箱式变压器基础安装施工方案

箱式变压器基础安装施工方案一、编制依据

1.1法律法规及政策文件

《中华人民共和国电力法》

《中华人民共和国建筑法》

《建设工程质量管理条例》国务院令第279号

《建设工程安全生产管理条例》国务院令第393号

《电力建设工程施工安全监督管理办法》国家发展改革委令第28号

1.2标准规范

GB50057-2010《建筑物防雷设计规范》

GB50009-2012《建筑结构荷载规范》

GB50007-2011《建筑地基基础设计规范》

DL/T5218-2018《35kV及以下箱式变电站设计规程》

DL/T5153-2014《电力系统电压和无功电力技术导则》

JGJ79-2012《建筑地基处理技术规范》

JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》

GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》

GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》

1.3设计文件

《箱式变电站基础施工图》（项目编号：XXX-SJ-2023-001）

《工程地质勘察报告》（项目编号：XXX-KC-2023-002）

《设备技术说明书》（箱式变压器厂家提供，型号：ZBW-12/0.4-630kVA）

《施工组织设计》（项目编号：XXX-SG-2023-003）

1.4施工条件

1.4.1现场条件

施工现场已实现“三通一平”，场地标高±0.000m绝对高程为XX.XXm，基础开挖范围内无地下管线障碍物，周边已设置安全警示标志及临时围挡。

1.4.2地质条件

根据地质勘察报告，场地土层自上而下为：①素填土（厚度0.8-1.2m，承载力特征值80kPa）；②粉质黏土（厚度2.5-3.0m，承载力特征值150kPa）；③强风化砂岩（厚度≥5.0m，承载力特征值300kPa）。地下水位埋深-3.5m，对混凝土结构无腐蚀性。

1.4.3气象条件

项目所在地属亚热带季风气候，年平均气温18.2℃，极端最高气温40.1℃，极端最低气温-5.3℃，年平均降雨量1260mm，降雨集中在5-9月，最大风速18m/s。

1.4.4设备资料

箱式变压器外形尺寸（长×宽×高）为4000mm×2400mm×2600mm，总重量约3500kg（含附件），基础设计荷载按4000kN/m²考虑，预埋件定位尺寸误差需控制在±2mm以内。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工单位组织设计、监理、勘察及设备厂家对《箱式变电站基础施工图》《工程地质勘察报告》进行联合会审，重点核对基础尺寸与箱变设备底座匹配度、预埋件定位精度、地基承载力计算值与勘察报告一致性。针对基础埋深范围内存在素填土层的问题，设计单位确认采用级配砂石换填处理方案，换填深度1.2m，压实系数≥0.94。图纸会审形成纪要，明确基础水平度允许偏差≤3mm/m，预埋件中心线位移≤2mm的技术控制指标。

2.1.2测量放线

专业测量人员依据规划控制点建立施工测量控制网，采用全站仪定位基础轴线，设置4个永久性控制桩。基础垫层浇筑前，在基坑周边设置±0.000m高程控制点，采用水准仪进行标高传递。测量成果经监理复核确认后，用白灰撒出基础轮廓线及预埋件定位十字线，定位点采用钢钉固定于混凝土垫层表面。

