模具安全操作规程

模具安全操作规程一、总则

1.1目的

为规范模具操作流程，预防安全事故发生，保障操作人员人身安全与设备正常运行，延长模具使用寿命，提高生产效率，特制定本规程。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与一般要求》（GB/T8196）、《冲压车间安全生产通则》（GB2819）及相关行业标准制定。

1.3适用范围

本规程适用于公司内所有模具的操作、安装、调试、维护、拆卸及保管作业，涉及的操作人员、管理人员及相关辅助人员均须遵守。

1.4基本原则

（1）安全第一，预防为主：操作前须确认安全状态，严禁违章作业；

（2）持证上岗：操作人员须经培训合格并取得相应资质后方可上岗；

（3）规范操作：严格按模具技术文件及本规程要求执行，不得擅自更改流程；

（4）责任到人：明确各岗位安全职责，落实安全责任追究制度。

二、操作前准备

2.1检查模具状态

2.1.1检查模具外观

操作人员应首先观察模具表面，确保没有可见的裂纹、凹痕或变形。使用手电筒辅助照明，仔细检查所有可见部分，包括边缘和角落。任何异常情况，如锈迹或磨损痕迹，都应记录在案并上报主管。模具的清洁程度也需确认，避免残留物影响操作安全。

2.1.2检查模具尺寸

操作人员需使用测量工具，如卡尺或卷尺，验证模具尺寸是否符合设计规格。重点检查关键部位，如导柱和导套的间隙，确保在允许范围内。尺寸偏差可能导致操作故障，因此测量数据应与标准值比对，必要时进行调整或更换模具。

2.1.3检查模具功能

操作人员应进行功能测试，模拟简单操作，确认模具能否正常开合和定位。测试过程中注意声音和动作是否顺畅，避免卡顿或异常振动。功能测试后，记录结果，确保模具处于可用状态。

2.2准备工具和设备

2.2.1选择合适工具

操作人员需根据模具类型选择适当的工具，如扳手、螺丝刀或专用夹具。工具尺寸必须匹配模具接口，避免使用过大或过小的工具导致损坏。选择时检查工具完好性，确保无裂纹或松动。工具存放应有序，便于快速取用。

2.2.2检查设备状态

操作人员需检查相关设备，如压力机或冲床，确保其运行正常。检查电源连接稳定，油路无泄漏，控制系统响应灵敏。设备启动前进行空载测试，观察运行是否平稳。任何异常，如异响或过热，应立即停机检修。

2.2.3设置参数

操作人员根据模具要求调整设备参数，如压力、速度和行程。参数设置需参考技术手册，确保符合安全标准。调整后进行试运行，验证参数是否合适，避免过载或操作失误。参数变更需记录在案，便于追溯。

2.3安全防护措施

2.3.1佩戴个人防护装备

操作人员必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、手套和防滑鞋。装备需符合安全标准，确保无破损或老化。佩戴时检查装备贴合度，避免松动影响保护效果。特殊作业，如高温环境，还需添加隔热装备。

2.3.2设置安全装置

操作人员需安装或检查安全装置，如防护罩、光栅或紧急停止按钮。安全装置应覆盖所有危险区域，防止意外接触。测试装置功能，确保在紧急情况下能快速响应。装置位置应醒目，便于操作人员识别和操作。

2.3.3清理工作区域

操作人员需清理工作区域，移除所有障碍物，如工具碎片或杂物。地面应干燥平整，避免滑倒风险。照明设备需充足，确保操作视野清晰。清理后检查区域布局，确保通道畅通，便于紧急撤离。

三、操作过程规范

3.1模具安装与调试

3.1.1模具固定

操作人员需将模具平稳放置于设备工作台面，确保模具底座与台面完全接触。使用定位销或螺栓将模具牢固固定，避免运行中发生位移。固定过程中应均匀施力，防止模具因受力不均变形。固定后需轻敲模具四周，确认无松动异响。

3.1.2对中调整

操作人员通过设备导向装置或激光对中仪，调整模具与设备的相对位置。确保模具中心线与设备滑块中心线重合，偏差不超过0.5毫米。调整时需缓慢移动设备，边调整边观察模具与设备的间隙变化。对中完成后锁紧所有调节机构。

