高速铁路轨道施工与维护课件 1.CRTSIII型轨道板生产工艺

轨道板预制项目二

任务3CRTSⅢ型板式无砟轨道施工轨道板精调无砟轨道施工高速铁路轨道施工与维护3.1CRTSⅢ型轨道板概述3.1.1外形轨道板表面：承轨槽、灌浆孔；轨道板板底：“门”型钢筋，用于轨道板与自密实混凝土间的连接。

3.1.2类型标准板——5600、5350，轨道板长宽高为5600（5350）mm*2500mm*190mm，9对承轨台。标准板——4856轨道板长宽高为4856mm*2500*190mm，8对承轨台。第一节轨道板预制3.2轨道板预制生产工艺流程图1模型检查、清理及安装2钢筋工艺3张拉杆及安装4预应力筋张拉5混凝土配制、灌注和养护6预应力筋放张7脱模8封锚9水养10轨道板的储存和堆放第一节轨道板预制3.2.1模型检查、清理及安装3.2轨道板预制（1）钢模板检查1）轨道板钢模采用厚钢板组拼焊接成型，模型的工作面进行数控机床处理，保证钢模型精度要求。2）钢模型上预留各类预埋件安装孔，底模上预埋套管定位孔采用可更换装置。3）底模侧面设置8个震动器，震动器之间设置支撑架，振动器与底模采用活动连接，便于拆卸更换。4）侧模和端模底部设置密封橡胶槽，嵌入Φ6的橡胶条。

5）模板的制造容许公差以轨道板成品容许公差的1/2为准。第一节轨道板预制（2）钢模板清理节喷涂脱模剂

清理钢模底板和侧板，注意侧板定位销、底板倒角，套管定位栓和承轨台等部分的混凝土残渣，还应检查密封条和橡胶套是否完好无损。

清理完毕后，将脱模剂按照说明书要求配好，均匀喷涂在钢模底板上，如果出现积液，使用蘸有脱模剂的湿棉布进行擦拭。3.2轨道板预制3.2.1模型检查、清理及安装第一节轨道板预制（3）安装套管和螺旋筋

将套管套入定位栓内，用橡胶锤垂直向下敲击套管底部，直至套管口与钢模底板密贴，然后对套管安装进行检查，用力向外拔套管，能拔出的作为不合格品处理，重复安装步骤不能拔出的视为合格，在向外用力拔的同时，还应观察套管有没有胀裂的现象，如有发现，立即更换。3.2轨道板预制3.2.1模型检查、清理及安装第一节轨道板预制为保证综合接地钢筋焊接质量和钢筋骨架的尺寸，需设置接地钢筋焊接胎具，在胎具上焊接成型。接地钢筋焊接胎具的型号依据轨道板的型号划分，胎具的数量按照钢筋焊接加工的数量和施工效率综合考虑。焊接胎具在设置时必须先定位接地端子的位置，可采用定位螺帽的方式进行定位。在接地端子设置好后再进行纵横向钢筋的布设。3.2轨道板预制3.2.2钢筋作业（1）接地钢筋焊接胎具第一节轨道板预制（2）钢筋骨架绑扎胎具钢筋的绑扎胎具应能准确保证钢筋位置和间距，采用型钢平台与木胎膜结合制成。型钢施工平台与地面连接，保证平台牢固、稳定，将木胎模和型钢施工平台连成一体。按照图纸设计的间距要求，在木胎具上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为保证钢筋骨架安装时不与预埋件相冲突，钢筋胎具切割槽口前，将轨道板内预埋件位置在胎具周边作以标记，如预埋件与钢筋位置相冲突，适当调整钢筋位置。钢筋绑扎胎具可采用5cm厚木板和10.5cm×5cm方木加工而成。3.2轨道板预制3.2.2钢筋作业第一节轨道板预制钢筋绑扎胎具3.2轨道板预制3.2.2钢筋作业第一节轨道板预制（3）

模型组装3.2轨道板预制

钢模侧板（倒角以上部分）和底板使用螺栓连接，脱模时可以将侧板和轨道板一起吊离底板，在张拉台座外将侧板与轨道板分开。

侧板清理完毕喷涂脱模剂后，在专用台位上组装，注意先检查侧板底面应和专用台面密贴，然后将侧板靠紧定位块，用螺栓将四块侧板锁紧。四块侧板之间组装后缝隙不能大于0.5mm。

将钢筋笼（已装好预应力钢筋和锚垫板）吊入侧板内。注意钢筋笼与侧板之间的间隙应该基本均匀（标准值35mm）。3.2.2钢筋作业第一节轨道板预制锚固锁具第一节轨道板预制3.2.3张拉杆及安装1）

张拉杆和连接器硬度不得低于HRC45，弹性模量不应低于210GPa。2）沿预应力筋方向尺寸偏差不得大于0.1mm，受力中心和钢筋张拉中心之间的偏差不得大于0.1mm，受力面与张拉中心线的垂直度偏差不得大于1°。3）

