安全生产风险管控管理办法

安全生产风险管控管理办法

二、风险辨识与评估机制

2.1风险辨识方法

2.1.1现场勘查法

通过定期组织专业人员对生产作业现场进行系统性巡查，重点排查设备设施状态、作业环境条件、人员操作行为等潜在风险点。采用影像记录、现场测量、人员访谈等方式，全面覆盖生产全流程中的物理性、化学性、生物性及心理性风险因素。

2.1.2历史数据分析法

系统梳理企业近三年安全生产事故记录、隐患排查报告、设备故障日志等历史数据，运用统计分析技术识别高频风险类型及发生规律。建立风险事件数据库，通过趋势分析预测未来风险演变方向，为风险分级提供数据支撑。

2.1.3专家研判法

组建由安全工程师、行业专家、技术骨干构成的专项评估小组，采用头脑风暴、德尔菲法等技术手段，针对新工艺、新设备、新场景开展专项风险辨识。结合国内外同行业事故案例，预判潜在系统性风险，形成专家研判报告。

2.2风险评估流程

2.2.1风险信息收集

建立覆盖生产全要素的风险信息采集体系，包括设备台账、作业规程、环境监测数据、人员资质档案等原始信息。通过物联网传感器、智能巡检系统实时采集动态风险数据，确保信息采集的时效性与全面性。

2.2.2风险分级标准

制定包含可能性等级（极可能、很可能、可能、不太可能、极不可能）和后果等级（灾难性、严重、中等、轻微、可忽略）的5×5风险矩阵。依据矩阵计算风险值（R=P×L），将风险划分为重大（红）、较大（橙）、一般（黄）、低（蓝）四级，明确各级风险管控要求。

2.2.3动态评估机制

实施季度定期评估与即时评估相结合的双轨制。当发生工艺变更、设备改造、人员调整等重大变更时，触发即时评估程序。采用风险指数变化率（ΔRI）作为评估指标，确保风险状态持续可控。

2.3风险评估工具应用

2.3.1安全检查表法（SCL）

针对设备设施、作业环境、管理流程等不同对象，编制标准化检查表。设置检查项目、检查标准、不符合项描述等要素，通过逐项核对实现风险量化评估。如针对起重设备设置钢丝绳磨损、制动系统可靠性等20项核心检查指标。

2.3.2危险与可操作性分析法（HAZOP）

对化工、冶金等高危工艺系统，采用引导词（如无、更多、更少、反向等）分析工艺参数偏离导致的危险场景。通过偏差识别、原因分析、后果评估三步法，形成HAZOP分析报告，提出针对性安全措施。

2.3.3作业条件危险性分析法（LEC）

针对动火、高处、受限空间等特殊作业，综合评估事故可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）三项指标。采用LEC=L×E×C计算风险值，当LEC值≥160时升级为重大风险管控，实施作业许可审批。

2.4风险评估结果应用

2.4.1风险分级管控清单

建立包含风险点、风险描述、等级、管控措施、责任部门等要素的动态管控清单。对重大风险实施"一风险一档案"，明确技术控制、管理控制、个体防护三级管控措施，如重大危险源设置独立安全监控系统。

2.4.2风险告知机制

采用可视化看板、移动终端APP、岗位风险告知卡等多渠道发布风险信息。在作业区域设置醒目警示标识，对重大风险区域实施电子围栏预警，确保作业人员实时掌握风险状态。

2.4.3风险评估报告管理

规范评估报告编制、审核、发布、归档全流程管理。评估报告需包含风险辨识过程、评估方法、结论建议等核心内容，经企业主要负责人审批后生效。建立电子档案系统，实现评估报告可追溯、可查询。

三、分级管控措施

3.1重大风险管控

3.1.1技术防控体系

针对重大危险源实施"人防+技防"双重防控。在关键区域安装智能视频监控系统，通过AI行为识别实时监测违章操作；设置气体泄漏、温度异常等自动报警装置，与消防系统联动响应。对压力容器、反应釜等特种设备安装物联网传感器，实时采集压力、温度、液位等参数，异常数据自动触发三级预警。

3.1.2管理控制机制

建立重大风险"双负责人"制度，由生产部门和安全部门共同担任风险管控责任人。每月组织专项风险评估会议，分析管控措施有效性。实施"四不两直"突击检查，重点核查应急预案演练记录、应急物资储备情况。对涉及重大风险的作业，必须执行升级审批流程，由企业主要负责人签字确认。

3.1.3应急保障措施

制定专项应急预案，明确疏散路线、救援队伍、医疗救护等要素。在重大风险区域设置应急物资储备点，配备正压式呼吸器、堵漏工具等专用设备。每季度组织实战化应急演练，模拟设备爆炸、有毒物质泄漏等场景，检验预案可操作性。建立与地方应急管理部门的联动机制，确保事故发生后30分钟内专业救援力量到场。

