设备安装区域施工方案

设备安装区域施工方案一、工程概况

1.1项目基本信息

本项目为XX项目设备安装区域工程，位于XX地点，由XX建设单位投资建设，XX施工单位负责施工，合同工期为XX日历天，工程质量目标为合格，满足设计及规范要求。

1.2设备安装区域范围及内容

设备安装区域主要涵盖XX车间内A区至B区，占地面积约XX平方米，具体范围为东至XX轴线，西至XX轴线，南至XX通道，北至XX墙体。安装内容包括重型机械设备（包括数控机床3台、压力机2台、起重设备1套）、电气设备（高压配电柜4台、电力变压器2台、控制柜10台）、管道设备（工艺管道DN100-DN300共约500米，给排水管道DN50-DN200共约300米）及其他辅助设施（如通风设备、消防设备）的安装与调试。

1.3工程特点

本工程设备安装区域施工具有以下特点：一是设备精度要求高，部分数控机床安装需控制在0.02mm/m以内的水平度误差；二是交叉作业频繁，需与土建、装修、电气等多专业协同施工；三是施工空间受限，部分区域设备重量大（最重设备达20吨），吊装及转运难度高；四是安全风险等级高，涉及高压电气、大型吊装等危险作业，需制定专项安全措施。

1.4施工条件

施工场地已完成基础验收，混凝土强度达到设计要求，预埋地脚螺栓位置准确；施工用水、用电接口已预留至安装区域周边，满足施工需求；周边交通道路畅通，大型设备运输车辆可直达现场；施工单位已具备相应的施工资质及同类工程经验，主要施工人员、机械设备已落实，具备开工条件。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

开工前15天，由项目技术负责人牵头组织设计单位、监理单位、土建施工单位及设备安装单位的技术骨干进行联合图纸会审。会审重点围绕设备安装区域的基础设计、设备布局、管线走向及接口匹配性展开。针对数控机床、压力机等重型设备，重点核对基础地脚螺栓的间距、标高与设备底座的尺寸一致性，确保偏差控制在设计允许范围内（地脚螺栓位置偏差≤2mm，基础标高偏差≤5mm）。对于工艺管道与设备接口、电气线路与接线端子的对应关系，逐项核对避免错漏。会审中发现的12项问题（如某台高压配电柜的基础尺寸与设备不符）均形成书面记录，及时与设计单位沟通出具设计变更通知单，确保图纸与现场实际条件完全匹配。

2.1.2专项施工方案编制

针对设备安装的关键环节，编制专项施工方案，确保施工过程可控。其中，重型设备吊装方案明确选用50吨汽车吊作为主吊设备，制定“试吊→正式吊装→就位找正”的流程，对吊装点设置（设备指定吊耳）、钢丝绳选用（6×37+FC型，直径≥24mm）及吊车停放位置（地基承载力≥150kPa）进行详细规定；数控机床精度调整方案采用电子水平仪（精度0.01mm/m）和激光准直仪（精度1mm/10m）进行双校核，明确水平度误差控制在0.02mm/m以内的技术措施；高压电气安装方案细化了电缆敷设的弯曲半径（≥15倍电缆直径）、接线端子的紧固力矩（M10螺栓为40-50N·m）等关键参数，确保符合电气装置安装规范要求。所有专项方案均经施工单位技术负责人审批、监理单位审核后实施。

2.1.3技术交底

施工前3天，由技术负责人组织各施工班组进行技术交底。交底采用“PPT讲解+现场示范”相结合的方式，重点讲解设备安装的工艺流程（如设备就位→初平→地脚螺栓灌浆→精平→二次灌浆）、质量标准（如设备纵横向水平度偏差≤0.02mm/m）及注意事项（如避免碰撞设备精度部位、灌浆时采用无收缩灌浆料）。针对起重、电气、焊接等特殊工种，进行专项技术培训，比如起重工需掌握“手势+哨音”的吊装指挥信号，电工需熟悉高压设备的停电验电流程。交底内容形成书面记录，所有施工人员签字确认，确保技术要求传达到每一位作业人员。

