化工安全生产规章制度

化工安全生产规章制度一、总则

第一节目的与依据

为规范化工企业安全生产管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《化工企业工艺安全管理实施导则》等法律法规及行业标准，结合企业实际，制定本规章制度。本制度旨在明确安全生产责任、规范操作流程、强化风险管控，建立安全生产长效机制，确保企业生产经营活动安全有序进行。

第二节适用范围

本制度适用于企业所属各部门、全体从业人员（包括正式员工、合同工、实习人员、外来承包商人员等）以及涉及危险化学品生产、储存、使用、运输、废弃处置等全生命周期的生产经营活动。企业所属子公司、分支机构及参股公司参照执行，如有特殊工艺或设备，可结合实际制定实施细则，但不得低于本制度要求。

第三节基本原则

化工安全生产遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“全员参与、分级负责、属地管理、一岗双责”原则。以风险分级管控和隐患排查治理为核心，从源头消除事故隐患；以工艺安全、设备安全、人员安全为重点，构建全员、全过程、全方位的安全管理体系；将安全生产纳入企业战略规划，确保安全投入、管理、培训、应急等措施落实到位，实现安全生产与企业发展同步规划、同步实施、同步提升。

第四节责任体系

企业主要负责人是安全生产第一责任人，对本企业安全生产工作全面负责，确保安全生产投入有效实施，督促落实安全生产规章制度。分管负责人按照“管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的原则，对分管领域安全生产负直接领导责任。各部门负责人为本部门安全生产第一责任人，组织落实本部门安全职责，开展安全检查和教育培训。岗位人员对本岗位安全生产负直接责任，严格遵守操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品，及时报告安全隐患。安全生产管理部门负责统筹协调、监督考核安全生产工作，推动各项制度落地。

二、组织机构与职责

第一节领导机构

1.1安全生产委员会

企业设立安全生产委员会，作为安全生产的最高决策机构。委员会由企业主要负责人担任主任，分管安全、生产、设备等工作的负责人担任副主任，成员包括各部门负责人及安全专家。委员会每季度召开一次全体会议，特殊情况下可临时召集。会议内容包括审议安全生产计划、分析重大风险、审批安全投入预算等。委员会下设办公室，负责日常事务协调，如会议记录、文件归档和跟踪落实情况。办公室设在安全生产管理部门，配备专职人员，确保信息畅通。委员会职责包括制定企业安全战略，监督制度执行，处理重大安全事故，并向上级主管部门汇报工作。

1.2主要负责人职责

企业主要负责人是安全生产第一责任人，全面负责安全生产工作。具体职责包括：确保安全生产法律法规和企业规章制度的有效实施；批准年度安全计划和应急预案；保障安全投入，设立专项基金用于设备更新、培训演练等；定期组织安全检查，每月至少一次深入生产现场，排查隐患；主持重大事故调查，制定整改措施，并落实责任追究。主要负责人需签署安全生产责任书，明确任期目标和考核标准。同时，主要负责人必须参加安全培训，每年不少于40学时，熟悉化工行业风险特点，如危险化学品管理、工艺安全等，确保决策科学性。

第二节管理部门

2.1安全生产管理部门

安全生产管理部门是企业安全管理的核心执行机构，直接向主要负责人汇报。部门设部长一名，副部长两名，配备专职安全工程师、安全员等人员，总数不低于企业总人数的2%。部门职责包括：制定和修订安全生产规章制度，如操作规程、风险管控流程；组织日常安全检查，每周至少覆盖所有生产区域，记录隐患并督促整改；开展安全教育培训，每年组织全员培训不少于24学时，新员工入职培训不少于48学时；管理安全档案，包括事故记录、培训档案和设备维护日志；协调外部资源，如聘请第三方机构进行风险评估或应急演练。部门人员需具备化工专业背景或安全资质，如注册安全工程师，确保专业能力。

2.2其他部门职责

生产部门负责日常安全生产操作，严格执行工艺规程，监控生产参数，防止超温、超压等异常情况；设备部门确保生产设备安全运行，定期维护保养，如管道、阀门等关键部件，并建立设备台账；人事部门负责安全招聘和考核，将安全表现纳入员工绩效，拒绝无资质人员上岗；采购部门采购符合国家安全标准的防护用品和设备，如防爆工具、呼吸器等；财务部门保障安全资金及时到位，优先用于隐患治理和应急准备。各部门每月向安全生产管理部门提交安全工作报告，汇报本领域风险管控情况，形成联动机制，避免职责交叉或空白。

