制事态扩大；医疗组对伤员进行初步救治，联系救护车；后勤组保障应急物资供应。事故发生后1小时内上报监理和建设单位，24小时内提交书面报告。事故处理坚持"四不放过"原则，即原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。

五、

5.1施工进度计划

5.1.1总体进度安排

本项目模板脚手架工程总工期为18个月，分为三个阶段实施。第一阶段为基础施工期，历时3个月，完成桥墩承台及0号块支架搭设；第二阶段为主体施工期，历时12个月，依次完成墩身模板安装、主梁标准段悬臂现浇及合龙段施工；第三阶段为附属施工期，历时3个月，完成桥面系及附属结构脚手架搭设。进度计划采用横道图与网络计划相结合的方式，明确关键线路为0号块施工→主梁悬臂现浇→合龙段浇筑，其中主梁悬臂现浇占总工期的60%，为重点控制环节。

5.1.2分段进度控制

主桥分为两个施工标段，分别由两个班组同步作业。北岸标段从0号块向跨中推进，每月完成4个标准段；南岸标段从过渡段向主桥延伸，每月完成3个标准段。墩身施工与主梁搭设穿插进行，每个墩身模板安装周期为5天，混凝土浇筑养护7天，与主梁施工形成流水作业。引桥部分采用预制梁架设，模板脚手架工程量较小，安排2个月集中完成。进度计划中预留15%的缓冲时间，应对雨季、材料供应延迟等不可预见因素。

5.1.3关键节点管理

设置5个关键控制节点：0号块支架验收（第3个月）、首个主梁标准段浇筑完成（第5个月）、主梁跨中合龙（第15个月）、全桥模板拆除（第17个月）、脚手架工程验收（第18个月）。每个节点前15天启动专项检查，支架验收重点核查基础沉降和杆件连接，合龙段施工前进行线形测量和温度监测。关键节点延误时，立即启动赶工预案，通过增加作业班组、延长工作时间等措施弥补进度，确保总工期不受影响。

5.2资源配置计划

5.2.1人力资源配置

根据施工进度安排，分阶段配置作业人员。基础施工期投入80人，包括模板工30人、架子工25人、混凝土工15人、普工10人；主体施工期高峰期投入150人，增加木工20人、钢筋工15人、起重工10人，实行两班倒作业；附属施工期缩减至60人，保留模板工和架子工各20人。管理人员配置15人，设项目经理1人、技术负责人2人、施工员4人、安全员3人、质量员2人、材料员3人。所有人员均经过岗前培训，特种作业人员持证上岗，每月组织技能考核，确保施工效率。

5.2.2材料设备配置

模板材料按施工高峰期需求配置，钢模板总量2000吨，分3批进场，首批500吨在基础施工前10天到场，后续批次根据进度分批供应；木胶合模板5000平方米，储备量满足2个月用量。脚手架材料搭设总量85000平方米，钢管500吨、扣件10万个、安全网20000平方米，按施工区域分阶段调配。设备配置包括塔式起重机2台（QTZ80型，覆盖半径50米）、汽车起重机3台（16吨级）、混凝土泵车2台（泵送高度60米）、电焊机10台、切割机5台，设备利用率控制在85%以内，预留20%备用能力。

5.2.3资金保障措施

项目部设立专项资金账户，按月度进度计划拨付资金，确保材料采购和人员工资及时到位。资金使用优先保障主梁施工关键材料，钢模板和脚手架材料款支付比例不低于70%，供应商选择3家以上比价采购，降低材料成本。建立资金预警机制，当月度资金使用超过计划80%时，由财务部门提交预警报告，项目经理组织召开资金调度会，必要时调整支付顺序或申请建设单位预付款。工程款支付与进度挂钩，完成关键节点后及时申报进度款，避免资金链断裂影响施工。

5.3进度保障措施

5.3.1组织保障

成立以项目经理为组长的进度管理领导小组，每周召开生产例会，检查进度完成情况，协调解决施工中的问题。实行进度责任制，将总进度分解到月、周、日，明确各班组任务目标，完成情况与绩效挂钩。设置专职进度员，每日收集施工数据，对比计划进度偏差，偏差超过5%时启动纠偏措施。建立进度奖惩制度，提前完成节点的班组给予奖励，延误的班组承担相应损失，调动作业人员积极性。

5.3.2技术保障

采用BIM技术进行施工模拟，提前发现模板拼装冲突和脚手架搭设难点，优化施工方案。针对主梁悬臂现浇线形控制，采用自适应控制技术，根据监测数据及时调整模板标高，减少返工。推广使用早强型混凝土，缩短养护周期，加快模板周转。编制《模板脚手架快速施工工法》，通过标准化作业缩短工序时间。技术部门24小时值班，解决现场技术问题，避免因技术原因导致进度延误。

5.3.3协调管理

建立与设计、监理、建设单位的定期沟通机制，每月召开协调会，解决图纸变更和技术问题。与材料供应商签订供货协议，明确供货时间和质量要求，设置违约条款，确保材料按时到场。协调当地政府部门办理夜间施工许可和交通疏解方案，减少外部因素干扰。实行交叉作业管理，明确各工序衔接时间，避免工序冲突。遇到极端天气或不可抗力因素时，及时调整施工计划，将损失降到最低。

六、

6.1验收标准与流程

6.1.1主控项目验收

模板安装的轴线位置偏差控制在3mm以内，标高误差不超过±5mm，截面尺寸偏差±5mm。脚手架立杆垂直度偏差不大于1/200支架高度，且最大不超过30mm。扣件螺栓拧紧力矩达40-65N·m，抽样合格率100%。支架基础沉降量累计不超过10mm，沉降速率每日不超过2mm。混凝土结构外观无露筋、孔洞、夹渣等严重缺陷，尺寸偏差符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204要求。预应力张拉控制应力误差不超过±5%，伸长值偏差控制在±6%以内。

6.1.2一般项目验收

模板拼缝宽度不大于1.5mm，接缝平整度用2m靠尺检测，间隙不超过2mm。脚手架剪刀撑角度控制在45°-60°，搭接长度不小于1米。安全防护设施齐全，挡脚板高度180mm，防护栏杆高度1.2米。材料堆放整齐，模板分类码放高度不超过1.5米。施工临时用电线路架空高度不小于2.5米，电缆无破损老化现象。混凝土养护覆盖严密，养护期间表面无干缩裂缝。

6.1.3验收组织与程序

实行三级验收制度：班组自检→项目部复检→监理验收。模板脚手架搭设完成后，班组先进行100%自检，填写《工序质量检查表》。项目部组织技术、质量、安全部门联合复检，重点核查结构安全性和稳定性。监理单位组织建设、设计、施工四方联合验收，使用全站仪、水准仪等仪器实测实量。验收合格后签署《分项工程验收记录》，不合格部位限期整改，复检合格后方可进入下道工序。关键节点如0号块支架、合龙段模板邀请第三方检测机构参与验收。

6.2环保与文明施工

6.2.1扬尘控制措施

施工现场主要道路