安全生产管理规程

安全生产管理规程

一、总则

（一）目的与依据

为规范企业安全生产管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，促进企业持续健康发展，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《安全生产许可证条例》等法律法规及行业标准，结合企业生产经营实际情况，制定本规程。

（二）适用范围

本规程适用于企业内部所有部门、岗位及从业人员，包括生产、储存、运输、检修、废弃物处理等各环节的安全管理活动。涉及企业承包商、供应商、访客及其他外来单位或个人的安全管理，参照本规程执行。

（三）基本原则

1.安全第一、预防为主、综合治理：将安全生产置于首位，通过风险辨识、隐患排查、应急预防等措施，从源头上控制安全风险。

2.全员参与、责任到人：明确各级人员安全生产职责，建立“横向到边、纵向到底”的责任体系，确保安全管理覆盖所有环节和人员。

3.系统管理、持续改进：构建涵盖组织保障、制度规范、风险管控、教育培训、应急处置等要素的安全生产管理体系，定期评估优化，提升管理效能。

二、组织机构与职责

（一）组织架构设置

企业安全生产管理组织架构是落实安全责任的基础，需根据企业规模、行业特点及风险等级科学设计，确保管理链条清晰、责任传递无死角。组织架构应建立“决策层-管理层-执行层”三级管控体系，形成“横向到边、纵向到底”的网格化管理格局。

决策层由企业主要负责人、分管安全负责人及各部门负责人组成，设立安全生产委员会（以下简称“安委会”）作为最高议事决策机构。安委会主任由企业主要负责人担任，每季度至少召开一次专题会议，研究部署安全生产重大事项，审批安全投入计划，考核各部门安全绩效。对于矿山、危化品等高危行业企业，还应设置安全总监岗位，直接向主要负责人汇报，统筹协调安全管理工作。

管理层以安全管理部门为核心，协同生产、技术、设备、人力资源等职能部门，承担安全管理的策划、监督、检查职能。安全管理部门应配备足够数量的专职安全管理人员，其中注册安全工程师占比不低于30%，确保具备专业风险辨识与管控能力。例如，年产值超10亿元的制造企业，安全管理部门人员配置不低于员工总数的2‰；且按专业领域划分生产安全、消防安全、职业健康等管理小组，实现分模块精细化管理。

执行层延伸至各车间、班组及岗位，是安全管理的“最后一公里”。车间应设立安全管理组，由车间主任兼任组长，配备专职或兼职安全员；班组设置安全监督员，由班组长或资深员工担任，负责班前安全提醒、班中隐患排查及班后总结。同时，建立“车间-班组-岗位”三级安全检查制度，确保日常安全管理覆盖生产全流程。对于涉及外包作业的企业，需将承包商纳入统一管理架构，明确其安全责任归属，避免管理真空。

（二）各级人员职责

明确各级人员的安全职责是落实“全员参与、责任到人”原则的关键，需通过《安全生产责任制》文件固化责任清单，确保“一岗一责、责权一致”。

1.主要负责人职责。企业主要负责人是安全生产第一责任人，对本单位安全生产工作全面负责。具体职责包括：组织制定安全生产规章制度和操作规程；保障安全投入的有效实施，按规定提取和使用安全费用；组织建立安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制；组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；及时、如实报告生产安全事故。例如，某化工企业主要负责人每年至少组织一次全员安全生产责任制落实情况考核，对未履行职责的部门负责人实施约谈或问责。

2.分管安全负责人职责。分管安全负责人协助主要负责人统筹安全管理工作，直接领导安全管理部门开展工作。具体职责包括：组织编制年度安全生产工作计划，并监督实施；组织开展安全教育培训和应急演练；定期组织安全生产检查，督促隐患整改；协调解决安全生产中的重大问题；向安委会汇报安全工作进展，提出改进建议。

3.安全管理部门职责。安全管理部门是企业安全管理的专职机构，承担监督、指导、服务职能。具体职责包括：组织制定和修订安全生产规章制度、安全操作规程及应急预案；开展安全风险辨识评估，确定风险分级管控措施；组织实施安全生产宣传教育和培训，建立从业人员安全培训档案；进行日常安全巡查，对检查中发现的问题督促整改，并跟踪落实情况；参与事故调查处理，分析事故原因，提出防范措施；负责职业健康管理，监测工作场所职业病危害因素，督促落实防护措施。