第三节岗位职责

3.1管理人员职责

班组长是生产一线的安全直接责任人，职责包括：班前会强调安全事项，检查员工劳保用品佩戴；监督操作规程执行，如化工反应釜的投料顺序；每小时巡查生产区域，及时发现异常并上报；记录安全日志，详细交接班情况；组织班组每月一次安全演练，如泄漏处理。车间主任负责统筹车间安全工作，制定车间安全计划，协调资源解决隐患；每周组织车间安全会议，分析问题；配合事故调查，落实整改措施。管理人员需通过安全考核，如化工工艺安全知识测试，确保胜任岗位。

3.2操作人员职责

操作人员是安全生产的基础执行者，职责包括：严格遵守操作规程，如穿戴防护服、手套等；正确使用设备，如离心机、干燥器等，避免误操作；每小时记录生产数据，发现异常立即停机报告；参加安全培训，掌握应急技能，如灭火器使用；主动报告隐患，如管道腐蚀、仪表故障等；维护工作区域整洁，防止化学品泄漏引发事故。操作人员需签订安全承诺书，明确个人责任；新员工需在导师指导下实习，考核合格后方可独立上岗。对于特殊岗位，如高压操作人员，必须持证上岗，确保操作安全。

三、安全生产管理制度

第一节风险分级管控制度

1.1风险辨识

企业应组织专业团队每半年开展一次全面风险辨识，辨识范围覆盖所有生产环节、设备设施和作业活动。辨识方法采用工作危害分析（JSA）和安全检查表（SCL）相结合，重点识别危险化学品泄漏、火灾爆炸、中毒窒息等典型风险。辨识结果需形成风险清单，明确风险点、风险描述、现有控制措施和剩余风险等级。新工艺、新设备投用前必须进行专项风险辨识，评估报告需经安全生产管理部门审核。

1.2风险评估

建立风险评估矩阵，从可能性（1-5级）和后果严重性（1-5级）两个维度计算风险值。风险值≥16的定为重大风险，9-15的为较大风险，4-8的为一般风险，≤3的为低风险。重大风险需制定专项管控方案，明确责任部门、管控措施和应急预案。评估结果应张贴于作业现场，并通过企业内部系统实时更新，确保员工及时了解岗位风险等级。

1.3风险管控

实施分级管控策略：重大风险由企业主要负责人督办，每月检查管控措施落实情况；较大风险由部门负责人每周巡查；一般风险由班组长每日监控。重大风险区域设置电子围栏和声光报警装置，当人员或设备进入危险区域时自动触发预警。风险管控措施包括工程控制（如通风系统）、管理控制（如操作规程）和个体防护（如正压式空气呼吸器），并按优先级逐步落实。

第二节隐患排查治理制度

2.1排查组织

建立三级隐患排查机制：企业级排查由安全生产管理部门牵头，每季度覆盖所有生产区域；部门级排查由各部门负责人组织，每月开展一次；班组级排查由班组长实施，每日作业前进行。排查方式采用“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），确保发现真实问题。

2.2隐患分级

根据隐患可能导致的事故等级，分为一般隐患和重大隐患。重大隐患判定标准包括：可能导致3人以上死亡、10人以上重伤，或造成1000万元以上直接经济损失；涉及“两重点一重大”（重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源）的设施设备缺陷；违反国家强制性标准的行为。其他隐患定为一般隐患。

2.3治理流程

隐患发现后需在24小时内录入隐患治理信息系统，明确整改责任人、措施和期限。重大隐患治理方案需经企业主要负责人批准，并报属地应急管理部门备案。整改完成后由排查组织单位验收，验收通过后系统闭环。对未按期整改的隐患，实行升级督办，约谈责任部门负责人。重大隐患整改期间需制定专项应急预案，必要时停产停业。

第三节作业许可管理制度

3.1许可范围

对八大特殊作业实施许可管理：动火作业、受限空间作业、高处作业、临时用电作业、吊装作业、盲板抽堵作业、动土作业、断路作业。作业前必须办理相应作业许可证，明确作业内容、时间、地点、风险措施和监护人。许可证有效期限根据作业风险等级设定：一级动火作业不超过8小时，受限空间作业不超过24小时。