2.2物资准备

2.2.1设备材料进场检验

设备材料进场前，由物资部门会同监理单位、厂家代表共同进行检验。设备进场时，核对其型号（如数控机床型号CK6150）、规格（工作台尺寸1500×500mm）、数量及随机技术文件（包括安装说明书、维护手册、出厂合格证），确保与设计图纸一致。检查设备外观是否有磕碰、变形，电气元件是否完好，液压系统有无泄漏。对于压力机等重型设备，还需进行解体检查（如活塞杆表面光洁度、液压缸密封性能），确保设备无制造缺陷。材料进场时，重点检查螺栓（M30地脚螺栓，强度等级8.8级）、垫铁（平垫铁、斜垫铁，材质Q235）、焊接材料（J422焊条，符合GB/T5117标准）的质量证明文件，杜绝不合格材料进入施工现场。

2.2.2施工机具配置

根据施工需求，配置以下施工机具：起重设备（50吨汽车吊1台、10吨手拉葫芦2个）、测量设备（电子水平仪2台、激光准直仪1台、水准仪1台）、焊接设备（BX3-500电焊机3台、氩弧焊机2台）、切割设备（等离子切割机1台、角磨机2台）及辅助工具（千斤顶4个、撬棍5根）。所有机具在使用前进行全面检查，比如汽车吊的钢丝绳无断丝、变形，电焊机的接地线牢固，测量设备经法定计量机构检定合格并在有效期内。机具由专人负责管理，建立台账，记录机具的进场时间、使用状况及维护保养情况，确保机具性能良好。

2.2.3辅材储备与管理

提前采购并储备以下辅材：地脚螺栓（M30×400mm，100套）、垫铁（平垫δ=20mm，200块；斜垫δ=10mm，100块）、灌浆料（无收缩高强度灌浆料，1吨）、密封材料（耐油密封胶，20kg）、防腐涂料（环氧富锌底漆，50kg）。辅材存放在干燥通风的材料库内，分类堆放并设置标识牌（如“垫铁区”“灌浆料区”），避免混用。对于易受潮的材料（如焊条、密封胶），采取防潮措施（如存放在干燥箱内、用塑料密封包装）。辅材的领用实行“定额管理”，根据施工进度发放，避免浪费。

2.3人员准备

2.3.1管理团队组建

成立以项目经理为组长，技术负责人、生产经理、安全员、物资员为成员的项目管理团队。明确各岗位职责：项目经理负责全面统筹协调，对接建设单位、监理单位及设计单位；技术负责人负责技术方案的编制与交底，解决施工中的技术问题；生产经理负责施工进度计划编制与现场调度，确保工序衔接顺畅；安全员负责施工现场的安全检查与隐患整改，监督安全操作规程的执行；物资员负责设备材料的采购、验收与供应，保障施工物资及时到位。团队每周召开一次例会，汇报施工进展，协调解决存在的问题。

2.3.2施工队伍选拔

选择具有同类设备安装经验的施工队伍，要求具备以下条件：具备机电设备安装工程专业承包三级及以上资质，近5年内完成过3个及以上大型工业设备安装项目（如汽车厂、机械加工车间）。施工人员需持证上岗，其中起重工持《特种作业操作证》（起重机械作业）、焊工持《焊工证》（项目符合要求）、电工持《电工证》（高压操作证）、架子工持《架子工证》。施工队伍进场前，审查其资质证书、人员资格证书及近期的业绩证明，确保符合施工要求。同时，要求施工队伍配备足够的作业人员（起重工4人、焊工6人、电工4人、安装工10人），满足施工进度需求。

2.3.3培训与考核

施工前，组织以下培训：安全培训（讲解施工现场的安全注意事项，如高空作业系安全带、电气作业断电操作、吊装作业划定警戒区）、技术培训（讲解设备安装的工艺流程，如数控机床的导轨安装、压力机的液压系统连接）、应急培训（讲解火灾、触电、物体打击等事故的应急处理措施，如灭火器的使用方法、心肺复苏术）。培训采用理论授课与实操演练相结合的方式，比如安全培训中模拟触电事故应急演练，技术培训中模拟数控机床水平度调整实操。培训后进行考核，安全培训采用闭卷考试（满分100分，80分合格），技术培训采用现场操作考核（如调整设备水平度，误差≤0.02mm/m为合格）。考核合格后方可上岗，考核不合格的人员进行重新培训，直到合格为止。