2.1.3技术交底

项目技术负责人组织施工班组进行三级技术交底：

（1）一级交底：明确箱变基础施工质量验收标准，重点说明DL/T5218-2018中关于基础预埋件水平度、混凝土强度等级C30、保护层厚度50mm等强制性要求。

（2）二级交底：针对基坑开挖边坡坡度1:0.75、排水沟截面300×300mm等工艺参数进行详细说明。

（3）三级交底：操作人员掌握预埋螺栓安装的临时固定方法，采用[10槽钢制作定位支架，确保螺栓组垂直度偏差≤1mm/m。

2.2资源准备

2.2.1人员配置

成立专项施工组，配备持证人员：

-施工员1名（负责现场协调）

-质检员1名（负责工序验收）

-安全员1名（负责安全巡查）

-测量员2名（负责定位监测）

-混凝土工6名（含振捣手2名）

-电焊工2名（负责预埋件焊接）

-普工8名（辅助作业）

所有人员进场前接受安全培训，考试合格后方可上岗。

2.2.2机械配置

根据施工需求配置以下机械设备：

-20t汽车吊1台（用于钢筋、模板吊装）

-1.2m³反铲挖掘机1台（基坑开挖）

-15t振动压路机1台（地基压实）

-HZS35型搅拌站1套（混凝土生产）

-插入式振动棒4台（混凝土振捣）

-全站仪1台、水准仪1台（测量放线）

所有机械设备进场前进行性能检测，确保处于完好状态。

2.2.3材料准备

主要材料及质量控制措施：

|材料名称|规格/型号|验收标准|存放要求|

|----------|------------|----------|----------|

|商品混凝土|C30P6|GB/T14902|避免暴晒|

|钢筋|HRB400Φ12-25|GB/T1499.2|离地堆放|

|预埋螺栓|8.8级M24|GB/T3098.1|防锈处理|

|模板|18mm覆膜板|JG/T156|堆放高度≤2m|

|防水卷材|4mm厚SBS|GB18242|避免受潮|

材料进场时核验质量证明文件，按规定进行见证取样复试，钢筋力学性能复试率≥60%。

2.3现场准备

2.3.1场地平整

施工前清除场地内杂物，采用压路机对原土进行碾压，压实度≥92%。根据地质勘察报告，素填土区域需挖除至-1.5m标高，分层回填级配砂石，每层虚铺厚度≤300mm，碾压遍数≥6遍，压实系数通过环刀法检测。

2.3.2临时设施

在场地东侧设置：

-钢筋加工棚（6m×4m，设防雨顶棚）

-模板堆放区（远离基坑边缘≥5m）

-水泥仓库（地面垫高300mm，设防潮层）

-配电箱（三级配电，二级保护）

临时道路采用200mm厚C20混凝土硬化，满足运输车辆通行要求。

2.3.3水电保障

施工用水采用市政自来水，设置DN50供水管，在基坑周边布置消防栓及取水点。施工用电从变压器低压侧引出，采用TN-S系统，设置总配电箱1台、分配电箱3台，电缆采用穿管埋地敷设。

2.3.4安全防护

基坑周边设置1.2m高防护栏杆，刷红白相间警示漆，悬挂“当心坠落”标识。夜间施工配备4盏镝灯照明，照度≥50lux。在基坑四角设置积水井，配备2台潜水泵（Q=15m³/h，H=8m）用于雨季排水。

2.4进度计划

采用横道图编制施工进度计划，关键线路如下：

基坑开挖（3天）→垫层施工（1天）→钢筋绑扎（2天）→模板安装（1天）→预埋件安装（1天）→混凝土浇筑（0.5天）→养护（7天）→拆模（1天）

总工期控制在15天内，预留2天天气影响缓冲期。

2.5应急准备

针对雨季施工制定应急预案：

（1）配备防雨布500㎡、塑料排水管200m，降雨前覆盖未凝固混凝土。

（2）设置应急物资储备点，存放沙袋200个、铁锹20把、雨衣雨鞋30套。

（3）与当地气象部门建立联动机制，提前24小时获取降雨预警信息。

（4）制定边坡坍塌处置流程，明确人员疏散路线和急救联络方式。

三、施工工艺

3.1基坑开挖与处理

3.1.1开挖作业

根据测量放线确定的基坑轮廓，采用1.2m³反铲挖掘机分层开挖。基坑尺寸按基础外缘每侧增加800mm工作面，开挖深度至设计基底标高以下500mm。开挖过程中随时用水准仪监测基底标高，避免超挖。边坡按1:0.75放坡，每开挖1m深修整一次边坡，确保坡面平整。开挖土方临时堆放于基坑边缘5m以外，堆高不超过1.5m，防止荷载过大导致边坡失稳。

3.1.2基底验槽

开挖至设计标高后，组织设计、监理、勘察单位共同验槽。重点检查：

（1）基底土层是否与勘察报告一致，发现局部软弱土层立即标记；

（2）基坑尺寸、轴线位置、基底标高偏差是否符合规范要求；

（3）基坑底部有无积水、浮土、杂物。

验槽合格后立即浇筑100mm厚C15混凝土垫层，封闭基底防止扰动。

3.1.3地基处理

对验槽发现的素填土区域，采用级配砂石换填。砂石比例控制在3:7，粒径≤50mm。每层虚铺厚度300mm，用15t振动压路机碾压6遍，碾压速度控制在2km/h。压实系数通过环刀法检测，每500m²取1组试样，要求压实系数≥0.94。换填至设计基底标高后，复测地基承载力，确保达到200kPa设计值。

