环氧抛砂坡道地面施工技术方案

环氧抛砂坡道地面施工技术方案一、工程概况

1.1项目基本信息

本工程为某物流园区环氧抛砂坡道地面施工项目，位于园区主出入口区域，坡道总长度为28m，宽度为6m，坡度为8%，设计使用年限为8年，主要服务于大型货车及物流车辆的日常通行。建设单位为XX物流发展有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，监理单位为XX工程监理有限公司，施工单位为XX建筑工程有限公司。工程合同造价为85万元，计划工期为45天，自2023年9月1日至2023年10月15日。

1.2工程特点

（1）坡度施工难度大：坡道坡度为8%，非水平地面施工易导致环氧材料流淌、厚度不均，需采用专用摊铺工艺控制平整度。

（2）抛砂工艺要求高：环氧抛砂地面需通过石英砂与环氧树脂的混合实现防滑耐磨效果，砂粒粒径分布（0.5-1.2mm）与撒布均匀性直接影响表面粗糙度及防滑等级（需达到R10级）。

（3）荷载承载要求高：坡道需承受大型货车（轴载≥15t）反复碾压，环氧涂层与基层的粘结强度需≥2.5MPa，抗压强度≥30MPa。

（4）耐候性与耐腐蚀性：室外坡道长期暴露于阳光、雨水及冬季融雪剂环境中，需选用耐紫外线、耐腐蚀的环氧树脂体系，确保涂层不起泡、不脱落。

1.3施工条件

（1）自然条件：施工期间当地平均气温为18-25℃，相对湿度≤75%，无连续降雨天气，符合环氧树脂施工温湿度要求（温度≥10℃，湿度≤85%）。

（2）现场条件：基层为C30混凝土垫层，已通过强度验收（抗压强度≥25MPa），表面平整度误差≤3mm/2m；材料堆放区设置于施工现场北侧，距离作业区≤50m，水电接口已接入施工区域；坡道两侧已设置安全警示带，隔离无关车辆及行人。

（3）技术条件：施工单位具备环氧地坪工程专业承包二级资质，施工人员均持有地坪施工技能证书，技术负责人具有10年以上同类工程管理经验。

二、施工准备

2.1人员组织

施工团队由项目经理、技术负责人、施工组长及专业技工组成，共计18人。项目经理负责整体协调，技术负责人把控工艺细节，施工组长分三个班组轮班作业。所有人员均需通过环氧地坪施工专项培训，其中技工需持有住建部门颁发的技能证书。施工前组织全员进行技术交底，重点讲解坡度控制、抛砂均匀性等关键点。例如，针对8%坡度施工易出现的材料流淌问题，技术负责人通过三维模型演示，明确每2米设置厚度控制标筋的操作方法。

2.2材料准备

2.2.1环氧树脂体系

采用双组分环氧树脂（A组分为环氧树脂，B组分为胺类固化剂），配比严格按说明书执行（A:B=3:1）。材料进场时核查出厂检测报告，重点验证粘度（≥2000mPa·s）、凝胶时间（40-60分钟）等指标。现场抽样复检采用凝胶时间测试仪，每批次取3组样品，确保固化后抗压强度≥30MPa。

2.2.2石英砂骨料

选用天然石英砂，粒径分布0.5-1.2mm，含泥量≤1%。进场前进行筛分实验，采用标准筛网（0.5mm、1.2mm）分级，不合格砂粒立即退场。施工前24小时将石英砂置于干燥环境，含水率控制在0.5%以下，避免影响环氧固化。

2.2.3辅助材料

封闭底漆采用无溶剂型环氧底漆，渗透深度≥0.3mm；罩面漆采用耐紫外线聚氨酯面漆，添加抗黄变助剂。所有材料均存放在5-30℃的专用仓库，避免阳光直射。

2.3设备配置

2.3.1搅拌与摊铺设备

采用电动搅拌机（功率1.5kW）混合环氧树脂，转速500rpm，搅拌时间≥10分钟确保无气泡。坡道专用摊铺机配备激光平整度仪，精度±1mm，行走速度控制在0.8m/min。

