6S管理培训考试试题及答案

6S管理培训考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分。每题只有一个正确答案，请将正确选项字母填入括号内）1.6S管理中“整顿”阶段的核心目标是（）。A.清除无用物品B.把必要物品定位、定量、标识C.保持现场干净D.提高员工素养答案：B2.在6S推进过程中，红牌作战主要用于（）。A.清扫设备B.标识通道C.发现与剔除不要物D.考核员工绩效答案：C3.下列哪一项最能体现“清洁”与“清扫”的区别（）。A.清洁是突击式大扫除，清扫是日常点检B.清洁强调制度化维持，清扫强调源头治理C.清洁是干部检查，清扫是员工值日D.清洁需要化学剂，清扫只需要抹布答案：B4.6S目视化管理中，绿色通常用于标识（）。A.废品区B.合格品或安全通道C.待检品D.危险品答案：B5.推行6S时，企业首先必须完成的工作是（）。A.购买标识牌B.成立推进组织并制定方针C.拍摄整改前后对比照片D.开展知识竞赛答案：B6.在定点摄影制度中，下列做法错误的是（）。A.同一角度、同一高度、同一相机参数B.照片上标注日期与责任人C.将照片存入加密文件夹禁止公开D.每月复查并更新对比图答案：C7.关于“素养”阶段，下列说法正确的是（）。A.素养即强制罚扣奖金B.素养形成后，6S管理即可终止C.素养需通过持续培训、示范、评价达成D.素养主要靠员工自学，与管理者无关答案：C8.6S管理标准中，工具柜内物品摆放三定原则不包括（）。A.定点B.定量C.定人D.定容答案：C9.安全（Safety）融入6S后，对现场检查频次的要求是（）。A.每季度一次B.每月一次C.每周一次D.每日一次答案：D10.下列哪项属于6S“整理”阶段的红牌物品（）。A.本季度报废的夹具B.正在使用的量具C.当天入库的合格原料D.待校验的设备答案：A11.在6S评价打分表中，权重最高的通常是（）。A.地面卫生B.物品定位C.安全因素D.标识美观答案：C12.关于“油漆作战”，下列说法错误的是（）。A.通过颜色区分功能区域B.可同步完成地面找平与防腐C.仅适用于办公室D.有利于减少寻找时间答案：C13.6S审核中，发现灭火器被堆垛遮挡，应判定为（）。A.整理不到位B.整顿不到位C.清扫不到位D.安全缺陷答案：D14.推行6S时，下列哪项最能体现领导作用（）。A.董事长亲自参加红牌作战B.将6S外包给保洁公司C.仅要求一线员工参与D.把6S纳入年度战略并配置资源答案：D15.在6S改善提案制度中，提案最终评审应由（）负责。A.财务部B.6S推进办与相关专家C.工会D.市场部答案：B二、多项选择题（每题3分，共30分。每题有两个或两个以上正确答案，多选、少选、错选均不得分，请将正确选项字母填入括号内）16.以下哪些属于“整顿”阶段常用的可视化工具（）。A.形迹管理B.颜色管理C.地面划线D.设备点检表答案：A、B、C17.6S推进中，员工可能出现的抵触情绪原因包括（）。A.加班增加B.担心考核扣款C.管理者言行不一D.培训形式枯燥答案：A、B、C、D18.关于“安全”要素，下列做法正确的有（）。A.配电柜前铺设绝缘胶垫B.叉车行驶路线安装声光报警C.危化品二次容器防泄漏D.为追求整洁将消防栓上锁答案：A、B、C19.6S目视化管理中，红色标签可用于（）。A.不合格品隔离B.报废设备标识C.安全警示线D.合格品货架答案：A、B、C20.以下哪些指标可用于衡量6S推行效果（）。A.物品寻找时间B.工伤事故件数C.现场审核得分D.员工流失率答案：A、B、C21.6S“清洁”阶段制度化的关键措施有（）。A.制定清扫基准书B.建立轮值表C.实施日常点检D.开展突击大扫除答案：A、B、C22.红牌作战实施步骤包括（）。