供应链风险管理检查表

供应链风险管理检查表工具模板一、适用场景：何时启动供应链风险管理检查供应链风险管理检查表适用于企业供应链全流程的风险识别、评估与管控，具体场景包括但不限于：年度/半年度供应链健康审计：系统性梳理现有供应链环节的潜在风险，制定年度风险管控计划；新供应商引入前评估：对拟合作供应商的资质、产能、财务状况等进行风险筛查，降低合作风险；供应链中断事件复盘：如自然灾害、疫情、物流延误等突发事件后，分析风险漏洞，优化应急预案；行业政策/市场环境重大变动时：如关税调整、环保政策收紧、原材料价格异常波动等，评估对供应链的潜在影响；关键客户需求变更或新增大客户时：保证产能、物流、库存等资源匹配，避免因需求波动导致交付风险。二、操作流程：六步完成系统性检查第一步：明确检查范围与目标确定检查对象：根据场景明确检查范围（如特定产品线、关键供应商、核心物流路线等），避免泛泛而谈；设定检查目标：例如“识别供应商断供风险”“评估物流时效稳定性”“排查库存积压风险”等，目标需具体可衡量；组建检查小组：成员应包括采购、物流、仓储、质量、财务等部门负责人（如组长经理、采购主管主管、物流专员*专员），保证覆盖供应链全链条。第二步：收集基础资料与数据供应商资料：供应商资质文件（营业执照、行业认证）、过往合作记录（交付准时率、质量合格率）、财务报表（资产负债表、利润表，评估经营稳定性）；物流与库存数据：近6个月运输时效统计、物流服务商合同及考核记录、当前库存周转率、呆滞料清单；政策与市场信息：行业最新政策（如进出口管制、环保标准）、原材料价格走势、竞争对手供应链动态；历史风险事件记录：过往供应链中断案例（如供应商停产、物流延误）的处理措施及效果复盘。第三步：现场检查与信息验证供应商实地走访：重点检查供应商的生产设备状况、产能利用率、原材料储备、质量管控流程（如是否通过ISO9001认证），与负责人访谈知晓其风险应对预案（如备用供应商、产能弹性计划）；物流与仓储现场核查：确认物流服务商的运输车辆资质、仓储环境温湿度控制、库存管理系统（WMS）运行情况，抽查库存实物与系统数据一致性；内部流程对接：与采购、生产、销售部门沟通，确认供应链上下游信息同步机制（如订单变更、需求预测共享是否及时）。第四步：风险等级判定与问题描述风险等级划分标准：高风险：可能导致供应链中断（如核心供应商破产、关键原材料断供）、重大交付延误（超过7天）或重大损失（单次损失超50万元）；中风险：可能影响部分交付（如非核心供应商延迟3-5天）、成本小幅上升（如运费上涨10%-20%）或质量波动（批次合格率低于95%）；低风险：对供应链影响轻微（如次要包装材料短缺可快速替代）、可通过常规流程解决（如小批量订单调整）。填写风险点描述：需具体说明“风险点+影响范围+发生概率”，例如“核心供应商A近12个月财务净利润率下降15%，存在停产风险，可能导致我司X产品断供，发生概率约30%”。第五步：制定整改措施与责任分工针对性整改措施：高风险：立即启动备用供应商（如已开发的备用供应商B产能爬坡）、调整生产计划（优先使用替代材料）；中风险：与供应商协商签订备货协议（如要求安全库存提升至30天）、优化物流路线（增加备用运输方式）；低风险：纳入日常监控（如每月跟踪供应商财务指标）、优化内部流程（如缩短订单审批周期）。明确责任人与时限：每项措施需指定负责人（如采购主管*主管负责供应商开发）、完成时限（如30天内完成备用供应商审核），并记录在案。第六步：跟踪验证与归档总结整改效果跟踪：责任人按时限提交整改结果，检查小组通过现场复查、数据验证（如供应商交付准时率是否提升至98%）确认措施有效性；更新风险数据库：将本次检查发觉的新风险点、整改措施及效果录入企业供应链风险管理系统，形成动态风险台账；输出检查报告：总结风险分布、整改成效及剩余风险，向管理层汇报（如《2024年Q2供应链风险管理检查报告》），为后续风险管控提供依据。三、检查表模板：覆盖全链路风险点的结构化工具供应链风险管理检查表风险类别风险点检查内容检查方法风险等级（高/中/低）问题描述整改措施责任人完成时限整改状态（未启动/进行中/已完成）供应商管理风险核心供应商财务稳定性供应商近3年资产负债率、净利润率、现金流是否健康查阅财务报表、访谈供应商财务供应商A资产负债率达75%，连续2年净利润率下滑，存在偿债风险要求供应商提交季度财务报表，启动备用供应商B审核*主管2024-08-31进行中物流运输风险关键路线运输时效波动近6个月平均运输时效、延误次数、延误原因分析物流系统数据统计、服务商复盘X路线海运平均延误5天，主要因港口拥堵，影响交付准时率增加一条空运备用路线，与货代协商优先靠港协议*专员2024-09-15未启动库存管理风险原材料呆滞料积压库存周转率、呆滞料占比（超过6个月未使用物料）、呆滞料处理计划仓库台账盘点、WMS系统导出原材料M呆滞料占比15%，金额80万元，占用仓储空间制定呆滞料折价销售方案，调整后续采购量至3个月安全库存*经理2024-10-31未启动合规政策风险进口原材料关税政策变动目前进口国最新关税税率、是否有贸易限制政策、是否涉及反倾销调查查阅海关官网、咨询关务顾问供应商所在国对原材料Y加征10%关税，预计增加成本12万元/年与供应商协商分担关税成本，开发国产替代原材料Z（已进入小试阶段）*主管2024-12-31进行中信息传递风险需求预测信息不同步销售预测与采购订单一致性、ERP系统与供应商系统对接情况系统数据比对、跨部门访谈销售部门月度预测调整率达30%，但采购订单未同步更新，导致供应商生产计划混乱建立周度预测沟通机制，引入SRM系统实现需求信息实时共享*经理2024-08-15进行中四、关键提示：保证检查效果的核心要点动态调整检查重点：供应链风险具有时效性，需结合当前市场环境（如疫情后物流恢复、原材料价格波动）定期更新检查维度，避免“一刀切”；跨部门协作是关键：采购、物流、生产等部门需全程参与，避免信息孤岛（如销售部门未及时反馈客户需求变更，导致库存积压风险）；数据真实性优先：对供应商提供的财务数据、物流服务商的时效统计需交叉验证，可通过第