4.车间主任职责。车间主任是车间安全生产第一责任人，对本车间安全生产工作全面负责。具体职责包括：组织制定车间安全管理制度和操作规程，并监督执行；开展班前安全讲话，强调作业风险和控制措施；组织车间级安全检查，及时消除设备设施、作业环境中的安全隐患；负责车间从业人员的安全教育培训，确保员工掌握岗位安全技能；制定车间应急预案，定期组织演练，提高员工应急处置能力；如实记录安全生产情况，及时上报车间发生的事故或未遂事件。

5.班组长职责。班组长是班组安全生产的直接责任人，对班组作业安全负直接责任。具体职责包括：检查班组人员劳动防护用品佩戴情况，确保正确使用；检查作业设备、工具的安全状况，发现问题立即停用并上报；监督班组人员遵守操作规程，纠正“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为；组织班组安全活动，学习安全知识和事故案例；发生紧急情况时，立即启动现场处置方案，组织人员疏散和抢险。

6.从业人员职责。从业人员是安全生产的直接参与者，对本岗位的安全生产负直接责任。具体职责包括：严格遵守安全生产规章制度和操作规程，不违章作业；正确佩戴和使用劳动防护用品；接受安全教育培训，掌握岗位所需的安全知识和应急技能；发现事故隐患或者其他不安全因素，立即向现场安全管理人员或本单位负责人报告；直接危及人身安全的紧急情况时，停止作业或在采取可能的应急措施后撤离作业场所。

7.承包商及相关方职责。承包商进入企业作业前，必须签订安全生产协议，明确双方安全责任；承包商负责人对其作业区域的安全管理负责，遵守企业的安全规章制度；企业对承包商作业过程进行安全监督，对违规行为有权制止并处罚。对于供应商、外来参观人员等，企业应通过安全告知、现场交底等方式，明确其安全义务，确保相关方活动不引发安全事故。

（三）责任追究机制

责任追究机制是确保安全生产责任制落实的保障，需建立“事前预防、事中控制、事后追责”的全流程责任管控体系，形成“失职必究、尽职免责”的管理氛围。

1.责任考核机制。企业应建立安全生产责任考核制度，将安全职责履行情况纳入各部门及从业人员的绩效考核体系，考核结果与薪酬、晋升直接挂钩。考核指标应包括：事故控制指标（如死亡人数、重伤人数、直接经济损失）、隐患排查治理率、安全培训覆盖率、应急演练完成率等。考核方式采取“日常检查+季度考核+年度考评”相结合，日常检查由安全管理部门组织实施，季度考核由分管负责人牵头，年度考评由安委会负责。对考核优秀的部门和个人给予表彰奖励，如设立“安全生产先进集体”“安全标兵”等荣誉称号，并发放安全奖金；对考核不合格的部门和个人，视情节轻重给予通报批评、扣减绩效、调离岗位等处理。

2.事故责任追究。发生生产安全事故后，企业应严格按照“四不放过”原则（事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）开展调查处理，明确事故责任。根据事故造成的后果和责任性质，对相关责任人员实施责任追究：对一般事故，给予直接责任人警告、记过等行政处分，扣发部门负责人部分绩效；对较大及以上事故，给予直接责任人撤职、开除等处分，对分管负责人和主要负责人进行问责，涉嫌犯罪的移送司法机关处理。同时，建立事故案例库，组织全员学习，吸取教训，防范类似事故再次发生。

3.失职渎职问责。对未履行或未正确履行安全生产职责，导致发生生产安全事故或造成重大安全隐患的行为，实施失职渎职问责。问责情形包括：未按规定制定安全生产规章制度或操作规程；未保障安全投入，导致安全设施不完善；未开展安全风险辨识或隐患排查治理不彻底；未组织安全教育培训或培训不到位；未按规定开展应急演练或事故报告不及时等。问责方式根据情节轻重，给予诫勉谈话、通报批评、停职检查、降职免职等处理，并记入个人诚信档案，对情节特别严重的，终身不得担任本行业企业的主要负责人或安全管理人员。