A.成立红牌小组B.培训统一标准C.现场贴牌并记录D.红牌物品立即丢弃答案：A、B、C23.以下哪些行为体现了良好的“素养”（）。A.班前主动点检设备B.见到异物随手捡起C.工具用完归位D.为图方便私拉电线答案：A、B、C24.6S审核中，发现下列哪些情况必须限期整改并追踪（）。A.通道宽度被物料侵占B.化学品无MSDS公示C.员工未佩戴劳保鞋D.墙面标语褪色答案：A、B、C25.在制定6S标准时，应遵循的原则有（）。A.具体可量化B.图文并茂C.员工参与制定D.标准越高越好，无需考虑成本答案：A、B、C三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）26.6S管理只适用于生产制造型企业，服务业无需推行。（）答案：×27.“整理”与“整顿”可以同步进行，但整理必须优先于整顿。（）答案：√28.红牌作战结束后，被贴红牌的物品必须全部报废处理。（）答案：×29.6S活动中的“三现主义”指的是现场、现物、现实。（）答案：√30.目视化管理水平越高，员工越不需要培训与素养。（）答案：×31.安全是6S的“第六个S”，其融入不改变原有5S推进逻辑。（）答案：√32.6S检查评分结果应与绩效考核挂钩，但需提前公示规则。（）答案：√33.油漆作战时，不同功能区域使用同一颜色可降低成本。（）答案：×34.定点摄影的“定点”包括角度、高度、焦距、时间四要素。（）答案：×35.素养形成后，6S管理即进入自主管理阶段，无需再检查。（）答案：×四、填空题（每空2分，共20分）36.6S管理起源于日本，最初只有____个S，后来追加“安全”形成6S。答案：537.“整顿”的三定原则是定点、定量、____。答案：定容38.红牌作战中，红牌尺寸建议为____色A4纸大小，信息包含物品名称、数量、理由、处理方案等。答案：红39.目视化管理通过____、文字、灯光、标识等手段，让异常一目了然。答案：颜色40.6S审核采用PDCA循环，其中C是指____。答案：Check（检查）41.设备清扫基准书需明确清扫部位、方法、工具、____、责任人。答案：周期42.安全通道宽度一般不小于____米，并划黄色实线。答案：1.443.形迹管理是在工具板上描绘工具____，缺失即可发现。答案：轮廓44.6S改善提案遵循“小、____、快”的原则，鼓励员工微创新。答案：实45.素养阶段的核心是养成遵守____的习惯。答案：规则五、简答题（每题10分，共30分）46.简述“整理”与“整顿”的区别与联系。答案：区别：1）目的不同：整理是区分“要”与“不要”，目的是腾出空间、防止误用；整顿是把“要”的物品定位、定量、标识，目的是减少寻找时间、提高效率。2）方法不同：整理常用红牌作战、价值分析法；整顿采用三定原则、目视化、形迹管理。3）输出不同：整理输出“不要物清单”与处理方案；整顿输出“物品摆放图”“标识标准”。联系：1）逻辑顺序：整理必须先于整顿，只有完成整理，整顿对象才明确。2）共同目标：都是改善现场、降低成本、保障安全。3）相互促进：整理腾出的空间为整顿提供场地；整顿后的可视化又便于发现多余物品，反过来推动再整理。47.列举并说明6S推进过程中常见的“回潮”现象及预防措施。答案：常见回潮现象：1）物品定位线被车辆碾压褪色，工具再次乱放；2）红牌物品清理后，新的不要物继续堆积；3）突击检查过后，现场干净三天又恢复原状；4）员工为应付审核，临时把杂物塞进柜子，检查完又搬出；5）目视化标识破损无人更换，导致识别困难。