3.2许可流程

作业申请人填写许可证，附上风险评估报告和安全措施确认单。作业批准人（部门负责人或安全工程师）现场核查安全措施落实情况，确认符合要求后签字批准。作业前需进行安全交底，所有参与人员签字确认。作业期间监护人不得离岗，每小时记录作业状态。作业完成后，作业负责人和监护人共同现场确认，签字关闭许可证。

3.3监督检查

安全生产管理部门每月抽查作业许可执行情况，重点检查措施是否到位、监护人是否在岗、应急设备是否完好。对无证作业或措施落实不到位的，立即停止作业并严肃追责。建立作业许可台账，统计许可证办理数量、整改项数量和违规次数，作为部门安全绩效考核依据。

第四节设备安全管理制度

4.1设备验收

新设备投用前需经过三阶段验收：到货验收检查设备规格、技术文件和合格证；安装验收确认安装质量、安全附件和电气接地；试运行验收测试设备性能、安全联锁和报警系统。验收不合格的设备不得投入使用，验收报告存入设备档案。

4.2运行监控

关键设备（如反应釜、储罐、压缩机）安装在线监测系统，实时监控温度、压力、液位等参数，设置高低限报警。操作人员每小时记录运行数据，发现异常立即报告并启动应急程序。设备运行状态分为运行、备用、维修、停用四种，通过标识牌和系统状态栏双重标识，防止误操作。

4.3维护保养

制定设备维护计划，分为日常维护（班前班后检查）、定期维护（月度润滑保养）和大修（年度全面检修）。维护人员需持证上岗，严格执行维护规程。维护前进行能量隔离（LOTO），确保设备处于安全状态。维护后由设备部门和使用部门共同验收，签字确认维护效果。设备故障需在24小时内分析原因，制定预防措施并录入故障分析系统。

第五节安全教育培训制度

5.1培训体系

建立三级培训体系：公司级培训由安全生产管理部门组织，覆盖法律法规、公司制度、应急知识；部门级培训由各部门负责人实施，侧重岗位风险和操作规程；班组级培训由班组长开展，强调实际操作技能。新员工培训不少于72学时，每年再培训不少于20学时。转岗、复岗人员需接受针对性培训，考核合格后方可上岗。

5.2培训形式

采用多样化培训方式：理论授课讲解安全原理；案例教学分析典型事故；VR模拟演练泄漏处置、火灾扑救等场景；实操训练正压式呼吸器佩戴、灭火器使用等技能。培训讲师包括内部安全工程师和外部专家，每季度更新培训内容，确保与最新法规和工艺同步。

5.3考核评估

培训后进行闭卷考试和实操考核，80分以上为合格。建立培训档案，记录参训人员、学时、考核结果和证书信息。对考核不合格人员安排补训，补训仍不合格者调整岗位。定期评估培训效果，通过员工安全行为观察、事故率变化等指标分析培训成效，持续优化培训方案。

第六节应急管理制度

6.1应急准备

制定综合应急预案和专项应急预案（如危险化学品泄漏、火灾爆炸、中毒等），明确组织机构、职责分工、响应程序和保障措施。配备应急物资，包括防爆工具、堵漏器材、急救箱、洗眼器等，存放位置标识清晰，每月检查一次。建立兼职应急救援队伍，每年组织不少于2次实战演练，演练后进行评估改进。

6.2应急响应

发生事故时，现场人员立即采取初步控制措施，同时报告当班班组长和应急值班室。应急值班室根据事故等级启动相应预案，通知应急队伍和外部救援力量。成立现场指挥部，统筹指挥抢险、疏散、医疗、警戒等工作。应急过程中每小时向企业主要负责人和属地应急管理部门报告事态进展。

6.3恢复重建

事故处置结束后，组织清理现场、修复设备、恢复生产。开展事故调查，分析直接原因、间接原因和根本原因，形成事故报告。落实整改措施，修订相关制度，防止同类事故再次发生。向受影响员工提供心理疏导，组织安全再教育，重建安全文化氛围。