4.尽职免责情形。为鼓励全员主动参与安全管理，建立尽职免责机制，对已履行安全生产职责且未失职渎职的人员，在事故调查中可依法免责或减轻责任。具体情形包括：从业人员已严格遵守操作规程，仍无法避免的事故；已采取有效安全措施，但因不可抗力导致的事故；及时发现并报告事故隐患，并积极采取整改措施，但仍未消除隐患发生的事故；在应急处置中已尽力组织救援，但仍未能避免人员伤亡或财产损失的情况。尽职免责需经安委会集体研究决定，并报当地应急管理部门备案，确保免责程序公正透明。

三、风险分级管控与隐患排查治理

（一）风险辨识与评估

1.辨识范围与方法

企业应建立覆盖所有生产经营活动的风险辨识机制，辨识范围包括常规作业活动、非常规作业、设备设施、作业环境、人员行为及管理缺陷等。辨识方法需结合企业特点综合运用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等。例如，化工企业需重点辨识反应釜泄漏、管道腐蚀等工艺风险；建筑施工企业应聚焦高处坠落、物体打击等作业风险。辨识过程应组织技术骨干、一线员工及安全管理人员共同参与，确保全面性和准确性。

2.风险评估标准

采用LEC风险评估法（可能性L、暴露频率E、后果严重性C）对辨识出的风险进行量化分级，确定风险等级。评估标准需结合行业规范和企业实际制定，如：

-红色（重大风险）：可能导致群死群伤或重大财产损失，如危化品爆炸、矿山透水等；

-橙色（较大风险）：可能导致人员重伤或较大经济损失，如机械伤害、火灾等；

-黄色（一般风险）：可能导致人员轻伤或一般经济损失，如物体打击、车辆伤害等；

-蓝色（低风险）：可能导致轻微伤害或财产损失，如滑倒、绊倒等。

评估结果需形成《风险分级评估清单》，明确风险点、风险描述、现有控制措施及等级。

3.动态更新机制

风险辨识评估应定期开展，每年至少全面更新一次；当企业发生工艺变更、设备改造、法规更新或发生事故后，需及时重新评估。建立风险数据库，利用信息化平台实现风险信息实时更新与共享，确保风险管控的时效性。

（二）分级管控措施

1.重大风险管控

红色及橙色风险必须纳入企业重点管控对象，实施“一风险一方案”。管控措施包括：

-工程技术措施：设置自动报警装置、安全联锁系统、防爆隔爆设施等，如加油站安装油罐液位高低报警器；

-管理措施：制定专项操作规程，实行作业许可制度（如动火作业、受限空间作业），明确专人负责现场监督；

-应急准备：配备专用应急物资，组织专项应急演练，每半年至少开展一次；

-信息化监控：运用物联网技术实现实时监测，如矿山井下人员定位系统、危化品储罐压力在线监测。

2.一般风险管控

黄色及蓝色风险通过常规管理措施控制，包括：

-操作规程标准化：制定岗位安全操作卡，明确操作步骤及风险提示；

-安全防护设施：安装防护罩、防护栏、急停按钮等，如冲压设备加装双按钮控制；

-个体防护：配备符合标准的劳动防护用品，如安全帽、防毒面具等；

-日常检查：班组每日开展班前安全检查，每周组织专项检查。

3.管控责任落实

建立“风险点-管控措施-责任人”对应表，明确各层级管控责任：

-企业主要负责人对重大风险管控负总责；

-部门负责人负责本部门较大风险管控；

-班组长负责班组级风险管控；

-岗位员工负责本岗位风险控制措施的执行。

（三）隐患排查治理

1.排查类型与频次

建立“日常排查+专项排查+综合性排查”三级排查体系：

-日常排查：岗位员工每班次自查，班组长每日巡查；

-专项排查：针对特定风险或季节性特点开展，如雨季防汛检查、夏季防暑降温检查；

-综合性排查：由企业安全管理部门每月组织，覆盖所有区域和环节。

排查频次根据风险等级确定：重大风险区域每日排查，较大风险区域每周排查，一般风险区域每月排查。

2.隐患分级与治理

隐患分为“一般隐患”和“重大隐患”：

-一般隐患：能立即整改的隐患，如灭火器过期、安全通道堵塞等，由责任部门24小时内整改完毕；

-重大隐患：需停产停业或采取专项措施整改的隐患，如电气线路老化、特种设备超期未检等，由企业主要负责人牵头制定整改方案，明确资金、时限和责任人，整改期间采取监控措施。

