玻璃碴混凝土施工技术交底

玻璃碴混凝土施工技术交底一、材料要求与配合比设计（一）原材料技术参数玻璃碴骨料采用泡沫玻璃碴，堆积密度≤350kg/m³，粒径分级为5-10mm（细骨料）及10-20mm（粗骨料），含泥量≤1%，确保无尖锐棱角（需经球磨机打磨处理）。严禁使用回收普通玻璃直接破碎料，必须选用经煅烧发泡工艺生产的多孔玻璃碴（如珠光石泡沫玻璃碴），其导热系数应≤0.15W/(m·K)。胶凝材料水玻璃：模数3.1-3.4，密度1.38-1.42g/cm³，使用前需经脱水处理（加热至60℃保温2h去除游离水）。氟硅酸钠：纯度≥95%，细度80目筛通过率≥90%，作为固化剂掺入量为水玻璃重量的12-15%。配合比控制基准配合比（重量比）：水玻璃:氟硅酸钠:玻璃碴粗骨料:玻璃碴细骨料:火山岩粉=1:0.13:2.8:1.5:0.6，混凝土设计密度700-900kg/m³，28天抗压强度≥10MPa。施工时需根据现场骨料含水率调整水玻璃用量，每增加1%含水率减少水玻璃0.5%。二、施工准备（一）机具设备强制式搅拌机（容量≥500L）、插入式振动器（φ50mm）、平板振动器、密度计、陶瓷量桶（容积50L）、真空吸盘（承重≥50kg）、红外线水平仪。特殊工具：玻璃碴筛分机（3层筛网，孔径20/10/5mm）、防静电搅拌棒（防止玻璃碴静电吸附）。（二）基层处理基层表面需平整（2m靠尺误差≤4mm），采用喷砂法去除浮灰，涂刷两道稀胶泥隔离层（水玻璃:火山岩粉=1:0.8），间隔时间6-12h，干燥后表面应无粘手现象。阴阳角处做圆弧处理（半径≥50mm），铺设玻纤网格布（规格100g/m²）增强抗裂性。（三）安全防护操作人员配备防酸工作服、护目镜、橡胶手套（耐酸碱等级≥8级），施工区域设置洗眼器及2%碳酸钠溶液应急中和池。材料堆放区需通风干燥，氟硅酸钠与水玻璃存储间距≥3m，远离火源（防火等级丙类）。三、施工工艺（一）搅拌工艺干拌阶段：依次投入粗骨料、细骨料、火山岩粉，搅拌2min至色泽均匀。湿拌阶段：加入氟硅酸钠干粉搅拌1min，再缓慢注入水玻璃，持续搅拌2-3min至形成均匀浆体（出机坍落度控制在50±10mm）。每次搅拌量≤搅拌机容量的70%，搅拌时间从投料到出料总时长不超过5min，防止提前固化。（二）浇筑作业分层浇筑厚度：插入式振动器振捣时≤200mm，人工捣固时≤100mm，浇筑方向由远及近，连续作业面间隔时间≤30min（初凝时间控制）。振捣要点：振动棒插入下层50mm，振捣至表面泛浆且无气泡逸出，每个振点持续15-20s，移动间距≤300mm，避免触及模板及基层。表面处理：初凝前（浇筑后20-25min）采用木抹子压实抹平，终凝前（约40min）进行二次压光，消除收缩裂纹。（三）养护与酸化处理养护条件：温度15-30℃，相对湿度≤80%，采用塑料薄膜覆盖（严禁浇水），养护时间：10-20℃时≥12天，20-30℃时≥7天。酸化处理：养护结束后，用15%盐酸溶液涂刷表面，每隔8h一次，共4次。每次涂刷前需清除表面析出的白色结晶（氟硅酸钠盐），处理后表面形成0.5-1mm硅胶保护层。四、质量控制要点（一）过程检测每台班制作3组试块（100×100×100mm），分别检测3天、7天、28天抗压强度，28天强度低于设计值90%时需返工处理。密度检测：每50m³混凝土取样1组，采用排水法测定，实测密度与设计值偏差应≤±50kg/m³。（二）常见问题防治质量通病成因分析防治措施表面空鼓基层未做隔离层或胶泥涂刷不均增加隔离层厚度至1.2mm，采用齿形刮板涂刷胶泥早期开裂振捣过度或养护湿度超标控制振捣时间≤20s/点，养护期间除湿机保持环境湿度≤75%强度不足氟硅酸钠掺量不足或水玻璃模数偏低按批次检测氟硅酸钠纯度，水玻璃使用前需复测模数（三）验收标准表面平整度：2m靠尺误差≤4mm，无蜂窝、麻面（面积≤0.1%且单个缺陷≤50cm²）。隔热性能：导热系数检测≤0.25W/(m·K)，保温层厚度偏差±5mm。五、安全与环保（一）安全操作酸化处理时佩戴正压式呼吸器，作业时间≤30min/班次，设置强制通风系统（风量≥3次/h）。玻璃碴运输采用防静电布袋（电阻值10⁶-10⁹Ω），卸料时落差≤1.5m防止粉尘飞扬。（二）废弃物处理废弃玻璃碴混凝土采用破碎筛分后重新利用（掺入量≤30%），清洗废水经中和池处理（pH值6-9）后排入市政管网。固化剂包装袋由专业危废处理单位回收，处置记录保存3年。六、成品保护拆模时间控制：10-15℃时≥5天，20-30℃时≥3天，拆模采用专用吸盘工具，避免硬撬导致边角破损。后续工序施工时，表面需覆盖50mm厚挤塑板保护，严禁在成品表面堆放重物（荷载≤0.5kN/m