四、工艺安全管理体系

第一节工艺安全信息管理

1.1信息收集与建档

企业建立工艺安全信息库，涵盖化学品安全技术说明书（SDS）、工艺流程图（PFD）、管道及仪表流程图（P&ID）、设备设计规格书、操作规程、工艺安全参数（如温度、压力、流量限值）等文件。信息由生产部门牵头，设备、安全部门协同收集，确保数据准确性。每季度更新一次信息库，新化学品投用前24小时内完成信息录入。

1.2信息传递与培训

工艺安全信息通过企业内部系统向全员开放，操作人员可随时查阅关键参数和应急措施。新员工入职培训中包含工艺安全信息模块，考核合格后方可接触生产区域。重大工艺变更前，组织专题培训，确保所有相关人员理解变更内容和风险。

1.3信息应用与验证

操作人员每小时核对实际运行参数与安全限值，偏差超过5%立即报告。设备部门每年验证一次安全联锁装置有效性，模拟异常工况测试响应时间。工艺安全信息作为事故调查的重要依据，确保分析结论有数据支撑。

第二节工艺危害分析

2.1分析方法选择

根据工艺复杂度选择分析方法：简单工艺采用保护层分析（LOPA），复杂工艺采用危险与可操作性研究（HAZOP）。分析由跨部门小组执行，成员包括工艺工程师、安全工程师、操作班长和设备专家。分析前一周发布分析计划，明确范围、方法和时间。

2.2分析实施流程

小组按节点逐项分析偏差原因及后果，例如“反应釜温度过高”可能导致失控反应。针对每个偏差提出保护层建议，如增加温度报警、安装紧急冷却系统。分析记录需详细列出风险等级、现有措施和剩余风险，经部门负责人签字确认后存档。

2.3分析结果应用

重大偏差需在30日内完成整改，由安全部门跟踪验证。分析结论纳入操作规程修订，新增“温度异常处置”等专项步骤。每年对分析结果进行回顾，结合事故案例更新分析模板。

第三节操作纪律管理

3.1规程标准化

操作规程采用统一模板，包含操作步骤、关键参数、异常处置和应急措施。每项操作明确“禁止行为”（如严禁超压运行）和“确认项”（如阀门状态检查）。规程经工艺、安全、生产部门会签，每年评审更新一次。

3.2执行监督机制

班组长每小时巡查操作现场，重点检查规程执行情况。安装视频监控系统记录关键操作，保存期不少于90天。每月随机抽查操作记录，发现违规行为立即叫停并通报批评。

3.3偏差管理程序

操作偏差分为一般偏差（如流量波动5%以内）和重大偏差（如压力超限）。一般偏差由操作人员自行调整并记录；重大偏差立即启动停车程序，事后组织分析。所有偏差录入偏差管理系统，48小时内完成原因分析。

第四节变更管理控制

4.1变更分级分类

变更分为工艺变更（如反应温度调整）、设备变更（如更换泵型号）、程序变更（如修改操作步骤）。变更按影响程度分为四级：一级变更（涉及重大危险源）需总经理批准；二级变更（影响安全联锁）需生产副总批准；三级变更（局部调整）由部门负责人审批；四级变更（微小调整）由班组长决定。

4.2变更实施流程

变更申请人提交申请表，说明变更内容、原因和风险评估。安全部门组织变更前评审，确认措施有效性。变更实施前24小时通知相关人员，完成操作培训和应急演练。变更后72小时内跟踪运行状态，验证无异常后关闭流程。

4.3变更后评估

变更运行满一个月后，由生产、安全、设备部门联合评估，形成评估报告。评估内容包含工艺稳定性、安全指标变化、员工反馈等。评估结果作为后续变更的重要参考，重大变更需报属地应急管理部门备案。

第五节启前安全审查

5.1审查范围时机

对新装置、重大改造装置、长期停用后重启装置实施PSSR。审查在启动前48小时完成，由安全部门牵头，工艺、设备、操作等部门参与。

5.2审查内容清单

审查包括12项核心内容：设计文件完整性、设备安装符合性、安全联锁测试结果、操作规程有效性、应急物资准备情况、人员培训合格证明、变更管理闭环情况等。每项内容需现场验证并签字确认。

5.3问题整改闭环

审查发现的问题按紧急程度分类：紧急问题（如安全阀未校验）立即整改；一般问题（如标识缺失）在启动前完成整改。整改后由审查组复核，确认全部符合要求方可启动装置。

第六节机械完整性管理

6.1设备分类分级

设备按风险分为A类（反应器、储罐）、B类（泵、压缩机）、C类（管道、阀门）。A类设备每季度检测一次，B类每半年一次，C类每年一次。检测方法包括超声波测厚、射线探伤、红外热成像等。