2.4现场条件确认

2.4.1场地清理与基础验收

施工前，清理安装区域内的杂物（如建筑垃圾、杂草、积水），确保场地平整（平整度偏差≤10mm/2m）。基础验收由监理单位组织，施工单位、设计单位参与，验收内容包括：基础的坐标位置（偏差≤10mm）、标高（偏差≤5mm）、混凝土强度（采用回弹仪检测，达到设计强度的100%）、预埋地脚螺栓的位置（偏差≤2mm）及表面平整度（偏差≤2mm/1m）。验收合格后，出具《基础验收报告》，方可进行设备安装。对于不合格的基础（如标高偏差过大），由施工单位进行处理（如采用高标号水泥砂浆找平），直到符合要求为止。

2.4.2临时设施布置

在安装区域周边设置临时设施，满足施工需求：临时用电采用三级配电系统，设置总配电箱（1个，位于场地东侧）、分配电箱（2个，分别位于场地南北两侧）、开关箱（4个，靠近施工设备），配电箱安装防雨设施，接地电阻≤4Ω；临时用水从厂区给水管网接出，安装水表1个（位于场地北侧），铺设供水管道（DN50，长度50m），满足施工用水及消防用水需求；材料堆放区设置在场地西侧（面积100㎡），地面硬化（铺设100mm厚C20混凝土），堆放区设置围挡（高度1.2m），划分不同材料区域（如设备区、辅材区）；工具房设置在场地南侧（面积20㎡），用于存放施工机具和工具，配备消防器材（灭火器2个）。

2.4.3安全防护设置

在安装区域周边设置安全防护设施，确保施工安全：采用彩钢板围挡（高度1.8m）隔离施工区域与非施工区域，围挡上设置警示标志（如“正在施工，禁止入内”“注意安全”）；在设备吊装区域设置警戒线（采用警示带），安排专人监护，防止无关人员进入；搭设安全通道（宽度1.2m，长度20m），采用脚手架钢管搭设，铺设脚手板（厚度50mm），通道两侧设置防护栏杆（高度1.2m，挂密目网）；设置消防通道（宽度3m），确保消防车辆能够进入；配备消防器材（灭火器4个，放置在材料堆放区、工具房及吊装区域；消防水带2条，连接厂区消防管网），并在显眼位置设置消防标识（如“消防器材，不得遮挡”）。

三、施工工艺

3.1基础处理与设备就位

3.1.1基础复核与处理

设备安装前，使用水准仪和全站仪对基础进行复测，重点检查基础标高、平整度及预埋螺栓位置。标高偏差超过5mm的区域采用高强度无收缩灌浆料找平，表面平整度误差控制在2mm/2m以内。预埋螺栓位置偏差超过2mm的，采用植筋工艺重新定位，植筋胶需经拉拔试验检测合格。基础表面凿毛处理，确保粗糙度达到60-100μm，增强二次灌浆层与基础的结合力。

3.1.2设备运输与吊装

重型设备采用50吨汽车吊进行吊装，吊装前在设备底部铺设橡胶垫层防止磕碰。吊装点选择设备指定吊耳，使用6×37+FC型直径24mm钢丝绳，安全系数取5。吊装过程采用“试吊→正式起吊→缓慢就位”三步法，试吊离地200mm停留10分钟检查吊具稳定性。设备落位时，底部预先放置调整垫铁组，垫铁组由一对平垫铁和一对斜垫铁组成，接触面积≥70%。

3.1.3设备初平与固定

设备就位后采用框式水平仪进行初平，调整垫铁组使设备水平度误差初步控制在0.1mm/m以内。地脚螺栓采用双螺母防松，螺栓露出螺母2-3个螺距。采用C40无收缩灌浆料进行一次灌浆，灌浆前在设备底座与基础间设置模板，灌浆料从一侧连续注入直至溢出排气孔，灌浆后养护72小时。

3.2精度调整与找正

3.2.1数控机床精度控制

数控机床精平采用电子水平仪（精度0.01mm/m）和激光准直仪联合测量。在机床导轨和工作台面设置测量点，每0.5m布置一个测点。通过斜垫铁微调，使导轨在纵向和横向的水平度误差均≤0.02mm/m。主轴轴线垂直度采用光学准直仪检测，误差控制在0.01mm/300mm以内。调整完成后锁紧所有调整机构，复测确认精度稳定。