3.2钢筋工程

3.2.1钢筋加工

钢筋在加工棚集中制作，按配料单尺寸切断。HRB400级钢筋采用砂轮切割机切断，切口平整。弯曲成型时使用弯曲机，箍筋弯钩平直段长度≥10d（d为钢筋直径）。加工成品分类挂牌存放，下部垫高200mm，覆盖防雨布。

3.2.2钢筋绑扎

垫层强度达到1.2MPa后，弹线定位钢筋位置。基础底板钢筋采用双向Φ16@150mm双层布置，上下层钢筋用Φ12马凳筋支撑，间距1m×1m。柱插筋与底板钢筋绑扎牢固，采用定位箍筋固定在基础模板上，确保位置准确。钢筋交叉点全部采用扎丝绑扎，绑扎丝头向内弯折。

3.2.3预埋件安装

预埋螺栓采用8.8级M24螺栓，组对成框架后焊接在-10mm厚钢板上。螺栓组安装采用[10槽钢制作的定位支架，支架通过膨胀螺栓固定在垫层上。用水准仪和水平尺复核螺栓顶面标高及水平度，要求顶面标高偏差≤±2mm，水平度偏差≤1mm/m。螺栓丝牙涂满黄油后套上塑料护套，防止污染。

3.3模板工程

3.3.1模板安装

采用18mm厚覆膜木模板，竖向龙骨间距300mm，横向背楞采用Φ48×3.5mm钢管。模板拼缝处贴双面胶带，确保严密不漏浆。基础外侧模板设两道对拉螺栓，纵向间距600mm，防止胀模。模板上口用线坠吊线，确保垂直度偏差≤3mm。

3.3.2模板加固

模板外侧设置双排钢管支撑系统，扫地杆距地200mm，水平杆间距1.5m。斜撑与地面成45°角，底部打入φ6钢筋头固定。对拉螺栓两端加设山形卡，用双螺母紧固。浇筑混凝土前，班组负责人逐个检查螺栓紧固程度，确保支撑牢固。

3.3.3模板拆除

混凝土浇筑完成24小时后，侧模可松动但不拆除。待混凝土强度达到设计强度75%后，拆除全部侧模。拆模时先拆对拉螺栓和斜撑，再轻轻撬动模板，避免碰撞基础棱角。拆除的模板及时清理，涂刷脱模剂后周转使用。

3.4混凝土工程

3.4.1混凝土制备

采用HZS35型搅拌站生产C30P6抗渗混凝土，配合比通过试配确定。严格控制原材料计量误差：水泥±1%，水±1%，骨料±2%。搅拌时间≥90秒，确保搅拌均匀。混凝土运输采用搅拌车，运输时间控制在30分钟内，防止离析。

3.4.2混凝土浇筑

混凝土采用汽车泵分层浇筑，每层厚度≤500mm。浇筑顺序从一端向另一端推进，避免施工冷缝。预埋螺栓周围混凝土采用人工振捣，防止碰撞移位。振捣棒插入间距≤400mm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为止。浇筑过程中随时检测坍落度，控制在140±20mm。

3.4.3混凝土养护

混凝土初凝后覆盖塑料薄膜，终凝后洒水养护。养护期不少于14天，前7天每2小时洒水一次，后7天每天洒水3次。冬季施工时覆盖双层草帘，内层塑料薄膜，外层岩棉被，确保养护温度不低于5℃。养护期间设置警示标识，禁止人员踩踏。

3.5防水施工

3.5.1基层处理

混凝土垫层表面清理干净，无浮浆、杂物。阴阳角做成R50mm圆弧，基层干燥度符合要求。采用冷底子油满涂一遍，涂刷均匀无漏涂，干燥时间≥4小时。

3.5.2防水卷材铺贴

采用4mm厚SBS改性沥青防水卷材，热熔法施工。火焰喷枪烘烤卷材底面，至熔化呈亮黑色时立即滚铺。相邻卷材搭接宽度≥100mm，短边搭接≥150mm。搭接缝用喷枪热熔封边，溢出热熔胶宽度≥10mm。防水层施工完成后，做48小时蓄水试验，水面高度不低于50mm。