建立《隐患整改台账》，实行“闭环管理”，记录隐患发现、整改、验收全过程。

3.信息化管理

利用安全生产信息化平台实现隐患排查治理流程化：

-移动端APP支持隐患实时上报、整改跟踪；

-系统自动生成隐患统计分析报告，识别高频隐患类型；

-对未按期整改的隐患自动预警，推送至责任人上级。

（四）双重预防机制运行保障

1.资源保障

企业每年提取不低于销售收入2%的安全费用，专项用于风险管控和隐患治理，包括：

-风险辨识评估工具采购（如检测仪器、软件系统）；

-安全技术改造（如自动化控制升级、消防设施更新）；

-应急物资储备及演练经费。

2.人员保障

配备足够数量的专职安全管理人员，注册安全工程师占比不低于30%；定期组织风险管控专项培训，确保员工掌握岗位风险辨识和应急处置技能。

3.监督考核

将风险管控和隐患治理纳入企业安全生产绩效考核，考核指标包括：

-风险辨识评估覆盖率100%；

-重大风险管控措施落实率100%；

-隐患整改率（一般隐患100%，重大隐患按期整改率100%）；

-对考核不合格的部门和个人实施问责。

四、安全教育培训与文化建设

（一）安全教育培训体系

1.分级分类培训设计

企业需建立覆盖全员、分层次的安全教育培训体系，针对不同岗位和人员需求制定差异化培训计划。新员工入职必须接受72学时以上三级安全教育，公司级培训不少于24学时，车间级不少于24学时，班组级不少于24学时，考核合格方可上岗。特种作业人员（如电工、焊工、高处作业人员等）必须经专门的安全作业培训，取得相应操作资格证书后方可上岗作业，且每三年进行一次复审培训。管理人员（包括主要负责人、安全管理人员、班组长等）每年接受不少于32学时的安全生产管理知识培训，重点学习风险辨识、应急处置、法律法规等内容。

2.培训内容与形式

培训内容应结合企业实际风险特点，涵盖安全规章制度、操作规程、风险辨识方法、应急处置技能、劳动防护用品使用、典型事故案例等。培训形式需多样化，采用理论授课、实操演练、VR模拟体验、现场教学相结合的方式。例如，针对有限空间作业风险，可开展“模拟受限空间救援”实操演练；针对机械伤害风险，设置“机械安全防护装置操作”实训课程。利用企业内部培训平台建立线上学习库，员工可通过手机APP随时学习安全知识，培训平台记录学习时长和考核成绩，实现培训过程可追溯。

3.培训效果评估

建立“培训-考核-改进”闭环机制，每次培训后进行效果评估。评估方式包括理论考试、实操考核、行为观察等，考核不合格者需重新培训。通过问卷调查、座谈会等形式收集员工对培训内容的反馈意见，持续优化培训课程。例如，某制造企业通过分析员工培训考核数据发现，机械伤害事故案例掌握率较低，遂在培训中增加“机械伤害事故模拟动画”教学模块，使相关知识点掌握率提升至95%以上。

（二）安全文化建设

1.文化理念培育

提炼企业安全核心价值观，如“生命至上、安全第一”“人人都是安全员”等理念，通过企业官网、宣传栏、电子屏等渠道持续宣传。编制《安全文化手册》，明确安全行为准则，如进入生产区域必须佩戴安全帽、禁止酒后上岗等基本要求。定期组织“安全理念宣贯会”，由企业主要负责人带头宣讲安全文化理念，强化全员安全意识。