3.2.2压力机找正技术

压力机安装以滑块导轨为基准，采用激光干涉仪测量导轨垂直度。在压力机两侧架设激光发射器，发射光束通过反射靶标接收，调整地脚螺栓使导轨垂直度偏差≤0.05mm/m。工作台面水平度采用电子水平仪检测，四点测量值差值≤0.03mm。液压管路连接前进行冲洗，使用颗粒度检测仪确保清洁度等级达到NAS7级。

3.2.3起重设备轨道调整

桥式起重机轨道安装采用水准仪和钢卷尺测量，轨道顶面标高偏差控制在±5mm以内。轨道接头采用鱼尾板连接，接头间隙≤1mm，高低差≤0.5mm。轨道固定采用压板螺栓，每个固定点间距≤600mm。使用激光测距仪检测轨道跨度，偏差控制在±3mm。

3.3管道系统安装

3.3.1管道预制与安装

工艺管道采用工厂预制，DN100以上管道使用坡口机加工坡口，角度30°±2°。管道组对时采用组对器保证错边量≤壁厚的10%，且不大于2mm。不锈钢管道焊接采用氩弧焊打底，背面充氩保护，氩气纯度≥99.99%。管道安装时使用激光经纬仪定位，确保水平管道坡度符合设计要求，偏差不大于坡长度的0.1%。

3.3.2支吊架安装

支吊架按设计图纸定位，采用全站仪放线确定安装位置。滑动支座安装时预留膨胀间隙，间隙值为管道热膨胀量的1/3。导向支架导向面与热位移方向垂直，安装偏差≤1mm。支吊架螺栓采用热镀锌处理，安装前涂抹二硫化钼润滑剂。

3.3.3管道压力试验

管道安装完成后进行压力试验，试验介质采用洁净水。试验压力为设计压力的1.5倍，稳压10分钟压力降≤0.02MPa。试验期间采用超声波测厚仪监测壁厚变化，重点检查焊缝和法兰连接处。不锈钢管道试验用水氯离子含量≤25mg/L，试验后排尽管内积水并干燥处理。

3.4电气系统安装

3.4.1电缆敷设

高压电缆敷设采用牵引机敷设，牵引力不超过电缆允许张力的70%。电缆弯曲半径控制不小于15倍电缆外径，在转角处设置滑轮组减少摩擦。电缆终端头制作采用应力锥结构，制作过程在无尘棚内完成，环境湿度≤70%。使用2500V兆欧表测量绝缘电阻，电阻值≥2000MΩ。

3.4.2母线安装

铜母线采用冷弯工艺加工，弯曲半径≥50mm。母线搭接面使用钢丝刷清理后涂抹电力复合脂，螺栓力矩值符合GB50147标准要求。母线相序标识采用色标和色环双重标识，A相黄色、B相绿色、C相红色。母线绝缘电阻测试采用1000V兆欧表，相间及相对地绝缘电阻≥10MΩ。

3.4.3接地系统施工

接地干线采用-40×4mm镀锌扁钢，搭接长度≥2倍扁钢宽度，三面施焊。设备接地线采用多股铜绞线，截面按设备容量确定，最小不小于16mm²。接地电阻测试采用接地电阻测试仪，测试值≤1Ω。接地网与设备采用螺栓连接，连接面搪锡处理。

3.5调试与验收

3.5.1单机调试

设备调试前检查所有紧固件力矩值，确认液压系统油位正常。数控机床进行空运转测试，连续运行4小时，主轴温升≤15℃，导轨温升≤10℃。压力机进行100次空载运行测试，检查滑块运动平稳性。起重设备进行额定载荷1.25倍静载试验和1.1倍动载试验，测试制动性能。

3.5.2联动调试

系统联动调试按工艺流程顺序进行，先启动辅助系统（液压、润滑），再启动主机设备。工艺管道系统进行介质循环，循环时间不少于2小时，检查流量和压力稳定性。电气系统进行联锁功能测试，模拟故障信号验证保护装置动作可靠性。

3.5.3竣工验收

竣工验收准备完整的施工记录、设备说明书、调试报告等资料。设备精度检测采用第三方检测机构，出具检测报告。隐蔽工程验收记录包括管道压力试验记录、接地电阻测试记录等。最终验收由建设单位组织，监理、设计、施工单位共同参与，签署验收文件。

