高速桁架机构施工技术交底

高速桁架机构安装施工技术交底一、工程概况本项目为高速桁架机构安装工程，涉及桁架主体结构安装、驱动系统调试及安全防护装置施工。桁架设计跨度36m，总高度8.5m，采用Q355B钢材焊接框架结构，行走速度最高达2m/s，主要用于自动化生产车间物料转运。施工范围包括：桁架轨道安装、主体钢结构吊装、电气系统集成、试运行调试四个核心部分。二、施工准备要求（一）技术准备施工图纸会审应重点核查：桁架节点详图与主体结构的匹配性驱动电机安装定位尺寸（误差需≤±2mm）轨道基础预埋件分布间距（设计值1500mm，允许偏差±5mm）编制专项施工方案，明确：吊装作业吊点设置（按桁架自重1.2倍荷载验算）焊接工艺参数（CO₂气体保护焊，焊丝ER50-6，直径1.2mm）测量控制网布设（采用全站仪按二级导线精度建立）（二）材料与设备准备主要材料验收标准：|材料名称|规格型号|检验项目|允许偏差||----------|----------|----------|----------||主桁架梁|H400×200×8×12|截面尺寸|±2mm||行走轨道|QU80|直线度|1mm/2m||高强螺栓|M20×80|扭矩系数|0.11~0.15|专用设备配置：25T汽车吊（配备360°回转限位器）激光投线仪（精度±0.1mm/m）扭矩扳手（量程0~600N·m，经计量检定合格）三、主要施工流程及技术要点（一）轨道基础施工测量放线：采用极坐标法定位轨道中心线，测设精度达到±3mm设置高程控制点，用水准仪按三等水准测量精度控制混凝土浇筑：采用C30混凝土，掺加聚丙烯纤维（掺量0.9kg/m³）振捣采用插入式振捣棒，振捣间距≤500mm，振捣时间20~30s轨道安装：轨道接头采用45°斜接，间隙控制在2~3mm用调整螺栓调节轨道高程，设计坡度0.2%，实测偏差≤0.1%（二）桁架主体吊装吊装前检查：桁架翻身起吊时设置临时加固支撑（采用∠50×5角钢）吊具选用16mm钢丝绳（安全系数K=8），绳卡数量≥3个吊装作业流程：试吊：将桁架吊离地面300mm，静置10min检查吊点受力吊装就位：采用双机抬吊（主吊25T，辅助吊16T），同步提升速度控制在0.5m/min临时固定：使用4组缆风绳（φ12mm钢丝绳）对称拉结，地锚抗拔力≥15kN精度调整：桁架中心线与轨道中心线偏差≤3mm跨中垂直度≤H/2000（H为桁架高度）（三）节点连接施工焊接作业：坡口加工采用机械切割，角度55°±5°，钝边1~2mm焊接顺序：先焊主节点横缝，后焊竖缝，采用分段退焊法焊后24h进行无损检测，Ⅰ级焊缝UT探伤比例100%螺栓连接：初拧扭矩50%设计值，终拧扭矩480N·m（按规范JGJ82-2011执行）螺栓穿入方向一致，外露丝扣2~3扣终拧后48h内完成扭矩复拧检查四、驱动系统安装调试（一）机械安装行走机构装配：主动轮与从动轮安装高差≤0.5mm轮缘与轨道间隙控制在1~3mm减速器安装：输入轴与电机轴同轴度偏差≤0.1mm/m润滑油加注量至油位镜1/2~2/3处（采用L-CKC220齿轮油）（二）电气系统调试线路敷设：动力电缆采用YJV-0.6/1kV-4×25+1×16mm²控制电缆桥架安装跨距1.5m，接地电阻≤4Ω控制程序调试：点动测试各电机转向（与设计图纸一致）速度闭环控制调试（采用PID调节，响应时间≤0.5s）限位开关动作测试（触发距离100mm，动作误差≤±5mm）五、安全保障措施（一）高空作业防护设置双层防护网（上层防坠网网目≤100mm，下层安全平网每隔10m设置）作业人员配备双钩安全带（静荷载测试≥15kN），安全带固定点设置高度≥1.5m（二）吊装作业安全吊装半径内设置警戒区（半径15m），配备4名信号指挥员风速≥10.8m/s（6级风）时停止吊装作业吊物下方严禁站人，设置水平安全距离≥2m的隔离带（三）电气安全控制临时用电采用TN-S接零保护系统，配电箱安装RCD（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）调试阶段设置"禁止合闸"警示标识，实行双人监护制度六、质量验收标准主控项目：桁架整体垂直度：≤H/1000且≤10mm行走机构空载试运行：连续运行2h，轴承温升≤40℃额定荷载试验：1.25倍设计荷载下持荷1h，结构无塑性变形一般项目：表面涂装：干膜厚度≥120μm，附着力等级≥2级（划格法）焊缝外观：余高0~3mm，咬边深度≤0.5mm七、施工注意事项温度影响控制：焊接作业环境温度低于0℃时，需对母材进行预热（预热温度80~120℃）轨道安装选择在环境温度10~25℃时进行，减少温度变形影响雨季施工措施：露天焊接作业设置防雨棚（高度≥3m，采用彩钢板搭设）电气设备配置防雨罩，接地电阻每周检测一次成品保护：已安装轨道采用木板覆盖保护，严禁直接堆放重物电机接线盒端口采用密封胶带封