2.3.2抛砂与整平设备

抛砂机采用双滚筒设计，撒布量通过变频器调节（0.5-2kg/m²）。配备振动整平梁（频率3000次/分钟），确保砂粒嵌入环氧层。

2.3.3检测设备

使用涂层测厚仪检测厚度（精度±0.01mm）、摆式摩擦系数仪测定防滑值（目标R10级）、湿度检测仪监控基层含水率（≤8%）。

2.4技术准备

2.4.1坡度放样

采用全站仪每3米设置高程控制点，通过计算确定8%坡度的标高差。例如，起点标高为±0.000m，则28米终点标高为2.24m。控制点用膨胀螺栓固定，顶部安装可调节标尺。

2.4.2工艺试验

在非关键区域进行1:1工艺试验，验证环氧树脂用量（1.2kg/m²）、抛砂量（1.5kg/m²）及固化时间（72小时）。通过钻芯取样检测层间粘结强度，确保≥2.5MPa。

2.4.3应急预案

制定雨天施工预案：准备防雨棚（覆盖面积≥100m²）、备用排水泵（流量≥50m³/h）。冬季施工时，添加5%环氧稀释剂调整粘度，并采用红外加热器维持环境温度≥10℃。

2.5现场准备

2.5.1基层处理

采用地面研磨机（功率7.5kW）打磨混凝土表面，去除浮浆及油污。裂缝采用环氧砂浆修补，深度超过3mm的裂缝进行压力灌浆。处理后的基层达到Sa2.5级清洁度，粗糙度50-100μm。

2.5.2临时设施

材料堆放区设置防潮垫，距离作业区5米外设置三级沉淀池，处理设备冲洗废水。施工区域用警示带隔离，夜间设置频闪警示灯。

2.5.3安全通道

在坡道两侧搭设钢管脚手架（间距1.5m），铺设防滑钢板作为安全通道，高度1.2米，外侧挂密目式安全网。

三、施工工艺流程

3.1基层处理

3.1.1表面清理

采用地面研磨机（功率7.5kW）对混凝土基层进行机械打磨，清除浮浆、油污及松散颗粒。研磨机行走速度控制在1.2m/min，确保表面粗糙度达到50-100μm。对局部污染区域采用丙酮擦拭，重点清理坡道转弯处易积油污的弧形区域。

3.1.2裂缝修补

对宽度≥0.3mm的裂缝采用环氧压力灌浆工艺。使用低压注浆器（压力0.2-0.4MPa）将改性环氧树脂注入裂缝，注入速度控制在0.05L/min。待树脂固化后，沿裂缝表面粘贴200mm宽碳纤维布加固。

3.1.3吸尘处理

工业吸尘器（功率3kW）清理打磨产生的粉尘，重点处理坡道凹槽区域。吸尘后采用粘性滚筒进行二次粘尘，确保表面无残留颗粒。

3.2坡度放样与控制

3.2.1控制网布设

在坡道两侧墙体安装精密水准仪，每3米设置高程控制点。采用全站仪复核控制点坐标，误差控制在±2mm内。在起点和终点设置固定基准桩，标注±0.000和+2.240m标高。

3.2.2坡度标筋设置

沿坡道中心线每2米设置厚度控制标筋，使用激光标高仪实时监测标筋顶面标高。标筋采用铝合金方材（截面50×50mm），通过可调支架固定在基层上。

3.2.3动态坡度监测

施工过程中采用激光坡度仪（精度±0.05%）实时检测8%坡度。在摊铺机行走路径上每5米设置监测点，发现偏差立即通过摊铺机液压系统微调。

3.3环氧树脂层施工

3.3.1底漆涂布

无溶剂环氧底漆采用滚涂工艺，涂布量0.15kg/m²。涂布时采用"W"形移动路径，确保无漏涂。涂布后静置2小时，采用表面电阻仪检测导电性（电阻值≤1×10⁶Ω·cm）。

3.3.2环氧砂浆层摊铺

双组分环氧树脂经电动搅拌机（转速500rpm）充分混合后，采用坡道专用摊铺机进行摊铺。摊铺速度控制在0.8m/min，厚度通过激光传感器实时控制在2.0±0.2mm。摊铺过程中安排专人用刮板辅助收边，确保坡道边缘无堆积。