四、质量控制

4.1质量标准体系

4.1.1规范依据

设备安装质量严格遵循《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231、《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》GB50256等国家现行标准。数控机床精度执行《机床检验通则》GB/T17421.1，压力机安装符合《液压机技术条件》GB/T3766，起重设备轨道安装满足《起重机械安装工程施工及验收规范》GB/T3811要求。

4.1.2质量目标分解

设备安装区域整体质量目标为合格，关键指标分解为：设备安装精度达标率100%，管道压力试验一次合格率≥98%，电气系统绝缘电阻测试合格率100%，隐蔽工程验收合格率100%。分项工程合格标准为：主控项目全部合格，一般项目合格率≥90%，允许偏差项目控制在规范允许值的80%以内。

4.1.3质量文件管理

建立质量记录台账，涵盖设备开箱检验记录、基础复测报告、隐蔽工程验收单、调试报告等12类文件。采用编码系统管理，如"JZ-2024-001"表示基础检验文件。文件由资料员统一归档，保存期限不少于工程竣工后5年。施工过程中形成的影像资料（如灌浆过程、精度调整）同步标注时间、部位并刻录光盘备份。

4.2过程质量控制

4.2.1工序质量控制

实行"三检制"：施工班组自检、工序交接互检、质检员专检。重点工序设置质量控制点，如设备精调、高压电缆终端制作等。控制点需提前24小时申报，经监理工程师现场旁站监督后方可施工。数控机床导轨安装时，每0.5m设置一个测点，使用电子水平仪实时监测，记录数据偏差值。

4.2.2材料设备检验

进场材料实行"双检"：外观检查与性能测试。地脚螺栓进场时，除核对规格型号外，按批次进行拉力试验（抗拉强度≥800MPa）；不锈钢管道焊接前，对焊材进行化学成分分析（Cr含量≥17%）。设备安装前进行空载试运行，检查液压系统压力波动值≤±0.5MPa，电气系统绝缘电阻≥100MΩ。

4.2.3特殊工艺控制

高压电缆终端制作在无尘棚内进行，环境湿度控制在60%以下，使用酒精擦拭绝缘表面后立即安装应力锥。不锈钢管道焊接采用充氩保护，背面保护气流量≥15L/min，焊接层间温度控制在100℃以下。设备灌浆采用无收缩灌浆料，水灰比严格按0.33控制，搅拌时间不少于3分钟。

4.3检验与验收

4.3.1自检互检实施

施工班组每日完工后进行自检，填写《工序质量检查表》。设备安装班组重点检查：地脚螺栓紧固力矩（M30螺栓≥400N·m）、垫铁接触面积（≥70%）、设备水平度（0.02mm/m）。管道安装班组核查：坡度偏差（≤0.1%坡长）、法兰平行度（≤0.3mm/m）、焊缝外观（无咬边、气孔）。互检由相邻班组交叉进行，形成书面交接记录。

4.3.2专检程序

质检员对关键工序进行100%专检，使用专用检测工具：激光测距仪检测轨道跨度（精度±1mm）、超声波测厚仪检测管道壁厚（精度±0.1mm）、红外测温仪监测设备运行温升（精度±1℃）。对压力机滑块垂直度检测采用激光准直仪，测量点数不少于8个，数据偏差值超0.05mm/m立即整改。

4.3.3第三方检测

邀请具备CNAS资质的检测机构进行第三方检测。数控机床精度检测采用激光干涉仪，测量直线度、垂直度等12项指标，出具《机床精度检测报告》。起重设备载荷试验采用压力传感器，静载试验加载至额定载荷的125%，持续10分钟，测量主梁下挠值（≤L/700）。系统联动调试由监理单位全程见证，模拟生产工况连续运行72小时。

五、安全文明施工

5.1安全管理体系

5.1.1安全责任制度

项目部建立以项目经理为第一责任人的安全生产责任体系，签订各级安全责任书，明确从项目经理到作业人员的安全职责。安全员每日巡查施工区域，重点检查起重作业、电气操作、高空作业等危险环节，发现隐患立即签发整改通知单。对大型设备吊装实行"一吊一方案"制度，吊装前由技术负责人组织安全交底，明确指挥信号、警戒范围和应急措施。