3.1.3试运行验证

操作人员以低速空载运行设备，观察模具开合是否顺畅。连续运行5-10次，检查导柱导套有无卡滞，模具各部件是否同步运动。试运行中如出现异常声响或振动，立即停机检查。试运行正常后方可进行正式生产。

3.2冲压作业执行

3.2.1送料规范

操作人员应使用专用送料装置或辅助工具，确保材料准确送入模具型腔。手工送料时必须保持双手安全距离，严禁将手指伸入危险区域。材料放置位置需对准模具定位装置，避免偏斜导致模具损坏。

3.2.2操作监控

操作过程中需持续观察模具运行状态，注意冲压力是否平稳，有无异常声响或振动。每生产50件产品停机检查一次模具状态，重点检查刃口磨损、导向间隙变化。发现产品尺寸偏差或表面缺陷时，立即停机分析原因。

3.2.3连续作业管理

长时间连续作业时，操作人员应每2小时检查一次模具温度，防止过热变形。高温环境作业需增加冷却措施，如使用压缩空气降温。连续作业4小时后，应安排15分钟停机休息，避免操作疲劳导致失误。

3.3安全防护执行

3.3.1防护装置使用

生产过程中必须保持所有安全防护装置处于有效状态。防护罩应完全覆盖危险区域，光栅系统不得遮挡或遮挡物。严禁在设备运行时拆卸或调整安全装置。如需临时调整，必须切断电源并挂牌警示。

3.3.2危险区域管控

操作人员严禁在设备运行时进入模具工作区域。必须进入时必须按下急停按钮并确认设备完全停止。模具周围1米内不得放置杂物，确保紧急情况下有足够活动空间。多人操作时需明确主操作员，统一指挥协调。

3.3.3应急处置准备

操作人员应熟悉急停按钮位置，确保在3秒内可触及。发现模具卡死、材料断裂等异常情况，立即按下急停按钮。同时通知维修人员，并保留现场状态便于故障分析。应急处理过程需详细记录异常现象及处理措施。

3.4工艺参数控制

3.4.1压力调节

操作人员根据模具额定压力和材料特性，合理设置设备冲压力。首次生产时从额定压力的70%开始试冲，逐步调整至最佳值。压力调整需缓慢进行，每次增减不超过5吨。调整后必须锁紧压力调节装置。

3.4.2速度控制

根据模具复杂程度和材料厚度选择合适的冲压速度。简单模具可使用高速模式，复杂模具应采用中低速。速度切换需在设备空载状态下进行。生产过程中如出现产品毛刺增大或模具异响，应适当降低冲压速度。

3.4.3行程调整

操作人员根据产品高度调整滑块行程，确保模具完全闭合且不过闭合。行程调整需参考模具闭合高度值，调整误差控制在0.1毫米以内。调整后需手动盘车检查模具闭合状态，防止行程过大导致模具损坏。

3.5过程质量监控

3.5.1首件检验

每批次生产前必须进行首件检验。使用专用量具测量产品关键尺寸，确认符合图纸要求。首件检验需连续生产3件合格后方可批量生产。首件检验不合格时，需调整模具或工艺参数直至合格。

3.5.2过程抽检

生产过程中每30分钟随机抽取5件产品进行检验。重点检查尺寸公差、表面质量、毛刺高度等指标。抽检发现不合格品时，需立即追溯前30分钟产品状态，必要时隔离处理。抽检结果需记录在《生产过程质量记录表》中。

3.5.3模具磨损监控

操作人员每班次检查一次模具刃口磨损情况，使用样板或投影仪测量磨损量。当磨损量超过设计值时，需及时刃磨或更换模具。连续生产过程中如发现产品尺寸持续偏移，应优先检查模具导向间隙和定位精度。

3.6异常情况处理

3.6.1模具卡死处理

发现模具卡死时，立即按下急停按钮并切断电源。使用铜棒轻轻敲击模具结合部位，尝试分离。严禁使用蛮力拆卸。如无法解决，通知维修人员处理。处理过程中需记录卡死时的压力值和材料状态。

3.6.2产品缺陷处理

当出现批量性产品缺陷时，立即停止生产并隔离已生产产品。分析缺陷类型，检查模具对应部位状态。如为模具问题，需进行修复或更换；如为材料问题，需更换批次材料。缺陷处理完成后需重新进行首件检验。