3.3.3消泡处理

采用消泡滚筒（表面带微孔橡胶层）在环氧层表面进行滚压，消除气泡。滚压方向与摊铺方向垂直，滚压速度3m/min。对坡道转弯处等死角区域采用针式消泡器处理。

3.4抛砂工艺实施

3.4.1砂粒预拌

石英砂与环氧树脂按1.5:1体积比在搅拌罐中预拌，搅拌时间15分钟。采用振动筛（筛孔1.2mm）去除过大颗粒，确保砂粒均匀裹覆树脂。

3.4.2机械抛砂

双滚筒抛砂机沿坡道纵向匀速行走，撒布量通过变频器控制在1.5kg/m²。抛砂机行走速度与摊铺机同步，砂粒撒布宽度覆盖整个坡道面层。

3.4.3人工补砂

在机械抛砂后，安排2名技工携带专用撒砂器对边缘区域进行补砂。补砂时采用"Z"形撒布路径，确保砂粒分布均匀。

3.5表面整平与固化

3.5.1振动整平

振动整平梁（频率3000次/分钟）在环氧层表面进行往复振动，振幅控制在0.5mm。振动方向与坡道纵向垂直，每次振动覆盖宽度1.2m。

3.5.2收光处理

采用收光机（转速120rpm）对表面进行二次收光，重点处理坡道转弯处。收光时在表面洒少量石英粉（撒布量0.1kg/m²）防止粘刀。

3.5.3固化养护

施工后72小时内禁止人员通行。采用塑料薄膜覆盖养护，期间每6小时测量环境温度（控制在18-25℃）。养护72小时后，采用涂层测厚仪检测厚度（要求2.0±0.3mm）。

3.6面层罩面施工

3.6.1清理表面

采用工业吸尘器清理表面浮砂，再用丙酮擦拭去除油污。对局部凸起砂粒采用砂纸（目数180目）轻轻打磨。

3.6.2耐候面漆涂布

聚氨酯耐候面漆采用无气喷涂机喷涂，喷枪压力15MPa，喷距300mm。涂层厚度控制在0.3±0.05mm，采用湿膜卡实时检测。

3.6.3标识线施工

在面漆未干时粘贴热熔型反光标线，标线宽度150mm，厚度1.5mm。标线采用专用热熔釜（温度180℃）熔融后喷涂。

四、质量控制与检验

4.1材料进场检验

4.1.1环氧树脂检测

进场时核对产品合格证及出厂检测报告，重点检测A组分环氧树脂的环氧值（≥0.45eq/100g）、B组分固化剂的胺值（≥200mgKOH/g）。现场取样进行凝胶时间测试，使用旋转粘度仪测定混合后粘度（2000±200mPa·s），每批次抽样不少于3组。

4.1.2石英砂验收

采用标准筛网进行粒径分析，0.5-1.2mm颗粒占比≥95%。检测含泥量（烘干法，≤1%）及含水率（快速水分测定仪，≤0.5%）。目测检查砂粒清洁度，无泥土、有机杂质等附着物。

4.1.3辅助材料抽检

封闭底漆检测固体含量（≥90%）、干燥时间表干≤2h；罩面漆检测附着力（划格法，1mm间距≤1级）、耐冲击性（500g钢球1m高度无裂纹）。所有材料按批次留样封存，保存期不少于180天。

4.2施工过程控制

4.2.1基层处理质量

打磨后采用标准色卡对比评定粗糙度（50-100μm），使用回弹仪检测混凝土强度（≥25MPa）。裂缝修补后进行超声波探伤，确保填充密实度≥95%。吸尘后用白布擦拭，表面无可见粉尘。

4.2.2坡度精度控制

全站仪复核控制点高程，每10米测量一次实际坡度，允许偏差±0.3%。激光坡度仪实时监测摊铺过程，发现超限立即停机调整。标筋顶面采用靠尺检测平整度（2m靠尺间隙≤2mm）。

4.2.3环氧层施工监控

底漆涂布后用测厚仪检测干膜厚度（≥0.15mm），漏涂处补涂至全覆盖。环氧砂浆摊铺时，每10m²取1个测点，厚度偏差≤±0.2mm。消泡后检查表面无针孔、气泡，气泡直径≤0.5mm的每平方米不超过5个。