张拉杆直径为24mm，和螺旋肋钢筋端部螺纹公差带应采用6H/6g组合。3.2轨道板预制（3）张拉杆序号项目单位技术指标1抗拉强度（Rm）MPa≥14202规定非比例延伸强度（Rp0.2）MPa≥12803断后伸长率（L0=8dA）%≥7.04弹性模量：（E）GPa200±10张拉杆主要力学性能第一节轨道板预制（4）

张拉端联接装置

张拉端采用双向卡头联接，双向卡头一端卡在钢模内联接预应力钢筋的张拉杆端部螺母上，另一端卡在与张拉横梁相联接的张拉端联接杆端部螺母上。3.2轨道板预制3.2.3张拉杆及安装第一节轨道板预制（5）

钢模间联接装置

钢模间采用双向卡头联接，双向卡头分别卡在两块钢模内联接预应力钢筋的张拉杆端部螺母上，实现了钢模间的定长硬联接。3.2轨道板预制3.2.3张拉杆及安装第一节轨道板预制（6）预紧端联接装置

预紧端联接采用单向卡头联接形式。穿过预紧端反力墙的联接杆上带有单向卡头，卡头卡在钢模内联接预应力钢筋的张拉杆端部螺母上。预应力钢筋的预紧通过调节反力墙外侧联接杆螺母进行。3.2轨道板预制3.2.3张拉杆及安装第一节轨道板预制（7）侧板和底板对位锁紧

将组装好的侧板、钢筋笼、连接杆整体吊入张拉井中的底板上，底板上的销子和侧板上的定位套精确对位后，用螺栓压紧在底板上。检查底板和侧板之间没有缝隙。3.2轨道板预制3.2.3张拉杆及安装第一节轨道板预制（8）钢筋笼绝缘检测3.2轨道板预制3.2.3张拉杆及安装第一节轨道板预制3.2.4预应力筋张拉3.2轨道板预制预应力筋张拉采用YLGH1×6自动化预应力控制系统两套，预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段：初张拉、终张拉。（1）初张拉

在预紧端进行单根预张拉，预张拉设备设定张拉值为24KN（即总张拉值30%），张拉到力值后，静停10秒，锁紧螺母。两千斤顶可同时作业，顺序为先上后下，由内到外，预张拉过程中检查钢筋连接部分有无异常。第一节轨道板预制（2）终张拉1）整组张拉系统采用闭环直接测力的微机控制张拉系统，一个系统控制6个张拉台座，每个张拉台座横向、纵向各设置4个千斤顶，张拉时最多4个千斤顶同时运行，同组两个油缸位移误差不得大于2mm，放张时必须同个张拉台座内的8个千斤顶同时动作，共同作用将应力减小。2）控制界面应显示张拉/放张速率、千斤顶伸长值及抽测单根钢丝应力。3）张拉速率：不大于4kN/S，放张速率：不大于8kN/S，应有报警提示，并能自动修正。

4）2个千斤顶伸长基本同步，相对偏差2mm，超差应有报警提示，并能自动修正。5）张拉至设计应力时，持荷要稳定，界面上显示出张拉力和持荷时间（2min）。3.2轨道板预制3.2.4预应力筋张拉第一节轨道板预制3.2轨道板预制3.2.4预应力筋张拉（2）终张拉第一节轨道板预制（1）混凝土及模板温度控制1)混凝土灌注时，模板温度在5℃～35℃。2)混凝土拌和物入模温度控制在5℃～30℃。3.2轨道板预制3.2.5混凝土施工（2）混凝土布料下灰量要适度，分二次下料，第一层100mm厚，第二层100mm厚。以振动后混凝土平齐钢模顶面为准。（3）混凝土振动、拉毛（4）混凝土蒸汽养护、试件制作和强度检验第一节轨道板预制3.2.6

预应力筋放张1）

混凝土强度不低于48Mpa，弹性模量不低于3.4×104Mpa方可放张。2）预应力筋采用整体放张方式，两侧同时放张；放张过程中，严禁超过张拉值的95%。3）预应力筋放张应均匀缓慢，单根放张速率不大于8KN/s，确保千斤顶动作同步。4）预应力筋放张完成后；依次拆除连接器。

3.2轨道板预制第一节轨道板预制3.2.7脱模1）拆掉钢模底板和侧模的连接螺栓，用专用吊架上的四个千斤顶同步起升将轨道板顶离底板10mm左右，吊点对准轨道板中心，水平将侧板连同轨道板吊离钢模底板，放在专用平台上面。2）用专用设备将张拉杆从轨道板内旋出，清理、涂脱模剂以备下次使用。3）侧板解体，清理，将轨道板吊离平台。3.2轨道板预制第一节轨道板预制3.2.8

封锚1）

封锚砂浆填压时的环境温度为5℃～35℃。2）封锚砂浆填压前，对锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水。3）

封锚砂浆分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于3kg，振捣次数不得少于2次，每次不少于20s3.2轨道板预制第一节轨道板预制3.2.9

水养3.2轨道板预制1）水养时间不低于3天，养护的水温不应低于15℃，水温与板体混凝土温度之间的温差不应小于10℃。2）成品轨道板水养完成后应立即覆盖保湿