3.6.3设备故障应对

设备出现异响、过热等故障时，立即按下急停按钮。检查电源、油路、气压等系统状态。简单故障可自行处理，复杂故障需联系维修部门。故障排除后需空载运行10分钟，确认正常方可恢复生产。

四、操作后管理

4.1模具维护与保养

4.1.1清洁与检查

操作人员需在每次使用后彻底清理模具表面残留的金属碎屑、油污和材料粉末。使用压缩空气吹净型腔内部，避免碎屑堆积影响后续使用。检查模具关键部位是否有新的磨损痕迹，特别是刃口、导柱导套等易损件。记录检查结果，发现异常立即上报维修部门。

4.1.2防锈处理

清洁后的模具需进行防锈处理。在未加工表面均匀涂抹防锈油，重点保护导柱、导套、弹簧等精密部件。存放前用干燥压缩空气吹干模具内部积水，防止锈蚀。长期不使用的模具应采用气相防锈纸包裹，并存放在干燥通风的专用模具架上。

4.1.3紧固件检查

检查所有螺栓、销钉等紧固件是否松动。使用扭力扳手按标准力矩重新紧固关键连接部位。发现螺纹损坏或变形的紧固件立即更换，确保模具结构完整性。记录更换的紧固件规格和数量，便于备件管理。

4.2设备复位与整理

4.2.1设备复位操作

操作人员需将设备滑块提升至上死点位置，释放模具残余压力。关闭设备总电源和气源，按下急停按钮锁定控制面板。移除临时安装的辅助工具，恢复设备原始状态。检查设备工作台面是否完好，如有损伤及时报修。

4.2.2工具清点归位

清点所有使用过的工具和附件，确保无遗漏。扳手、螺丝刀等工具擦拭干净后放入指定工具柜。专用夹具和定位装置归还至工具架原位。检查工具完整性，发现损坏或缺失立即补充。

4.2.3工作区域整理

清理工作台面和周边区域的废料、油污和杂物。将合格品、不合格品、返修品分区存放，并做好标识。地面油污用吸油棉处理，防止滑倒风险。整理后的工作区域应保持整洁、通道畅通。

4.3记录与交接管理

4.3.1生产记录填写

操作人员需在《模具使用记录表》中详细填写本次生产信息，包括模具编号、生产数量、设备参数、使用时长、异常情况等。记录首件检验结果和过程抽检数据。操作人员和班组长需签字确认，确保信息真实完整。

4.3.2交接班沟通

交班操作人员需向接班人员口头说明模具当前状态，重点提示存在的异常或注意事项。双方共同检查模具关键部位，确认交接内容无误。在交接班记录本上签字，明确责任划分。接班人员发现疑问应立即提出，避免信息遗漏。

4.3.3异常情况上报

操作过程中发生的设备故障、模具损坏、安全事故等异常情况，需在24小时内填写《异常情况报告表》，详细描述事件经过、原因分析和处理措施。报告提交至生产管理部门，由安全工程师组织整改。重大事故需启动应急预案。

4.4模具存放管理

4.4.1存放环境要求

模具存放区应保持干燥通风，相对湿度不超过60%。温度控制在15-30℃范围内，避免极端温度变化。存放区域配备温湿度监测设备，每日记录数据。远离酸碱腐蚀源和强电磁干扰设备。

4.4.2存放方式规范

大型模具使用专用模具车存放，底部安装防震垫块。中小型模具垂直放置在模具架上，每层高度不超过1.5米。精密模具使用木质或塑料托盘隔离，避免金属直接接触。存放间距不小于20cm，便于通风检查。

4.4.3标识管理

每套模具悬挂统一规格的标识牌，注明模具编号、名称、规格、保管责任人、维护日期等信息。使用二维码或RFID标签实现信息化管理，扫码可查看模具履历和保养记录。标识牌保持清晰完整，模糊或损坏的及时更换。

4.5备件与耗材管理

4.5.1备件清单维护

建立模具备件清单，包含易损件名称、规格型号、最低库存量、供应商信息等。根据模具使用频率和磨损规律，设定安全库存水平。每月更新备件库存数据，及时补充消耗品。

4.5.2耗材领用控制

模具维护所需耗材如防锈油、清洁剂、砂纸等，实行领用登记制度。操作人员填写《耗材领用单》，经班组长审批后发放。建立耗材消耗台账，分析使用规律，优化采购计划。严禁私自领用或挪用耗材。