预防措施：1）建立日常点检制度：班前5分钟、班后10分钟自查，主管每周复查；2）实施轮值红旗评比：将6S得分与班组奖金挂钩，形成竞争；3）采用“油漆+胶带”双重防护：通道线先刷油漆再贴耐磨胶带，延长寿命；4）开展源头治理：采购部门推行“只买必要量”，减少库存；5）强化培训与示范：高层每月至少一次现场巡视并拍照反馈，形成高压态势；6）建立标识维护流程：任何员工发现破损可即时通过APP报修，24小时内修复。48.结合实例说明如何在仓库区域推行6S，并量化评估其效果。答案：实例背景：某家电企业原材料仓库占地3000㎡，账物不符率高达8%，寻找时间平均25分钟/次。推行步骤：1）整理：成立跨部门小组，采用“红牌+盘点”方式，对呆滞物料贴红牌168项，处理报废钢材12吨、过期线材800卷，释放面积420㎡。2）整顿：按照“先进先出”设计物流路线，地面划黄色通道线，设置货架编号A01—A35，采用“四位一体”标识（货架号、层号、位号、物料卡），引入RF条码，实现扫码定位。3）清扫：制定《仓库清扫基准书》，明确叉车、地面、货架、消防栓四大区域责任人，每日下班前10分钟清扫，每周二全面点检。4）清洁：将前3S制度化，编制《仓库6S手册》，纳入ISO9001体系文件，设定红线标准：通道宽度≥1.5m，物料堆高≤1.2m，账物一致率≥99%。5）素养：开展“一分钟6S”活动，员工每天班前分享一个6S亮点；每月评选“金眼睛”奖，激励主动发现问题。6）安全：安装防爆灯、烟雾感应器，危化品库增设防泄漏托盘与MSDS电子屏，叉车限速5km/h，驾驶员持证率100%。量化评估：1）账物不符率由8%降至0.3%；2）寻找时间由25分钟缩短至4分钟；3）月度盘点工时由480人时降至120人时；4）工伤事故由上年2起降至0起；5）现场审核得分由68分提升至92分；6）呆滞库存资金占用下降320万元。通过PDCA循环，每季度召开复盘会，将经验复制到成品仓与供应商仓库，形成供应链6S联盟，实现整体库存下降15%。六、案例分析题（共30分）49.阅读下列案例并回答问题：某精密模具车间推行6S三个月后，出现“工具柜内物品摆放整齐，但操作工仍频繁抱怨找不到铣刀”的现象。现场调查发现：1）铣刀规格多达200种，共用20个抽屉，每个抽屉仅贴“铣刀”二字标签；2）新员工夜班频繁换刀，每次需打开全部抽屉比对；3）部分铣刀已磨损但未及时报废，与合格刀混放；4）车间照明不足，抽屉内昏暗，肉眼难以识别刃口状况。问题：（1）指出该车间6S哪几个S不到位，并说明理由；（10分）（2）提出系统性改善方案，要求包含具体方法、责任人、时间节点、验收标准；（15分）（3）设计一项量化指标，用以验证改善效果。（5分）答案：（1）S不到位分析：整顿不到位：未实现“三定”，分类、标识、定位不精细；清扫不到位：磨损刀具未点检、未隔离；安全不到位：照明不足易引发误选刀具，存在质量与划伤风险；素养不到位：缺乏对刀具寿命管理的培训与标准。（2）改善方案：1）整理：工艺部牵头，PE、QC、刀具库管组成小组，对200种铣刀按“在用、备用、报废”三类红牌区分，报废刀具立即退库，减少至120种常用规格，释放30%抽屉空间，完成时间第1周末，验收标准：不要物0件。2）整顿：a.采用“形迹+颜色+条码”三级标识：抽屉内铺设EVA泡沫，按刀具直径雕出形迹，并在形迹旁刻D6、D8等字样；b.引入灯光导轨：在每个抽屉顶部安装5VLED灯带，开门即亮；c.建立“刀具地图”：在工具柜门内侧贴A3图，显示每层抽屉刀具型号、照片、寿命次数；d.设置“寿命计数器”：对每把刀激光打二维码，扫码自动累计加工次数，达到设定值亮黄灯提示换刀。责任人：设备科刀具管理员；时间节点：第2—3周；验收标准：找刀时间≤30秒，新员工首次找刀成功率≥95%。3）清扫：制定《刀具点检表》，每班下班前用10倍放大镜抽检刃口，发现崩刃立即贴红牌隔离；责任人：操作工；时间：第1天起长期；验收：每周抽检20把，不合格率≤1%。4）清洁：将上述标