2.文化活动载体

开展形式多样的安全文化活动，营造“人人讲安全、事事为安全”的氛围。每月组织“安全知识竞赛”，设置团队奖和个人奖，激发员工学习热情。每季度举办“安全主题征文”“安全微视频大赛”，鼓励员工分享安全心得和创意。设立“安全观察员”制度，鼓励员工互相监督安全行为，每月评选“安全之星”并给予物质奖励。例如，某化工企业通过“家属开放日”活动，邀请员工家属参观生产现场，讲解安全防护措施，使家属成为家庭安全监督员，有效减少了员工“三违”行为。

3.行为习惯养成

推行“安全行为习惯养成计划”，通过正向引导和反向约束相结合的方式，培养员工良好的安全行为习惯。制定《安全行为观察表》，由班组长每日对班组员工进行安全行为观察，记录“安全行为”（如正确佩戴防护用品、按规程操作）和“不安全行为”（如违章操作、防护用品佩戴不规范）。对观察到的安全行为及时表扬，对不安全行为及时纠正，并纳入绩效考核。例如，某建筑企业通过“行为安全之星”活动，对遵守安全规程的员工发放积分卡，积分可兑换生活用品，使员工主动遵守安全规程的积极性显著提高。

（三）安全文化建设保障

1.组织保障

成立安全文化建设领导小组，由企业主要负责人担任组长，各部门负责人为成员，定期召开专题会议研究安全文化建设工作。设立安全文化建设专项经费，纳入企业年度预算，确保文化活动的顺利开展。例如，某能源企业每年投入年度营收的0.5%作为安全文化建设经费，用于宣传物料制作、活动奖品发放等。

2.制度保障

将安全文化建设纳入企业安全生产责任制考核，明确各部门在安全文化建设中的职责。制定《安全文化建设考核细则》，对各部门的文化活动开展情况、员工安全行为规范程度等进行量化考核，考核结果与部门绩效挂钩。例如，某汽车制造企业将安全文化建设考核结果占部门绩效考核权重的15%，有效推动了各部门对安全文化建设的重视。

3.持续改进机制

建立安全文化建设效果评估机制，每年开展一次安全文化成熟度评估，采用问卷调查、员工访谈、现场观察等方式，评估员工安全意识、安全行为、安全氛围等方面的变化。根据评估结果，及时调整安全文化建设策略和活动内容。例如，某物流企业通过年度评估发现，员工对应急处置流程的掌握程度不足，遂在安全文化活动中增加“应急演练月”活动，每月组织一次不同场景的应急演练，显著提升了员工的应急处置能力。

五、应急管理与事故处置

（一）应急预案体系

1.预案分类与层级

企业应急预案体系分为综合预案、专项预案和现场处置方案三级。综合预案是总体性指导文件，明确应急组织体系、响应程序和保障措施，由安全管理部门牵头编制，经主要负责人批准后发布。专项预案针对特定事故类型制定，如危化品泄漏、火灾爆炸、有限空间作业事故等，由相关业务部门负责编制，明确处置流程和资源调配。现场处置方案聚焦具体作业环节和风险点，如动火作业、高处作业等，由车间或班组编制，重点突出快速响应和初期处置。预案层级之间需相互衔接，形成覆盖全风险、全流程的应急网络。

2.预案编制与评审

预案编制需基于风险评估结果，结合企业实际工艺、设备布局和周边环境特点。编制过程应组织技术专家、一线员工和管理人员共同参与，确保预案的科学性和可操作性。预案完成后需组织专家评审，重点评估风险识别的全面性、处置措施的合理性、资源保障的充分性。评审通过后，经企业主要负责人签字发布，并报属地应急管理部门备案。预案每三年至少修订一次，若发生工艺变更、法规更新或事故后，需及时组织修订。

3.预案培训与宣贯

企业应建立常态化预案培训机制，确保全员掌握预案内容。新员工入职培训必须包含应急预案章节，重点讲解自身岗位的应急处置职责和流程。每年至少组织一次全员预案宣贯会，通过案例分析、情景模拟等方式强化理解。针对专项预案，需开展针对性培训，如危化品泄漏预案培训应包含堵漏工具使用、防护装备操作等内容。培训后需进行考核，考核不合格者不得上岗，确保预案要求人人知晓、人人会做。

