码头预制块施工技术交底

码头预制块施工技术交底一、施工准备（一）预制场建设场地选址：选择地基承载力≥200kPa的区域，利用岸壁或码头作为预制场地时，需核算其承载能力，确保不超过码头设计荷载或影响岸壁稳定。前沿水深应满足起重船和方驳作业吃水要求。地基处理：采用级配砂石换填，分层碾压密实，压实度≥93%。设置排水盲沟和集水井，防止场地积水。台座设置：采用C25混凝土底模，表面平整度误差≤3mm，设置反拱度（按跨度的1/5000）。台座间距根据预制块尺寸确定，预留吊装通道宽度≥4m。（二）材料准备混凝土：实心方块采用C30混凝土，抗渗等级≥P6；空心方块采用C35混凝土，掺加20%-30%块石（粒径150-200mm）控制水化热。水泥选用42.5级硅酸盐水泥，砂采用中粗砂（含泥量≤3%），碎石粒径5-31.5mm（压碎值≤15%）。掺加粉煤灰（掺量15%-20%）和聚羧酸系减水剂（掺量0.8%-1.2%），初凝时间控制在6-8小时。钢筋：采用HRB400E级钢筋，抗拉强度标准值≥540MPa，屈服强度≥400MPa，断后伸长率≥16%。进场时需提供出厂合格证，并按批次进行力学性能检验。模板：采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，背楞选用100×100mm方木，间距≤300mm。模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，确保严密不漏浆。二、预制块生产（一）钢筋加工与安装加工要求：钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。调直后的钢筋直线度偏差≤1%，切断长度允许偏差±10mm。绑扎工艺：采用20#火烧丝双点绑扎，绑扎点间距：板筋≤200mm，梁筋≤300mm。保护层厚度：迎水面50mm，背水面40mm，采用C30混凝土垫块，强度≥设计强度的80%。预埋件位置偏差≤10mm，采用点焊固定在主筋上，防止浇筑时移位。验收标准：钢筋根数、规格、间距允许偏差±10mm，保护层厚度允许偏差±5mm，绑扎牢固度以轻扳不动为合格。（二）模板安装与拆除安装流程：底模清理→涂刷脱模剂（采用机油：柴油=1:3混合液）→钢筋骨架吊装→侧模安装→支撑加固→检查验收。模板拼装误差≤3mm，垂直度偏差≤1.5mm/m，对角线偏差≤5mm。支撑系统：采用φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆间距≤1.2m，扫地杆距地面≤200mm，横杆步距≤1.8m。斜撑与地面夹角45°-60°，每道斜撑不少于2个扣件固定。拆除要求：侧模拆除：混凝土强度≥2.5MPa，且表面及棱角不因拆除模板而受损。底模拆除：混凝土强度达到设计强度的100%，且养护龄期≥14天。拆除顺序遵循“后支先拆、先支后拆”原则，严禁硬撬硬砸。（三）混凝土浇筑与养护浇筑工艺：采用泵送混凝土，坍落度控制在180±20mm。分层浇筑厚度≤300mm，振捣采用φ50插入式振捣棒，振捣时间15-30秒，直至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡溢出。实心方块应连续浇筑，不得留施工缝；空心方块应先浇筑底板和外壁，再浇筑内隔墙，间隔时间≤2小时。混凝土浇筑完毕后，及时进行收面：初凝前用木抹子搓平，终凝前用铁抹子压光，确保表面平整、无裂纹。养护措施：常温养护：浇筑完成12小时内覆盖土工布，洒水保持湿润，养护期≥14天，环境温度低于5℃时，采用薄膜+棉被覆盖保温，不得洒水。蒸汽养护：当环境温度低于0℃时，采用蒸汽养护，升温速率≤15℃/h，恒温温度≤60℃，恒温时间≥6小时，降温速率≤10℃/h。（四）预制块质量检验外观质量：表面应平整、密实，无蜂窝、麻面、裂缝、露筋等缺陷。蜂窝面积≤0.1%，深度≤5mm；裂缝宽度≤0.2mm，长度≤200mm。尺寸偏差：长、宽、高允许偏差±10mm，对角线偏差≤15mm，表面平整度≤5mm/m。预埋件位置偏差≤10mm，预留孔位置偏差≤5mm，孔径允许偏差±5mm。强度要求：同条件养护试块抗压强度≥设计强度的100%，抗渗试块渗透高度比≤20%。三、基床处理（一）基床抛石材料要求：采用10-100kg块石，饱和单轴抗压强度≥30MPa，软化系数≥0.75。块石中针片状颗粒含量≤15%，含泥量≤5%。抛填工艺：分层抛填：每层厚度2-3m，采用分段推进法，段长20-30m。抛填时勤测水深，避免超抛或欠抛，顶面标高允许偏差±300mm。补抛处理：对欠抛区域采用人工补抛，超抛区域采用抓斗船清淤，确保基床顶面平整度≤300mm。夯实要求：采用10t夯锤，落距2.0-2.5m，分两遍夯实，每点夯击6-8次。夯击后基床顶面沉降量≤50mm/㎡，孔隙率≤35%。（二）基床整平粗平施工：采用抓斗船进行水下整平，整平范围超出设计基床边缘1.0m。顶面标高允许偏差±150mm，平整度≤300mm/2m。