4.2.4抛砂工艺控制

预拌砂粒进行裹覆均匀性试验（显微镜观察，树脂包覆率≥90%）。机械抛砂后用称重法检测撒布量（1.5±0.2kg/m²），边缘区域人工补砂后与主体颜色无明显差异。振动整平后，用2m靠尺检测平整度（间隙≤3mm）。

4.2.5固化养护管理

养护期间环境温度监测每小时1次（18-25℃），湿度≤75%。72小时后进行硬度测试（巴柯尔硬度≥80），钻芯取样检测层间粘结强度（≥2.5MPa）。

4.2.6面层施工控制

耐候面漆喷涂后用测厚仪检测干膜厚度（0.3±0.05mm），光泽度计测定60°角光泽值（≥70%）。标线施工后用钢尺测量宽度（150±5mm），反光系数检测仪测定逆反射值（≥200mcd/lx/m²）。

4.3成品检测验收

4.3.1外观质量检查

自然光下目视检查表面，无流挂、起皮、色差等缺陷。用10倍放大镜观察，砂粒分布均匀，无局部积砂或露底。标线边缘清晰，无毛刺、断点。

4.3.2性能指标测试

摆式摩擦系数仪测定防滑值（BPN≥65，达到R10级）。耐磨试验机（CS-10砂轮，500g载荷）磨耗量≤0.05g/cm²。耐化学性测试：10%硫酸溶液浸泡24小时，无起泡、变色。

4.3.3尺寸偏差检测

全站仪测量坡道总长度（28±0.05m）、宽度（6±0.02m）。水准仪检测坡度（8%±0.3%），每5米设1个测点。平整度采用激光扫描仪检测，2m范围内高差≤3mm。

4.3.4安全性评估

模拟15t轴载车辆通行试验，观察环氧层无开裂、脱层。夜间反光标线能识别距离≥50米。紧急制动区域摩擦系数检测（≥0.6）。

4.4质量问题处理

4.4.1常见缺陷修复

局部厚度不足采用环氧砂浆填补，打磨后与周边平顺。砂粒分布不均处清除浮砂，重新抛砂并整平。标线脱落区域清除旧标线，重新热熔喷涂。

4.4.2施工偏差纠正

坡度超限时，超厚区域打磨至设计标高，欠厚区域补涂环氧砂浆。平整度超差处采用机械研磨修正，误差控制在允许范围内。

4.4.3质量追溯管理

建立材料批次使用台账，施工过程影像记录存档。每道工序完成后签署质量验收单，责任落实到具体操作人员。

五、安全文明施工管理

5.1人员安全管理

5.1.1劳保用品配置

施工人员统一配备防滑安全鞋、反光背心、防尘口罩及护目镜。高空作业（如脚手架搭设）额外悬挂全身式安全带，安全绳固定点强度≥15kN。抛砂操作工佩戴加厚防割手套，接触环氧树脂人员使用丁腈材质手套。

5.1.2安全教育培训

每日开工前进行10分钟班前会，重点讲解当日作业风险点。每周组织一次安全演练，模拟材料泄漏、机械伤害等场景。新进场人员必须通过三级安全教育（公司、项目、班组）并考核合格方可上岗。

5.1.3健康监护措施

高温季节（气温≥30℃）实行错峰作业，上午6-10点、下午16-19点施工。现场设置移动式饮水站，配备藿香正气水等防暑药品。环氧树脂操作区配备洗眼器，应急药品箱存放于现场入口处。

5.2作业环境安全

5.2.1机械操作规范

抛砂机、摊铺机等大型设备操作人员持证上岗，设备启动前鸣笛警示。坡道转弯处设置限速标识（5km/h），设备倒车时安排专人指挥。每日作业前检查设备制动系统、液压管路密封性。

5.2.2临时用电管理

采用三级配电系统，总配电箱设置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。手持电动工具使用36V安全电压，电缆线穿PVC管保护。夜间施工区域采用LED防爆灯，灯具高度≥2.5m。