（二）应急演练与评估

1.演练类型设计

应急演练分为桌面推演、功能演练和全面演练三种类型。桌面推演通过会议形式模拟应急响应过程，重点检验预案的合理性和指挥协调能力，适合常态化开展。功能演练针对特定应急功能（如通讯联络、医疗救护）进行实战化训练，如模拟伤员转运流程、应急通讯设备使用等。全面演练模拟真实事故场景，多部门协同处置，如模拟储罐区火灾事故，检验消防、医疗、后勤等部门的联动效率。演练计划需覆盖所有专项预案和重点现场处置方案，每年至少开展一次全面演练。

2.演练组织实施

演练前需制定详细方案，明确演练目标、场景设计、角色分工和评估标准。场景设计应贴近实际风险，如某化工企业演练场景可设定为“反应釜超压泄漏引发火灾”。演练中设置突发状况，如通讯中断、设备故障等，检验应急队伍的应变能力。演练过程需全程记录，包括视频监控、通讯录音和现场观察记录。演练后立即组织评估会议，参演人员、观察员和专家共同分析演练成效，记录存在的问题和改进建议。

3.演练效果改进

演练评估需形成书面报告，明确演练暴露的问题，如“应急物资调配不及时”“警戒区域设置不规范”等。针对问题制定整改措施，明确责任人和完成时限。例如，某建筑企业通过演练发现应急照明不足，随即采购了50套防爆手电筒并分配至各班组。整改完成后需组织复演，验证改进效果。同时建立演练案例库，将典型演练视频和评估报告整理归档，作为后续培训和预案修订的依据。

（三）应急响应与处置

1.响应分级启动

根据事故严重程度，企业应急响应分为四级：

-一级响应：可能造成3人以上死亡或1000万元以上直接损失的重大事故，由企业主要负责人启动，成立现场指挥部，调动全部应急资源；

-二级响应：可能造成1-2人死亡或500万-1000万元直接损失的较大事故，由分管安全负责人启动，协调跨部门资源；

-三级响应：可能造成人员重伤或100万-500万元直接损失的一般事故，由部门负责人启动，组织本部门应急力量处置；

-四级响应：可能造成人员轻伤或100万元以下直接损失的小型事故，由班组长启动，采取现场处置措施。

2.处置流程规范

事故发生后，现场人员需立即采取初步措施：控制危险源、疏散人员、报告情况。如电气火灾事故，应先切断电源再使用灭火器扑救；危化品泄漏事故，应先关闭相关阀门并设置警戒区。应急指挥中心接到报告后，按响应级别启动预案，调度救援队伍、医疗、消防等力量。处置过程中需实时监控事态发展，如危化品泄漏事故需监测气体浓度变化，及时调整警戒范围。事故得到控制后，需开展现场清理和隐患排查，防止次生事故。

3.信息报告管理

事故发生后，现场负责人需在1小时内向企业应急指挥中心报告，内容包括事故类型、伤亡情况、已采取措施等。企业应急指挥中心接到报告后，30分钟内向属地应急管理部门、行业主管部门和上级单位报告。事故处置过程中，每4小时续报一次进展情况，直至应急响应结束。报告需采用书面形式，重大事故需附现场照片和初步原因分析。信息报告应做到及时、准确、完整，瞒报、迟报将严肃追责。

（四）应急保障体系

1.应急队伍建设

企业组建专职应急队伍，配备专职消防员、医疗救护员、设备抢修员等，人员数量根据企业规模确定，如年产值10亿元以上的企业不少于20人。同时建立兼职应急队伍，由各部门骨干员工组成，定期开展技能培训。与当地消防、医院、专业救援机构签订联动协议，明确支援流程和联系方式。应急队伍需每月开展一次技能训练，每季度进行一次体能考核，确保随时能“拉得出、用得上”。