3.5.3保护层施工

防水层验收合格后，浇筑50mm厚C20细石混凝土保护层。施工时采用铁滚筒压实，表面抹平，避免尖锐物体破坏防水层。保护层设置分格缝，间距≤3m×3m，缝宽20mm，嵌填密封膏。

3.6回填土工程

3.6.1回填料选择

优先采用基坑开挖的级配砂石，剔除粒径大于50mm的石块。回填土含水率控制在最优含水率±2%范围内，过干时洒水湿润，过湿时晾晒。

3.6.2分层回填

基础侧壁四周同步回填，每层虚铺厚度≤300mm。采用蛙式打夯机夯实，夯击遍数≥4遍，夯夯相连。回填至地面标高后，采用15t振动压路机碾压2遍，碾压速度≤3km/h。

3.6.3压实检测

每层回填土压实后，采用环刀法取样检测。每50m²取1组试样，每组3个点，压实系数≥0.94。检测合格后方可进行上层回填。回填土表面按0.5%坡度找坡，利于排水。

四、质量保证措施

4.1质量管理体系

4.1.1组织机构

项目部成立质量管理领导小组，由项目经理任组长，技术负责人、质检员任副组长，施工员、班组长为组员。质量管理小组每周召开质量例会，分析施工中的质量问题，制定整改措施。施工班组设置兼职质量检查员，负责本班组工序质量自检，形成“项目经理-技术负责人-质检员-班组质检员”四级质量管理网络。

4.1.2责任分工

明确各岗位质量责任：项目经理对工程质量负全面责任；技术负责人负责编制专项施工方案，进行技术交底；质检员负责工序质量检查验收，不合格工序不得进入下一道工序；施工员负责现场施工组织，严格执行技术方案；班组长对班组施工质量直接负责。

4.1.3制度保障

建立“三检”制度，即自检、互检、交接检。每道工序完成后，班组先自检，合格后互检，再由施工员交接检，最后报质检员专检。实行“样板引路”制度，首道工序完成后做样板，经监理验收合格后方可大面积施工。建立质量问题追溯制度，对出现的质量问题查明原因，追究相关人员责任。

4.2材料质量控制

4.2.1进场验收

材料进场时，核验产品合格证、出厂检验报告、生产许可证等质量证明文件。钢筋、水泥、防水卷材等主要材料，按批次进行外观检查，钢筋无裂纹、油污，水泥无结块，防水卷材无破损。对质量证明文件不全或外观检查不合格的材料，拒绝进场。

4.2.2见证取样

钢筋进场后，按同一牌号、同一规格、同一炉号，每60t取一组试件，进行拉伸和弯曲试验。水泥进场后，按同一生产厂家、同一等级、同一品种，每200t取一组试件，进行安定性和强度试验。防水卷材按同一类型、同一规格，每1000m²取一组试件，进行柔度、耐热度等性能检测。试件由监理见证员见证取样，送第三方检测机构检测。

4.2.3存储管理

材料分类存放，钢筋堆放场地平整，下部垫高200mm，覆盖防雨布，防止锈蚀。水泥存放在干燥的仓库内，底部垫板离地300mm，防止受潮。防水卷材直立存放，避免重压和阳光直射。易燃、易爆材料单独存放，设置明显警示标志。

4.3施工过程质量控制

4.3.1基坑工程质量控制

基坑开挖前，根据地质勘察报告确定开挖深度和放坡坡度。开挖过程中，用水准仪监测基底标高，避免超挖。如出现超挖，用级配砂石回填至设计标高，分层夯实。基坑开挖后，立即验槽，检查基底土质是否与勘察报告一致，基底平整度偏差≤10mm。

4.3.2钢筋工程质量控制

钢筋绑扎前，清理表面油污、锈蚀。按图纸控制钢筋间距，偏差≤10mm。底板钢筋采用双层布置，上下层钢筋之间用马凳筋支撑，间距1m×1m，确保上层钢筋位置准确。柱插筋与底板钢筋绑扎牢固，采用定位箍筋固定，防止浇筑混凝土时移位。钢筋保护层厚度采用塑料垫块控制，偏差≤5mm。

4.3.3模板工程质量控制

模板安装前，清理表面杂物，涂刷脱模剂。模板拼缝处贴双面胶带，确保严密不漏浆。模板上口用线坠吊线，垂直度偏差≤3mm。模板外侧设置斜撑和拉杆，确保支撑牢固。混凝土浇筑前，检查模板尺寸、位置是否正确，支撑是否牢固。