5.2.3消防安全保障

材料仓库配置4kgABC干粉灭火器，每50平方米设置一个。环氧树脂储存区温度控制在25℃以下，远离热源。动火作业办理审批手续，配备灭火毯及接火斗。

5.3文明施工措施

5.3.1环境保护实施

抛砂作业区安装移动式除尘器，粉尘排放浓度≤10mg/m³。材料运输车辆覆盖篷布，防止遗撒。废水经三级沉淀池处理达标后排放，沉淀池每周清理一次。

5.3.2成品保护措施

施工区域设置1.2m高防护栏杆，悬挂警示标识。未固化环氧层覆盖防火棉，防止踩踏污染。标线施工后24小时内禁止车辆碾压，设置锥形桶引导绕行。

5.3.3现场文明管理

材料堆放区划分砂料区、涂料区、工具区，标识清晰。每日下班前清理作业面，工具设备入库存放。与园区管理部门建立沟通机制，大型车辆进出提前报备，避开高峰时段。

5.4应急处置预案

5.4.1伤害事故响应

发生机械伤害时立即停机，现场人员采用三角巾止血包扎，30分钟内送医。触电事故切断电源后使用绝缘工具施救，同步拨打120。

5.4.2环境污染处置

环氧树脂泄漏时用沙土围堵，吸附材料收集至危废暂存点。水体污染时关闭总阀，用吸油毡覆盖水面，通知环保部门。

5.4.3极端天气应对

遇暴雨天气覆盖未施工区域，切断临时电源。大风天气（风力≥6级）停止高空作业，固定材料堆放架。

5.5监督检查机制

5.5.1日常巡检制度

安全员每日三次巡查，重点检查劳保用品佩戴、设备运行状态。对违规行为开具整改单，24小时内复查整改情况。

5.5.2周度联合检查

每周五组织项目经理、监理、安全员联合检查，采用《安全文明施工评分表》量化考核。评分低于80分的班组停工整改。

5.5.3隐患闭环管理

建立安全隐患台账，实行"发现-登记-整改-销号"流程。重大隐患挂牌督办，整改期间设置警戒区。

六、施工进度计划与资源配置

6.1总体进度目标

6.1.1工期规划

本工程计划总工期45天，自2023年9月1日开工，10月15日竣工。施工分为四个阶段：基层处理期（7天）、环氧施工期（15天）、养护及面漆期（18天）、验收移交期（5天）。关键工序包括环氧摊铺和抛砂作业，需连续施工避免接缝缺陷。

6.1.2节点控制

9月7日前完成基层处理及验收；9月22日前完成环氧层施工；10月10日前完成面漆及标线施工；10月15日前完成整体验收。每个节点设置预警机制，提前3天检查完成情况。

6.1.3进度保障

采用"三班倒"作业制，24小时连续施工。提前7天储备材料，避免供应链延误。建立每日进度例会制度，协调解决交叉作业冲突。

6.2分阶段进度计划

6.2.1基层处理阶段（9月1日-9月7日）

第1-3天：地面研磨及裂缝修补，投入2台研磨机、3名技工。每日处理200㎡，重点打磨坡道转弯弧形区域。

第4-5天：裂缝灌浆及碳纤维加固，采用1套灌浆设备，2名专业注浆工。每条裂缝处理耗时4小时，完成后养护24小时。

第6-7天：吸尘及封闭底漆涂布，使用工业吸尘器清理粉尘，底漆涂布量0.15kg/m²，表干后进行闭水试验。

6.2.2环氧施工阶段（9月8日-9月22日）

第8-12天：环氧砂浆摊铺，每日完成150㎡。摊铺机行走速度0.8m/min，安排2名技工辅助收边。

第13-17天：抛砂及整平作业，双滚筒抛砂机撒布量1.5kg/m²，振动整平梁频率3000次/分钟。

第18-22天：消泡及初固化，采用消泡滚筒消除气泡，覆盖塑料薄膜养护，期间禁止人员通行。

6.2.3面漆及养护阶段（9月23日-10月10日）

第23-27天：耐候面漆喷涂，无气喷枪压力15MPa，涂层厚度0.3mm。喷涂后72小时内禁止触碰。

第28-35天：固化养护，每日监测环境温度（18-25℃），72小时后进行硬度测试。

第36-40天：标线施工，热熔标线温度控制在180℃，宽度150mm，反光系数≥200mcd/lx/m²。

6.2.4验收移交阶段（10月11日-10月15日）

第41-43天：性能检测，包括摩擦系数、耐磨性、坡度精度测试。

第44-45天：清理现场及资料移交，清除施工垃圾，提交检测报告及竣工图。

6.3资源配置计划

6.3.1人力