4.5.3废旧物资处理

更换下来的废旧紧固件、磨损件等分类存放。可回收金属件交由废品处理公司，危险废弃物如沾油抹布按环保规定处置。建立废旧物资处理记录，确保全程可追溯。

4.6定期维护计划

4.6.1日常维护

操作人员每日使用前检查模具活动部件灵活性，添加润滑脂。每周清理模具冷却水道，检查密封件状态。每月进行一次全面检查，包括尺寸精度、表面质量、功能测试等。

4.6.2定期保养

根据模具使用频率，制定季度和年度保养计划。季度保养包括拆卸清洗、更换密封件、校准导向系统。年度保养进行精度检测、应力消除、涂层修复等深度维护。保养过程记录存档，作为模具寿命评估依据。

4.6.3专业检测

关键模具每两年由第三方机构进行无损检测，使用超声波或磁粉探伤检查内部裂纹。精度检测采用三坐标测量仪，出具正式检测报告。检测不合格的模具立即停用并修复，修复后重新检测合格方可使用。

五、应急响应与事故处理

5.1事故分级与响应流程

5.1.1事故等级划分

操作人员需根据事故严重程度将事件分为四级：轻微事故（仅设备轻微损坏）、一般事故（人员轻微受伤或设备停机）、重大事故（人员重伤或设备严重损坏）、特大事故（群死群伤或全厂停产）。划分标准参照《企业职工伤亡事故分类标准》，结合公司实际情况制定具体判定细则。

5.1.2报告程序

发现事故后，目击人员应立即通过紧急呼叫系统通知班组长和安全生产部门。轻微事故可口头报告，一般以上事故需在10分钟内填写《事故快报》，说明时间、地点、伤亡情况等关键信息。夜间或节假日需同时通知值班经理，确保信息传递畅通。

5.1.3现场控制

班组长到达现场后，首先确保危险源隔离。机械伤害事故立即切断设备电源，火灾事故启动消防系统，化学泄漏事故佩戴防护装备后进行围堵。设置警戒线，非救援人员禁止进入事故区域，防止二次伤害。

5.2人员伤害处置

5.2.1急救措施

对受伤人员实施初步救护：割伤用无菌纱布按压止血，烧伤用冷水冲洗15分钟，骨折部位用夹板固定。操作人员需掌握心肺复苏基础技能，在专业医护人员到达前持续施救。急救箱放置于车间入口，每月检查药品有效期。

5.2.2伤员转运

轻伤员由班组长陪同前往厂医务室，重伤员拨打120急救电话时需说明事故性质和伤情。转运过程中保持伤员呼吸道通畅，脊椎损伤者需多人平托移动。安排专人陪同就医，全程记录伤情变化和医疗措施。

5.2.3心理干预

事故目击者可能产生应激反应，安全专员需在24小时内进行心理疏导。对直接操作人员提供专业心理咨询，避免因心理创伤影响后续工作。建立心理干预档案，跟踪观察至少一个月。

5.3设备事故处理

5.3.1紧急停机

设备出现异响、冒烟等异常时，操作人员立即按下急停按钮并切断总电源。使用绝缘工具断开高压电，防止触电风险。记录故障发生时的设备参数，如压力值、运行速度等，为后续分析提供依据。

5.3.2故障诊断

维修人员佩戴绝缘手套后检查设备状态，重点排查电气线路、液压系统和机械传动部位。无法确定故障原因时，联系设备厂家技术支持。诊断过程拍照记录，拆解部件按顺序摆放便于复原。

5.3.3恢复运行

更换损坏部件后进行空载测试，逐步加载至正常工作状态。测试期间监测振动值、温度等参数，确保设备稳定运行。恢复生产前需经班组长和安全工程师共同签字确认。

5.4事故调查与分析

5.4.1组建调查组

一般事故由生产经理牵头，安全工程师、班组长、操作员组成调查组；重大事故需邀请外部专家参与。调查组需在事故发生后24小时内启动调查，72小时内提交初步报告。

5.4.2现场勘查

调查组封闭事故现场48小时，收集物证如损坏的模具碎片、操作记录仪数据。测量事故现场布局，确认安全防护装置是否到位。询问目击者采用“四步法”：环境描述、行为还原、时间节点、异常现象。