3.2较大风险管控

3.2.1作业过程管控

对高处作业、动火作业等八大危险作业实施"作业许可"管理。作业前必须进行JSA安全分析，识别作业步骤中的风险点。设置作业监护人，全程监督安全措施落实情况。在作业区域设置电子围栏，未经授权人员进入自动触发声光报警。作业完成后进行现场验收，确认无安全隐患方可撤离。

3.2.2设备设施管控

对起重机械、叉车等移动设备实施"一机一档"管理，建立包含设备档案、维保记录、检验报告的电子台账。实施设备"三定"管理（定人、定机、定职责），操作人员必须持证上岗。每月开展设备专项检查，重点检查制动系统、安全装置等关键部位。建立设备故障预警机制，当运行参数偏离正常范围时自动停机并报警。

3.2.3人员行为管控

推行"安全行为观察"制度，由班组长每日对员工操作行为进行观察记录。建立"违章行为积分"管理，对重复违章人员实施再培训。设置安全行为激励基金，对主动发现隐患、提出改进建议的员工给予奖励。在车间设置"安全行为之星"展示墙，营造正向安全文化氛围。

3.3一般风险管控

3.3.1日常巡查机制

建立班组级、车间级、企业级三级巡查体系。班组长每班次进行岗位巡查，重点检查安全防护设施、劳保用品使用情况；车间主任每周组织区域巡查，核查隐患整改落实情况；安全部门每月开展综合巡查，评估整体风险状况。巡查结果通过移动终端实时上传至安全管理平台，形成闭环管理。

3.3.2隐患治理流程

实施隐患"发现-评估-整改-验收"全流程管理。员工发现隐患可通过手机APP一键上报，系统自动生成隐患编号并推送至责任部门。根据隐患等级确定整改时限，一般隐患要求24小时内整改完毕。整改完成后需上传整改照片和验收记录，由安全专员签字确认。建立隐患整改率考核指标，每月对整改率低于90%的部门进行通报。

3.3.3安全目视化管理

在生产区域设置标准化安全标识，包括禁止标识、警告标识、指令标识等四类。在设备操作台张贴安全操作规程图文卡片，关键步骤用红底白字突出显示。设置安全看板，实时更新隐患整改进度、安全考核结果等信息。在通道、楼梯等位置设置荧光逃生指示标识，确保紧急情况下快速识别。

3.4低风险管控

3.4.1基础管理强化

完善安全生产责任制，签订覆盖全员的安全生产责任书。定期开展安全培训，重点普及岗位风险点和应急处理知识。建立"安全随手拍"制度，鼓励员工记录身边的安全隐患。每月组织安全知识答题活动，对优胜者给予物质奖励。

3.4.2环境因素控制

保持作业场所整洁有序，物品定置定位管理。设置垃圾分类回收点，危险废物单独存放并规范标识。定期检测作业场所噪声、粉尘等环境指标，超标区域采取隔音、除尘等措施。在休息区设置健康监测点，提供血压测量等基础健康服务。

3.4.3应急能力建设

配备基础应急物资箱，包含急救包、灭火器、应急灯等设备。组织全员参加心肺复苏、止血包扎等基础急救培训。编制简明版应急疏散手册，发放至每位员工。在车间设置应急集合点，定期组织疏散演练，确保员工熟悉逃生路线。

四、监督与考核机制

4.1监督主体职责

4.1.1安全管理部门

安全管理部门作为监督执行的核心机构，负责制定年度监督检查计划，明确各季度检查重点。组织专业人员开展定期巡查，重点核查风险管控措施落实情况、隐患整改效果及人员操作规范性。建立监督工作台账，详细记录检查时间、发现问题、整改要求及复查结果。每月汇总分析监督数据，形成监督报告报送企业主要负责人。

4.1.2生产业务部门

各生产部门承担日常监督责任，班组长每班次开展岗位安全巡查，重点检查设备运行状态、安全防护设施完好性及员工劳保用品佩戴情况。车间主任每周组织区域联合检查，核查班组巡查记录及隐患整改进度。建立部门内部安全互检制度，鼓励员工相互监督操作行为，形成全员监督网络。

4.1.3员工监督渠道

设立安全监督举报平台，通过热线电话、手机APP、意见箱等多渠道接收员工反馈。对举报信息实行首接负责制，24小时内启动核查程序。对有效举报给予物质奖励，奖励金额根据隐患等级分级设置。定期公示举报处理结果，增强员工参与监督的积极性。

4.2监督方式创新

4.2.1智能化监督手段

部署智能视频监控系统，通过AI行为识别技术自动识别未佩戴安全帽、违规操作等不安全行为。在关键设备安装物联网传感器，实时监测运行参数并自动预警。开发移动巡检APP，实现检查记录电子化、问题上传即时化、整改跟踪可视化。系统自动生成风险管控热力图，直观展示高风险区域分布。

