铝合金起重机维护保养实操标准

铝合金起重机维护保养实操标准铝合金起重机凭借自重轻、结构强度高、抗腐蚀性能优异等特点，广泛应用于精密设备吊装、室内外高空作业等场景。科学规范的维护保养是保障设备安全运行、延长使用寿命的核心环节。本文结合行业实践与技术规范，梳理铝合金起重机维护保养的实操要点，为设备管理与作业人员提供专业指引。一、日常维护要点日常维护需贯穿设备使用全周期，以“预防性检查”为核心，及时发现潜在隐患：（一）结构外观检查主体结构：目视检查铝合金主梁、支腿、吊臂等结构件表面，重点关注是否存在变形、裂纹、腐蚀斑点。若发现表面氧化层破损（如涂层脱落、铝合金氧化膜开裂），需用细砂纸打磨后补涂防腐涂层（推荐采用与原设备匹配的铝合金专用防腐漆）。连接部位：检查销轴、螺栓、铆接处的紧固状态，采用扭矩扳手复紧关键连接点（参考设备说明书扭矩值）。对滑轮组、吊钩组的轴销，需检查轴向间隙，若间隙超过说明书规定值，应更换耐磨衬套。钢丝绳与滑轮：观察钢丝绳表面磨损、断丝情况（单股断丝数超过5根或局部磨损达原直径10%时需更换）；滑轮槽磨损量超过3mm或出现偏磨时，需检修或更换滑轮。（二）润滑系统维护润滑点识别：重点润滑部位包括各铰接点（如吊臂变幅铰点、回转支承）、钢丝绳滑轮轴、卷扬机轴承等。需根据设备手册标注的润滑点位置，建立润滑清单。润滑周期与油脂选择：铰接点、滑轮轴：每周涂抹锂基润滑脂（NLGI2#），环境湿度大或沿海地区可选用抗盐雾型润滑脂；卷扬机轴承：每月补充钙基润滑脂，每季度检查油脂状态，若出现乳化、变黑需彻底更换；钢丝绳：每月用专用钢丝绳润滑脂（含石墨或钼粉）进行喷涂，喷涂前需清除表面油污与铁锈。（三）电气系统检查绝缘性能：用500V兆欧表测量控制电路、动力电路的绝缘电阻，阻值应≥0.5MΩ（潮湿环境下≥0.2MΩ）。若阻值偏低，需排查电缆破损、接头受潮等问题。接线与元件：检查控制箱内接线端子是否松动、氧化，接触器触点烧蚀情况（触点烧蚀面积超过30%需更换）；按钮、限位开关等操作元件需测试动作灵敏度，发现卡滞、误动作时及时检修。（四）液压系统维护油位与清洁度：每日检查液压油箱油位，保持在液位计1/2~2/3区间；每季度抽取油样检测，若油液黏度下降、杂质含量超标（通过滤纸过滤观察杂质颗粒），需更换液压油（推荐使用46#抗磨液压油，换油时需清洗油箱与滤芯）。泄漏检查：观察液压缸、管路接头、液压阀组的密封状态，若出现滴漏（每分钟泄漏超过3滴），需更换密封件（O型圈优先选用氟橡胶材质，耐油耐温）。二、定期保养周期与内容按设备使用频率与工况，将保养分为日常、周、月、季度、年度五个层级，确保维护覆盖设备全生命周期：（一）日常保养（班前/班后）班前：检查吊钩防脱装置、制动系统有效性，空载试运行各机构（起升、变幅、回转），确认动作平稳、无异响；班后：清理设备表面油污、灰尘，将吊臂收回至安全位置，切断总电源并挂“设备停运”标识牌。（二）周保养（每周作业后）结构紧固：对所有螺栓、销轴连接点进行二次复紧，重点检查吊臂伸缩油缸支座、支腿调平机构；润滑补充：按润滑清单完成铰接点、滑轮轴的润滑作业，记录润滑部位与油脂用量；制动系统：检查制动器刹车片厚度（剩余厚度＜2mm时更换），测试制动间隙（≤0.8mm），手动释放制动装置确认灵活性。