5.4.3根因分析

采用“鱼骨图”分析法，从人、机、料、法、环五个维度排查原因。重点分析操作人员是否违反规程，设备是否存在设计缺陷，安全装置是否失效。对重复发生的同类事故进行趋势分析，确定系统性风险。

5.4.4责任认定

根据调查结果明确责任主体：操作失误由操作员承担责任，设备缺陷由设备部门负责，管理漏洞由安全部门担责。责任认定需经工会代表审核，确保程序公正。

5.5事故整改与预防

5.5.1制定整改方案

针对调查发现的根本原因，制定具体整改措施。技术类问题如模具强度不足需重新设计，管理类问题如培训缺失需制定年度培训计划。整改方案明确责任部门、完成时限和验收标准。

5.5.2实施整改措施

技术改造项目由工程部门实施，流程优化由生产部门负责，安全培训由人力资源部组织。整改过程需留存施工记录和培训签到表，重大改造项目需经第三方验收。

5.5.3整改效果验证

整改完成后进行试运行验证，模拟事故发生场景测试防护措施有效性。收集三个月内同类事故数据，对比整改前后发生率。效果验证需形成书面报告，报安全生产委员会审批。

5.6事故档案管理

5.6.1档案建立

每起事故建立独立档案，包含事故报告、调查记录、整改方案、验收文件等材料。档案按年度编号，保存期限不少于五年。电子档案备份至公司服务器，纸质档案锁入专用档案柜。

5.6.2信息共享

定期召开事故分析会，通报典型事故案例。将事故案例制作成培训教材，新员工入职必学。在车间公告栏张贴事故警示图，标注事故经过和预防要点。

5.6.3持续改进

每季度汇总事故数据，分析高发事故类型和原因。更新《模具安全操作规程》，针对性补充预防条款。将事故处理纳入部门绩效考核，对重复发生事故的责任部门扣减年度奖金。

六、培训与考核管理

6.1培训体系构建

6.1.1培训计划制定

安全管理部门每年需根据模具类型更新率和安全事故数据，制定年度培训计划。计划需覆盖新员工入职培训、在岗员工复训、管理人员专项培训三个层级。培训频次设定为：新员工集中培训不少于16学时，在岗员工每季度复训4学时，管理人员每年8学时专项培训。培训计划需经安全生产委员会审批后执行。

6.1.2课程内容设计

培训课程分为理论教学和实操演练两部分。理论教学包括模具结构原理、安全操作法规、事故案例分析；实操演练涵盖模具安装调试、安全防护装置使用、应急处置流程。课程内容需结合实际生产场景，例如针对冲压模具设计“手指防夹伤”专项训练，针对注塑模具设置“模具预热操作”模拟环节。

6.1.3师资队伍建设

采用“内训师+外聘专家”的双轨制师资模式。内训师从生产骨干中选拔，需通过《模具安全教学能力考核》；外聘专家邀请行业协会成员或设备厂商技术顾问。每季度组织师资研讨会，更新教案和案例库，确保培训内容与行业最新标准同步。

6.2考核评估机制

6.2.1理论考核实施

采用闭卷笔试和线上答题两种形式。笔试题目从安全题库中随机抽取，覆盖模具操作禁忌、应急处理要点等内容；线上答题通过公司内网系统进行，设置防作弊功能。理论考核满分100分，80分及格，不及格者需重新培训并补考。

6.2.2实操考核标准

实操考核采用“场景化测试法”，设置模拟生产场景。例如要求操作人员在10分钟内完成模具安装、参数设置、安全防护检查全流程，由考官根据操作规范度、用时、异常处理能力三项指标评分。实操考核需全程录像存档，作为员工晋升依据。

6.2.3定期复训管理

建立“培训-考核-复训”闭环机制。在岗员工每季度参加复训，重点考核新修订的安全规程和典型事故案例。连续两次复训考核优秀的员工授予“安全操作标兵”称号，考核不合格者暂停操作资格，需参加脱产培训。

6.3持续改进流程

6.3.1培训效果反馈

每次培训结束后收集学员反馈，通过问卷调查评估课程实用性、师资水平等指标。对评分低于80分的课程，由安全管理部门牵头分析原因，调整课程内容或更换讲师。例如针对学员反映的