6.2维护保养标准

制定设备维护手册，明确润滑周期、密封更换周期、轴承温度限值等。维护人员持证上岗，维护前执行能量隔离（LOTO）。维护后由使用部门验收，记录维护效果。关键设备建立健康档案，跟踪故障率和维修成本。

6.3寿命周期管理

设备达到设计寿命前12个月启动评估，确定继续使用或报废。报废设备需彻底清除危险介质，拆除后封存管理。新设备选型时优先考虑本质安全设计，如选用无泄漏泵替代机械密封泵。

五、安全文化与持续改进

第一节安全文化建设

1.1文化核心理念

企业确立“生命至上、安全为天”的核心价值观，将安全文化融入企业战略。通过安全承诺墙、安全标语、安全故事会等形式，让员工理解安全是发展的前提。管理层带头践行安全行为，如班前会强调安全事项、现场检查佩戴防护装备等，形成“领导率先垂范、员工主动参与”的文化氛围。

1.2行为安全观察

推行“行为安全观察计划”，鼓励员工相互监督安全行为。观察员由员工轮流担任，每日记录同事的违规操作（如未佩戴护目镜）、良好实践（如正确使用工具）及改进建议。观察结果每周公示，对积极改进者给予“安全之星”表彰，对屡次违规者进行一对一辅导。

1.3安全活动渗透

每月开展主题安全活动，如“反三违月”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）、“隐患随手拍”征集。组织家属开放日，让家属了解员工工作环境，增强家庭安全监督意识。节日前发布安全提醒，结合季节特点（如夏季防暑降温、冬季防冻防滑）开展针对性宣传。

第二节持续改进机制

2.1事故根本原因分析

建立事故“四不放过”原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。采用“5个为什么”分析法，深挖管理漏洞。例如某次泄漏事故分析发现，根本原因不仅是操作失误，更在于培训不足和巡检制度执行不力，进而修订培训计划和巡检频次。

2.2安全绩效评估

设立安全绩效指标（KPI），包括事故率、隐患整改率、培训覆盖率等，按季度考核。部门绩效与安全指标挂钩，连续三个月未达标的部门负责人需述职。引入外部安全审计，每两年邀请第三方机构全面评估体系有效性，形成改进清单。

2.3创新提案激励

设立“金点子”安全创新奖，鼓励员工提出流程优化建议。例如某操作员建议增加反应釜紧急泄压口，经测试可降低超压风险30%，提案人获得物质奖励和荣誉表彰。优秀提案纳入企业制度库，形成“员工创新-企业改进-员工受益”的良性循环。

第三节外部资源整合

3.1行业对标学习

加入化工安全协会，定期参加行业研讨会，分享事故案例和管理经验。每年组织对标考察，学习先进企业如拜耳、巴斯夫的安全管理实践。将外部最佳实践转化为内部标准，如引入“工艺安全审计”工具，提升风险管控能力。

3.2应急联动机制

与属地消防、医疗、环保部门签订应急联动协议，明确响应流程和资源调配。联合开展季度演练，模拟重大泄漏事故场景，测试协同处置能力。建立应急物资共享平台，与周边企业互借特殊救援装备，降低应急成本。

3.3社区沟通协作

定期向周边社区发布安全公告，说明企业风险防控措施。设立24小时安全热线，及时回应居民关切。每年举办“安全开放日”，邀请居民参观应急指挥中心，增强互信。事故发生时主动公开信息，避免谣言传播。

第四节科技赋能安全

4.1智能监控系统

部署物联网传感器，实时监测储罐液位、管道压力、有毒气体浓度等参数。数据接入中央控制室，异常时自动触发声光报警和短信通知。应用AI视频分析技术，识别人员闯入危险区域、未佩戴安全帽等行为，自动抓拍并推送整改指令。

4.2数字化培训平台

开发VR安全培训系统，模拟火灾爆炸、中毒窒息等事故场景，让员工沉浸式体验应急处置流程。线上平台提供微课视频、题库测试，员工可利用碎片时间学习。培训数据自动生成个人能力画像，针对性补强薄弱环节。