（三）月保养（每月末）性能测试：进行额定载荷10%、50%、100%的空载/负载起升试验，测量起升速度、制动下滑量（额定载荷下下滑量≤80mm）；液压系统：检查液压泵、马达的运行温度（≤60℃），测试系统压力（与说明书额定压力偏差≤5%）；电气防护：检查电缆线防护套、拖链的磨损情况，修复或更换破损部位，防止电缆受挤压。（四）季度保养（每季度末）结构探伤：对主梁、吊臂等关键结构件，采用磁粉探伤或超声波探伤（根据设备使用年限，新设备每半年一次，使用3年以上每季度一次），重点检测应力集中区域（如焊缝、变截面处）；钢丝绳检测：使用钢丝绳探伤仪检测内部断丝、磨损情况，结合表面检查结果判定是否更换；控制系统：升级控制程序（若厂家有更新），测试遥控器信号强度（有效距离≥30m，无干扰）。（五）年度保养（每年末）深度拆解：对卷扬机、回转支承、变幅油缸等核心部件进行拆解，检查齿轮磨损（齿面磨损≤15%）、轴承游隙（超过0.1mm时更换）；防腐处理：对铝合金结构件进行全面防腐维护，包括表面除垢、氧化层修复（采用阳极氧化或化学氧化工艺）、补涂防腐涂层；性能校准：委托第三方机构对起重量限制器、力矩限制器等安全装置进行校准，确保误差≤3%。三、常见故障排查与处置（一）起升机构无力故障现象：空载/负载起升速度慢，甚至无法起升。排查步骤：1.检查液压油位与清洁度，若油位低或油液污染，补充/更换液压油；2.测试液压泵输出压力，若压力低于额定值80%，检修或更换液压泵；3.检查换向阀阀芯卡滞，拆解清洗阀芯，更换密封件。（二）制动系统失灵故障现象：起升/回转机构制动后仍滑行，或制动时异响。排查步骤：1.检查刹车片磨损量，若超限时更换；2.测试制动弹簧弹力，弹力不足时更换弹簧；3.检查制动轮与刹车片间隙，调整至0.5~0.8mm，清理制动轮表面油污。（三）吊臂伸缩异常故障现象：吊臂伸缩不同步、卡顿或自动回缩。排查步骤：1.检查伸缩油缸密封件，若泄漏则更换；2.测试平衡阀压力，若压力异常，拆解清洗平衡阀；3.检查吊臂滑块磨损，磨损量超过2mm时更换滑块（推荐采用耐磨尼龙材质）。四、维护作业安全规范（一）作业前准备环境确认：作业区域设置警示围栏，清理障碍物，地面坡度≤1%（支腿支撑时）；资质与工具：作业人员需持特种设备作业证，使用绝缘工具、扭矩扳手等专用工具，严禁使用代用工具；设备断电：断开总电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，液压系统需泄压至0MPa。（二）作业中防护高空作业：2m以上作业需系安全带，设置安全网；部件吊装：拆卸重物（如卷扬机、油缸）时，需用专用吊具，严禁超载吊装；化学品防护：接触液压油、润滑脂时佩戴手套，废弃油液需回收处理，严禁随意倾倒。（三）作业后验收功能测试：完成维护后，空载试运行各机构3次以上，确认动作正常、无异响；现场清理：回收工具、备件，清理油污、废油，恢复作业环境；记录归档：填写《维护保养记录表》，注明问题与处理措施，由作业人员与质检员双签字确认。五、保养记录与档案管理（一）台账建立设备基础信息：型号、出厂编号、安装日期、额定载荷、使用工况；维护记录：每次维护的日期、项目（如润滑、探伤、换油）、耗材更换情况（如钢丝绳、刹车片）、故障与处理措施。（二）档案留存纸质档案：《维护保养记录表》《故障处置报告》《探伤检测报告》等需保存至设备报废后