4.3.4混凝土工程质量控制

混凝土浇筑前，检查模板、钢筋、预埋件是否符合要求。混凝土浇筑时，分层浇筑，每层厚度≤500mm，振捣棒插入间距≤400mm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为止。混凝土浇筑完成后，表面抹平，覆盖塑料薄膜，洒水养护，养护期不少于14天。混凝土试块留置，每班次每100m³取一组标准养护试块，同条件养护试块根据需要留置。

4.3.5防水工程质量控制

防水卷材铺贴前，检查基层是否平整、干燥，阴阳角是否做成圆弧。卷材铺贴时，相邻卷材搭接宽度≥100mm，短边搭接≥150mm。搭接缝用喷枪热熔封边，确保粘结牢固。防水层施工完成后，做48小时蓄水试验，水面高度不低于50mm，无渗漏现象。

4.3.6回填土质量控制

回填土采用级配砂石，剔除粒径大于50mm的石块。回填前，清理基坑内杂物，积水抽干。回填土分层铺填，每层厚度≤300mm，采用蛙式打夯机夯实，夯击遍数≥4遍。每层回填土压实后，采用环刀法检测压实系数，≥0.94为合格。

4.4检验与试验管理

4.4.1工序检验

每道工序完成后，施工班组先自检，合格后互检，再由施工员交接检，最后报质检员专检。质检员检查合格后，填写《工序质量检验记录表》，报监理工程师验收。监理验收合格后，方可进入下一道工序。

4.4.2隐蔽工程验收

隐蔽工程验收前，施工单位自检合格，填写《隐蔽工程验收记录表》，附相关检验资料。监理工程师组织设计、勘察等单位共同验收，验收合格后签字确认。隐蔽工程包括：基坑验槽、钢筋工程、防水工程等。

4.4.3见证取样送检

涉及结构安全的试块、试件和材料，由监理见证员见证取样，送第三方检测机构检测。检测项目包括：混凝土强度、钢筋力学性能、防水卷材性能等。检测合格后，方可使用。检测不合格的，立即清出场外，重新采购。

4.5质量通病防治

4.5.1基础不平整防治

基坑开挖时，严格控制基底标高，避免超挖。混凝土垫层浇筑前，复核基底标高，确保平整。混凝土垫层浇筑时，用刮杠刮平，表面抹压平整。

4.5.2预埋件偏移防治

预埋螺栓安装时，采用定位支架固定，确保位置准确。混凝土浇筑时，避免碰撞预埋件，派专人看护，发现移位立即校正。

4.5.3混凝土裂缝防治

混凝土配合比设计时，掺加减水剂，减少水泥用量。混凝土浇筑完成后，及时覆盖养护，防止水分过快蒸发。夏季施工时，降低混凝土入模温度，避免温度裂缝。

4.5.4渗漏防治

防水卷材铺贴时，确保搭接宽度符合要求，搭接缝粘结牢固。防水层施工完成后，做闭水试验，发现渗漏及时修补。穿墙管处增设附加层，确保防水层连续。

4.6质量记录与追溯

4.6.1质量记录收集

施工过程中，及时收集整理质量记录，包括：施工日志、技术交底记录、工序质量检验记录、隐蔽工程验收记录、材料进场检验记录、试验检测报告等。质量记录真实、准确、完整，不得涂改。

4.6.2质量记录归档

质量记录按单位工程、分部工程、分项工程分类整理，装订成册，归档保存。电子版质量记录备份保存，防止丢失。归档的质量记录保存期不少于工程合理使用年限。

4.6.3质量问题追溯

对出现的质量问题，查找质量记录，分析原因，明确责任。制定整改措施，整改完成后重新验收。建立质量问题台账，记录问题发生原因、整改措施、整改结果，作为后续施工的借鉴。

五、安全保证措施

5.1安全管理体系

5.1.1组织机构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理担任组长，专职安全总监任副组长，成员包括施工员、技术员、各班组长。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险，部署安全工作。配备专职安全员2名，负责日常巡查和隐患排查，建立“项目经理-安全总监-专职安全员-班组安全员”四级安全管理网络。