2.应急物资储备

根据风险评估结果，建立应急物资储备库，储备以下物资：

-防护类：空气呼吸器、防化服、安全帽、防护手套等；

-救援类：破拆工具、担架、急救箱、应急照明设备等；

-灭火类：灭火器、消防水带、泡沫灭火系统等；

-通讯类：防爆对讲机、应急广播、备用电源等。

物资储备实行“定点存放、专人管理、定期检查”制度，每季度清点一次，过期或损坏物资及时补充更新。储备库位置需交通便利，标识醒目，确保应急情况下快速取用。

3.应急设施维护

企业需完善应急基础设施，包括：

-疏散通道：保持安全出口、疏散楼梯畅通，设置应急照明和疏散指示标志；

-报警系统：安装火灾报警仪、气体泄漏检测仪，确保24小时监控；

-应急避难所：在厂区设置临时避难场所，配备饮用水、食品、药品等物资；

-医疗救护点：设立现场医疗救护站，配备急救设备和药品。

应急设施由设备管理部门负责维护，每月检查一次，确保功能完好。同时建立应急设施台账，记录检查、维护和更换情况。

（五）事故调查与处理

1.事故调查组织

发生生产安全事故后，企业需成立事故调查组，由安全管理部门牵头，技术、工会、纪检等部门参与。调查组需在事故发生后24小时内进驻现场，开展全面调查。调查内容包括：事故经过、人员伤亡和财产损失情况、事故原因分析、责任认定、防范措施等。调查过程需坚持“四不放过”原则，即原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。

2.原因分析方法

事故原因分析采用直接原因和间接原因分析法。直接原因包括物的不安全状态（如设备缺陷、防护失效）和人的不安全行为（如违章操作、指挥失误）。间接原因包括管理缺陷（如制度不健全、培训不足）、环境因素（如照明不足、通风不良）等。调查组需通过现场勘查、物证鉴定、人员问询等方式收集证据，运用故障树分析（FTA）等方法深入剖析根本原因。例如，某机械伤害事故调查发现，根本原因是安全防护装置未安装，而非操作人员失误。

3.处理与整改落实

事故调查结束后，形成《事故调查报告》，提出处理意见和防范措施。对事故责任人，根据责任性质给予处理：直接责任人给予经济处罚或行政处分；管理责任人扣减绩效或降职；涉嫌犯罪的移送司法机关。防范措施需具体可行，如“增设设备防护罩”“修订操作规程”等，明确责任部门和完成时限。整改完成后，由安全管理部门组织验收，并将调查报告、处理结果和整改情况向全体员工通报，起到警示教育作用。

六、监督考核与持续改进

（一）监督考核机制

1.日常监督检查

企业建立常态化安全监督检查制度，采用“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）方式开展突击检查。安全管理部门每周至少组织一次专项检查，重点检查高风险作业区域、特种设备运行状况和消防设施完好性。各车间每日开展班前班后安全巡查，记录设备运行参数和员工操作行为。检查发现的问题立即录入安全生产信息化系统，生成《整改通知单》，明确整改责任人和时限。例如，某机械制造企业通过每日设备点检发现冲压设备安全联锁装置失效，立即停机维修并更换新部件，避免了机械伤害事故发生。

2.专项督查

针对季节性风险和特殊时段开展专项督查。夏季重点检查防暑降温措施落实情况，包括通风设备运行、高温岗位轮换制度执行等；冬季聚焦防火防爆和防滑防冻措施，如消防栓保温、管道伴热系统运行状态。重大节假日前由企业分管领导带队，组织安全、生产、设备等部门联合开展综合督查，检查应急物资储备、值班值守安排和现场安全警示标识设置。专项督查结果纳入部门季度绩效考核，对连续两次督查不合格的部门负责人实施约谈。

3.外部监督配合

主动接受属地应急管理部门、行业主管部门的监督检查，对检查发现的问题制定整改方案，明确整改措施、责任人和完成时限，并按时反馈整改结果。每半年邀请第三方安全技术服务机构开展全面安全评估，重点评估双重预防机制运行效果和应急能力建设情况。评估报告提交企业安委会审议，针对评估提出的改进建议制定专项提升计划。例如，某化工企业根据外部评估建议，投资200万元更新了老旧储区的可燃气体检测报警系统，实现了泄漏事故早期预警。

（二）绩效评估体系

1.安全绩效指标

建立包含结果指标和过程指标的双重考核体系。结果指标包括：生产安全事故起数、伤亡人数、直接经济损失、职业病发生率等，实行“一票否决”