5.1.2安全教育培训

新进场人员必须经过三级安全教育，公司级培训8学时，项目级培训16学时，班组级培训8学时。特种作业人员包括起重工、焊工、电工等，必须持证上岗并定期复训。每月开展一次安全专题培训，结合典型事故案例讲解防护用品使用、应急处置等实用技能。在设备安装区域设置安全体验区，模拟高空坠落、触电等场景，增强作业人员安全意识。

5.1.3安全检查制度

实行日常巡查、周检查、月度大检查三级检查机制。日常巡查由安全员负责，重点检查临时用电、消防器材、防护设施；周检查由项目经理组织，覆盖所有施工班组；月度大检查邀请建设单位、监理单位共同参与。检查采用"四不两直"方式，即不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场。对发现的隐患实行闭环管理，整改完成后由安全员复查签字确认。

5.2文明施工措施

5.2.1施工现场布置

施工区域与非施工区域采用1.8米高彩钢板隔离，设置明显警示标识。材料堆放区实行"三区分离"，即设备区、辅材区、废料区，地面硬化处理并设置排水沟。主要通道宽度不小于3米，保持畅通无阻。在设备安装区域设置安全通道，采用脚手架搭设防护棚，顶部铺设防砸层。施工用水、用电管线沿墙架空敷设，避免影响通行。

5.2.2材料设备管理

设备进场后立即进行防雨、防潮保护，露天存放的设备使用防水布覆盖。小型机具存放在专用工具箱内，大型工具如电焊机、切割机等使用后及时归位。材料实行限额领用制度，班组凭施工任务单领取材料，余料当日退回仓库。易燃易爆材料如氧气瓶、乙炔瓶分开存放，间距不小于5米，设置防倾倒装置。

5.2.3作业环境维护

每日施工结束后清理现场建筑垃圾，做到工完场清。油污污染区域立即用吸油材料清理，防止滑倒事故。施工噪音较大的作业如切割、钻孔，尽量安排在白天进行，夜间10点后停止产生噪音的作业。在设备安装区域设置吸烟区，禁止在施工区域吸烟。定期洒水降尘，特别是在干燥季节，防止扬尘污染。

5.3环境保护措施

5.3.1噪声控制

选用低噪音设备，如液压扳手替代气动扳手，电动切割机替代气动切割机。设备安装区域设置隔音屏障，使用隔音材料包裹噪音源。在居民区附近的施工点，设置噪声监测仪，实时监控噪声分贝，确保昼间不超过65分贝，夜间不超过55分贝。对无法避免的夜间施工，提前3天向当地环保部门申请，并公告周边居民。

5.3.2废弃物处理

建立垃圾分类收集制度，设置可回收物、有害垃圾、其他垃圾三类垃圾桶。废机油、废油漆等危险废物存放在专用容器中，交由有资质的单位处理。建筑垃圾实行日产日清，运往指定消纳场。焊接烟尘采用移动式除尘器收集，过滤后排放。废弃的包装材料如木箱、泡沫等，尽量回收利用，减少废弃物产生。

5.3.3节能降耗

施工照明采用节能LED灯具，安装声光控开关，避免长明灯。临时用电线路合理规划，避免私拉乱接。设备调试阶段，合理安排工序，减少设备空转时间。水资源循环利用，如冷却水经过沉淀后用于场地洒水。办公区推行无纸化办公，确需打印的文件采用双面打印。每月统计水电用量，分析能耗变化，持续改进节能措施。

六、施工进度计划与保障措施

6.1进度计划编制

6.1.1编制依据

进度计划以合同工期180日历天为基础，结合设备安装区域工程量清单、施工图纸及技术规范进行编制。关键路径分析显示，重型设备就位与管道系统安装为控制性工序，占总工期的45%。计划采用横道图与网络图结合的方式，明确各工序的逻辑关系与搭接时间，其中数控机床精度调整需预留7天缓冲期，压力机液压系统调试需与管道试压同步进行。

6.1.2里程碑节点设置

设置5个里程碑节点：基础验收完成（第30天）、首批设备就位（第60天）、管道系统贯通（第90天）、单机调试完成（第140天）、联动试车合格（第170天）。每个节点对应关键交付成果，如设备就位节点需提交《设备安装记录表》，调试节点需提供《设备运行检测报告》。节点偏差超过3天启动预警机制，由项目经理组织专题会议分析原因。

6.1.3计划审批与交底

进度计划经施工单位技术负责人审核后报监理单位审批，重点审查关键线路资源