5.1.2责任制度

实行全员安全生产责任制，签订《安全生产责任书》。项目经理对项目安全负总责；安全总监负责安全制度落实；专职安全员监督现场安全措施执行；施工员负责分管区域安全；班组长为本班组安全第一责任人。特种作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。

5.1.3教育培训

新工人进场前完成三级安全教育：公司级培训8学时，项目级培训12学时，班组级培训8学时，考核合格后方可上岗。每月组织1次全员安全培训，重点讲解基坑防护、用电安全、机械操作等风险点。特种作业人员每两年复审一次，确保证件有效。

5.2危险源辨识与控制

5.2.1风险识别

组织技术、安全、施工人员共同辨识施工全流程危险源，形成清单。主要风险包括：基坑坍塌（风险等级重大）、机械伤害（较大）、触电（较大）、高处坠落（较大）、物体打击（一般）。针对重大风险编制专项控制方案，明确防控措施。

5.2.2预防措施

基坑作业：设置1.2m高防护栏杆，悬挂警示标志，坡顶1m内禁止堆载。每日开工前检查边坡稳定性，雨后增加巡查频次。机械操作：挖掘机旋转半径内禁止站人，操作手持证上岗，设备定期保养。用电安全：采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器，电缆架空敷设高度≥2.5m。

5.2.3动态监控

安全员每日对重大风险点进行巡查，填写《危险源监控记录表》。暴雨、大风等恶劣天气前组织专项检查，必要时停止施工。在基坑周边、起重设备等区域安装监控摄像头，实时监控作业状态。

5.3专项安全措施

5.3.1基坑工程

基坑开挖前确认地下管线位置，人工探挖深度不少于1.5m。边坡按1:0.75放坡，设置排水沟和集水井。坡脚堆载高度不超过0.8m。基坑周边设置临边防护，防护栏杆刷红白相间警示漆。夜间施工配备照明设备，照度不低于50lux。

5.3.2机械作业

汽车吊作业时支腿完全伸出，垫实路基板。起重臂下严禁站人，吊装信号工持证指挥。挖掘机回转半径内设置警戒线，专人监护。压路机作业时前后轮距保持3m以上，禁止在坡道上横向行驶。

5.3.3高处作业

基础周边搭设操作平台，铺设脚手板，绑扎牢固。作业人员佩戴双钩安全带，高挂低用。模板拆除时设置警戒区，派专人监护。2m以上作业必须使用防坠器，工具放入工具袋，防止坠落。

5.3.4用电安全

实行“一机一闸一漏保”制度，配电箱加锁管理。电缆穿越道路时穿管保护，埋深≥0.7m。潮湿作业场所使用36V安全电压。电工每日检查配电系统，记录漏电保护器测试结果。电气设备维修时必须断电挂牌。

5.3.5防火管理

施工现场划分动火作业区，配备灭火器、消防沙。易燃材料单独存放，远离火源。氧气乙炔瓶间距≥5m，距明火≥10m。动火作业办理动火证，设监护人。食堂燃气罐与操作间隔离，每日检查管道密封性。

5.4安全防护用品管理

5.4.1配发标准

按工种配发防护用品：电焊工配绝缘手套、防护面罩；混凝土工配防尘口罩、雨靴；电工配绝缘鞋、验电器；高处作业人员配全身式安全带。所有防护用品必须有产品合格证和检测报告。

5.4.2使用规范

安全帽系紧帽带，帽衬与帽顶间隙≤50mm。安全带使用前检查绳无断股、钩无变形。防护眼镜防雾防冲击，护具边缘贴合面部。防护鞋前包头抗冲击，鞋底防滑。

5.4.3维护保养

防护用品存放在干燥通风处，避免阳光直射。安全带使用后悬挂存放，避免折叠挤压。防护眼镜用专用布擦拭，避免刮伤镜片。定期检查防护用品有效期，过期立即报废。建立领用登记制度，做到账物相符。

5.5应急管理

5.5.1应急预案

编制《生产安全事故应急预案》，包括坍塌、触电、火灾、高处坠落等专项处置方案。明确应急组织架构：总指挥由项目经理担任，下设抢险组、医疗组、疏散组、后勤组。配备急救箱、担架、应急照明等物资。

5.5.2应急演练

每季度组织1次综合演练，每半年组织1次专项演练。演练内容包括：基坑坍塌救援流程、触电急救操作、消防器材使用。演练后评估总结，修订预案不足。新工人进场时进行应急逃生培训，熟悉疏散路线。