细平施工：采用导轨刮道法，导轨选用20#槽钢，间距3-5m，顶面标高允许偏差±50mm。用刮平机沿导轨往返刮平，刮平后基床顶面平整度：水上±50mm，水下±100mm。验收标准：基床顶面标高允许偏差±50mm，平整度≤50mm/2m，承载力≥200kPa。四、预制块安装（一）安装准备构件检查：预制块出厂前应标明型号、编号和安装方向，安装前检查外观质量和尺寸偏差，不合格构件不得使用。构件起吊时混凝土强度≥设计强度的100%，吊点位置应符合设计要求，吊索与构件夹角≥60°，采用麻袋或橡胶垫保护吊点处混凝土。测量放样：用全站仪在基床上测设安装轴线和高程控制点，轴线偏差≤10mm，高程偏差±5mm。采用红油漆标出预制块的侧边线和端线，每20m设置一个控制断面。（二）安装工艺吊装设备：根据预制块重量选用起重船，起重量应≥构件重量的1.5倍。吊具采用专用吊梁，确保受力均匀。安装顺序：分层安装：从下往上逐层安装，每层安装完成后进行验收，合格后方可进行上层安装。分段推进：每段长度20-30m，相邻段之间设置20mm宽变形缝，缝内填塞沥青木板。错缝砌筑：上下层预制块错缝距离≥100mm，避免通缝。安装要点：首层安装：采用“三点调平法”，确保预制块平稳放置，顶面标高允许偏差±20mm，轴线偏差≤15mm。上层安装：利用下层预制块上的榫槽定位，榫槽间隙用1:2水泥砂浆填塞，确保严密。接缝处理：相邻预制块接缝宽度≤30mm，用C30细石混凝土填塞，振捣密实。（三）质量控制安装偏差：轴线偏差：纵向≤10mm，横向≤15mm。标高偏差：±20mm，相邻块高差≤10mm。错牙偏差：上下层错牙≤30mm，同一层相邻块错牙≤10mm。稳定性要求：预制块安装后应稳定，无晃动、倾斜现象。采用全站仪进行实时监测，沉降量≤10mm/天，位移量≤5mm/天。五、接缝处理与防护（一）倒滤层施工材料要求：采用级配砂石，粒径5-20mm，含泥量≤3%。倒滤层厚度≥300mm，分层铺设，每层厚度150-200mm，采用平板振动器振捣密实。施工工艺：预制块安装完成后，在接缝处设置倒滤井，井内填充碎石，粒径50-100mm。倒滤层与预制块之间铺设透水土工布，规格为200g/㎡，搭接宽度≥200mm，采用缝合连接。（二）胸墙施工模板安装：采用定型钢模板，面板厚度6mm，背楞采用10#槽钢，间距≤500mm。模板支撑采用φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆间距≤1.0m，横杆步距≤1.5m。混凝土浇筑：胸墙混凝土强度等级C40，抗渗等级P8。采用泵送浇筑，分层厚度≤300mm，振捣采用φ50插入式振捣棒，振捣时间15-30秒。浇筑应在低潮时进行，确保混凝土初凝前不被海水淹没。浇筑完成后及时收面，初凝前用木抹子搓平，终凝前用铁抹子压光。养护措施：采用薄膜+土工布覆盖养护，养护期≥28天。当环境温度高于30℃时，表面覆盖遮阳网，避免阳光直射。（三）防护设施施工系船柱安装：系船柱基础混凝土强度≥设计强度的80%时进行安装。采用全站仪定位，轴线偏差≤10mm，顶面标高偏差±5mm。安装完成后，采用C40无收缩混凝土填塞缝隙，强度达到设计强度的100%后方可受力。护舷安装：护舷应在胸墙混凝土强度达到设计强度的100%后安装。采用膨胀螺栓固定，螺栓埋深≥100mm，扭矩值控制在35-40N·m。护舷间距允许偏差±50mm，顶面标高偏差±10mm。六、质量安全保证措施（一）质量保证措施原材料控制：建立材料进场验收制度，水泥、钢筋、外加剂等主要材料需经检验合格后方可使用。每批混凝土需制作3组标准养护试块和2组同条件养护试块，分别用于检验28天强度和指导施工。过程控制：实行“三检制”（自检、互检、交接检），每道工序完成后需经监理工程师验收合格后方可进行下道工序。隐蔽工程验收需留存影像资料，存档备查。测量监控：配备全站仪、水准仪等测量仪器，定期进行校验，确保精度符合要求。施工期间每天进行沉降和位移观测，沉降速率≤5mm/天，位移速率≤3mm/天。（二）安全保证措施吊装作业：起重船作业前需检查锚泊系统、吊机性能和钢丝绳状况，确保安全可靠。吊装时设专人指挥，信号统一、明确。作业半径内严禁站人，设置警戒线和警示牌。恶劣天气（风力≥6级、能见度≤100m）停止吊装作业。高处作业：作业人员需佩戴安全帽、安全带，安全带应高挂低用。作业平台设置1.2m高防护栏杆，满铺脚手板，脚手板两端固定牢固。夜间作业需配备充足照明，照度≥50lux。用电安全：施工现场临时用电采用TN-S接零保护系统，设置三级配电两级保护。配电箱、开关箱应防雨、防尘，门锁齐全，专人负责。电动工具需有漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。七、验收标准预制块质量：混凝土抗压强度≥设计强度的100%，抗渗等级≥P6。外观质量：表面平整、密实，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。尺寸偏差：长、宽、高允许偏差±10mm，对角线偏差≤15mm。安装质量：