4.3大数据分析应用

建立安全大数据平台，整合操作记录、巡检数据、事故报告等信息。通过机器学习预测设备故障风险，提前安排维护。分析历史事故规律，识别高风险时段（如夜班、交接班）和薄弱环节（如新员工操作），精准干预。

第五节健康与环境保护

5.1职业健康监护

为接触有毒有害岗位员工建立健康档案，每年组织专项体检。配备防毒面具、防化服等个体防护装备，定期检测防护效果。设置洗眼器、紧急喷淋装置，确保事故发生时能快速冲洗。

5.2环保风险防控

严格落实“三废”处理标准，废水、废气排放口安装在线监测设备。危废仓库实行双人双锁管理，转移联单全程可追溯。开展土壤地下水检测，预防污染物渗漏。

5.3绿色生产转型

推行清洁生产工艺，如采用催化反应替代传统高能耗工艺。投资建设余热回收系统，降低能耗。定期发布社会责任报告，公开安全环保绩效，接受公众监督。

第六节管理评审与优化

6.1年度管理评审

每年召开管理评审会议，由主要负责人主持，各部门负责人参与。评审内容包括制度执行效果、目标达成情况、外部审计结果等。形成评审报告，明确改进方向和责任分工。

6.2制度动态更新

建立制度定期修订机制，每两年全面评审一次。根据法规变化（如新《安全生产法》）、事故教训、技术进步及时更新内容。修订前广泛征求员工意见，确保制度贴合实际。

6.3最佳实践推广

梳理各车间优秀做法，编制《安全管理最佳实践手册》。通过现场会、内部刊物推广，如某车间的“设备预知性维护”经验在全公司复制。建立知识库，沉淀安全管理经验，避免重复犯错。

六、监督考核与责任追究

第一节日常监督检查

1.1检查形式

实行“三级四不两直”检查机制：企业级检查由安全生产管理部门每月组织，覆盖所有生产区域；部门级检查由各部门负责人每周开展，聚焦重点装置；班组级检查由班组长每日实施，侧重操作规范。采用突击检查、交叉互查、视频抽查等多种方式，确保检查真实性。

1.2检查内容

重点检查工艺参数执行情况，如反应釜温度、压力是否在安全限值内；设备设施完好性，包括管道法兰有无泄漏、安全阀是否校验有效；人员操作行为，如是否按规定佩戴防护用品、执行操作步骤；应急物资配备，如灭火器压力是否正常、应急照明是否完好。检查结果现场记录并拍照存档。

1.3问题处置

发现一般问题当场要求整改，重大问题立即下达《隐患整改通知单》，明确整改期限和责任人。对重复出现的同类问题，启动升级管理机制，约谈部门负责人。建立检查台账，实行销号管理，整改完成后由检查人员复核签字确认。

第二节专项督查机制

2.1重点领域督查

针对重大危险源、高危作业、新改扩建项目等高风险领域开展专项督查。例如每季度对储罐区进行专项检查，重点检测防雷防静电设施、报警系统灵敏度；节假日前后组织“四防”（防火、防爆、防泄漏、防误操作）专项督查。督查组由安全、工艺、设备专家组成，采用“听汇报、查资料、看现场”方式。

2.2外部专家督查

每年至少聘请2次外部安全专家进行独立督查，重点评估制度执行漏洞和系统性风险。专家督查报告直接向主要负责人汇报，对发现的重大隐患挂牌督办。督查结果与部门年度绩效挂钩，连续两年存在重大问题的部门负责人调整岗位。

2.3整改跟踪验证

建立专项督查问题清单，实行“五定”原则：定整改措施、定责任人、定资金来源、定整改期限、定应急预案。整改期间每周跟踪进度，完成后由督查组现场验证。对整改不力的部门，扣减当月绩效分数并通报批评。

第三节安全绩效考核

3.1考核指标体系

设立量化考核指标：事故发生率（零事故为满分）、隐患整改率（100%为满分）、培训覆盖率（100%为满分）、操作规程执行率（抽查合格率≥95%）。指标权重根据部门风险等级差异化设置，生产部门事故指标权重40%，后勤部门20%。

3.2考核实施流程

每月由安全生产管理部门汇总检查记录、培训档案、事故数据等，形成部门安全绩效评分表。评分结果经分管负责人审核后公示，员工可