5.5.3事故处置

发生事故立即启动预案，组织抢险。轻伤现场处理，重伤拨打120并保护现场。按规定上报事故，不得瞒报迟报。事故后组织分析会，查明原因，制定整改措施。建立事故档案，记录处理过程和改进措施。

5.6文明施工与环境保护

5.6.1现场管理

施工区域设置连续围挡，高度≥2.5m。主要道路硬化处理，配备洒水车降尘。材料分类堆放，悬挂标识牌。办公区与施工区分开，设置吸烟亭。每日完工清理现场，做到工完场清。

5.6.2环境保护

控制施工扬尘：裸土覆盖防尘网，车辆出场冲洗轮胎。降低噪音：选用低噪音设备，夜间22:00后禁止高噪音作业。污水管理：设置沉淀池，施工废水经处理达标后排放。垃圾分类收集，可回收物集中处理。

5.6.3健康保障

生活区设置淋浴间、卫生间，定期消毒。食堂办理卫生许可证，炊事员持健康证上岗。夏季发放防暑降温药品，设置茶水亭。定期开展健康体检，建立职业健康档案。作业场所设置警示标识，告知职业病危害因素。

六、验收标准与方法

6.1验收依据

6.1.1规范标准

验收工作严格遵循以下国家标准和行业规范：GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》、DL/T5218-2018《35kV及以下箱式变电站设计规程》、GB50208-2011《地下防水工程质量验收规范》。同时参照施工图设计文件、设备技术说明书及施工合同约定的质量要求。

6.1.2设计文件

以《箱式变电站基础施工图》为基准，核对基础平面尺寸、标高、预埋件位置等关键参数。设备厂家提供的《安装技术说明书》作为预埋螺栓定位精度、接地装置连接方式的验收依据。地质勘察报告中的地基承载力数据用于验证基础处理效果。

6.1.3合同约定

施工合同中明确的质量条款作为验收补充依据，包括混凝土强度等级C30、基础平整度偏差≤3mm/m、预埋件中心位移≤2mm等指标。监理单位编制的《监理实施细则》中验收程序和要求同样具有约束力。

6.2验收流程

6.2.1验收组织

基础验收实行分级管理：施工单位自检合格后，向监理单位提交验收申请；监理单位组织设计、勘察、施工等单位进行联合验收；重要项目邀请建设单位代表参与。验收组由5-7人组成，包括土建、电气专业技术人员。

6.2.2验收程序

验收分为三个阶段：施工过程验收、隐蔽工程验收、竣工验收。施工过程验收在每道工序完成后进行，如钢筋绑扎、模板安装；隐蔽工程验收在混凝土浇筑前进行，重点检查预埋件位置；竣工验收在基础全部完成后进行，全面评估工程质量。

6.2.3资料审查

验收前审查施工记录、试验报告、质量证明文件等资料。包括：材料进场检验记录、混凝土试块检测报告、钢筋隐蔽验收记录、地基处理检测报告、预埋件定位测量记录等。资料不完整时，限期补齐后方可验收。

6.3验收项目

6.3.1基础尺寸与位置

检查基础平面尺寸偏差，长宽误差≤±10mm，对角线误差≤15mm。基础顶面标高偏差≤±5mm，采用水准仪测量四角及中心点5个测点。基础轴线位置偏差≤8mm，用钢尺量测与控制桩的相对距离。

6.3.2混凝土质量

混凝土强度采用回弹法检测，每100m²选取10个测区，每个测区16个测点，强度推定值不低于设计值的90%。表面平整度用2m靠尺检测，塞尺测量间隙≤3mm。观察混凝土表面有无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。

6.3.3预埋件验收

预埋螺栓组中心线位移≤2mm，采用全站仪测量。螺栓垂直度偏差≤1mm/m，用线坠和钢板尺检测。螺栓顶面标高偏差≤±2mm，水准仪测量。接地装置焊接长度≥100mm，焊缝饱满无虚焊，接地电阻值≤4Ω。

6.3.4防水工程

防水层施工完成后进行48小时蓄水试验，水面高度不低于50mm，无渗漏现象。卷材搭接宽度≥100mm，用钢尺抽查5处。保护层厚度采用钢筋探测仪检测，偏差≤±5mm。

6.3.5回填土