4.2.2飞行检查机制

组建独立飞行检查小组，采取"四不两直"方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）开展突击检查。重点检查重大风险管控措施落实情况、应急物资储备状态及特殊作业许可执行情况。检查结果直接纳入部门绩效考核，对发现重大隐患的部门实行"一票否决"。

4.2.3跨部门联合督查

每季度组织安全、生产、设备、人力资源等多部门联合督查，围绕特定主题开展专项检查。如"春季防火专项检查"聚焦消防设施、电气线路、易燃物管理；"夏季防暑降温检查"关注高温作业环境、通风设备、防暑物资配置。联合检查结果形成综合评估报告，提出系统性改进建议。

4.3考核指标体系

4.3.1过程性考核指标

设置风险辨识准确率、隐患整改及时率、安全措施执行率等过程指标。风险辨识准确率要求达到95%以上，通过交叉验证评估结果。隐患整改及时率按隐患等级分级考核，一般隐患24小时整改率100%，重大隐患整改率100%。安全措施执行率通过现场抽查和视频回放双重验证，要求达到98%。

4.3.2结果性考核指标

将事故发生率、伤害严重率、应急响应时间等结果指标纳入考核体系。事故发生率同比降低15%为达标线，发生重伤及以上事故实行"一票否决"。伤害严重率按损失工作日计算，年度累计不超过200天。应急响应时间要求重大事故报警后5分钟内启动预案，30分钟内救援力量到达现场。

4.3.3考核结果应用

实行季度考核与年度考核相结合的双重评价机制。季度考核结果与部门绩效奖金挂钩，优秀部门给予10%奖金上浮，不合格部门扣减5%奖金。年度考核作为干部晋升、评优评先的重要依据，连续两年考核优秀的部门负责人优先提拔。对考核排名末位的部门负责人实施约谈制度，制定专项整改计划。

4.4违规行为处理

4.4.1违规分级标准

将违规行为分为一般违规、严重违规和重大违规三级。一般违规包括未按规定佩戴劳保用品、操作记录不全等；严重违规包括违章指挥、无证操作、擅自拆除安全装置等；重大违规包括瞒报事故、伪造记录、强令冒险作业等。明确各级违规的具体情形及判定标准，确保处理依据充分。

4.4.2处理程序规范

发现违规行为后由监督人员现场取证，填写《违规行为处理单》并告知当事人。当事人对认定有异议的可在3个工作日内提出申诉，由安全管理部门组织复核。根据违规等级启动相应处理程序：一般违规由班组长现场教育并记录；严重违规由部门负责人谈话警示并通报批评；重大违规由企业安全委员会研究决定处理措施。

4.4.3教育改进措施

对违规人员实施"培训-考核-再上岗"流程。首次违规参加安全再培训并闭卷考试，考试合格方可恢复岗位。重复违规人员参加专项警示教育，观看事故案例视频并撰写反思报告。对屡教不改者调整工作岗位或解除劳动合同。建立违规人员档案，跟踪记录其改进过程，作为年度安全评价的重要参考。

五、应急管理与处置

5.1应急准备体系

5.1.1应急预案编制

企业根据风险辨识结果，编制覆盖综合预案、专项预案和现场处置方案的应急预案体系。综合预案明确应急组织架构、响应流程及资源调配原则；专项预案针对火灾、爆炸、中毒等特定事故类型制定处置方案；现场处置方案细化到具体岗位的操作步骤。预案编制过程组织全员讨论，结合历史事故案例和行业最佳实践，确保实用性和可操作性。预案每两年修订一次，工艺变更或法规更新后及时更新。

5.1.2应急资源保障

建立分级应急物资储备库，一级储备库配备正压式空气呼吸器、液压破拆工具等专业救援装备；二级储备库设置急救箱、担架、灭火器等基础物资；三级储备库配置安全帽、防护手套等个人防护用品。应急物资实行"双人双锁"管理，每月检查维护，确保随时可用。与周边企业签订应急物资互助协议，建立区域应急资源共享机制。

5.1.3应急队伍建设

组建专职消防队和兼职应急小分队，专职消防队24小时值班，配备专业消防车和救援设备；兼职应急小分队由各部门骨干组成，每季度开展技能培训。与地方消防救援队、医院建立联动机制，明确事故发生后的支援流程。定期开展应急能力评估，通过实战演练检验队伍响应速度和处置能力。

5.2应急响应流程

5.2.1事故分级响应

根据事故性质、影响范围和危害程度，将事故划分为四级响应。Ⅰ级响应针对造成3人以上死亡或直接经济损失1000万元以上的事故，启动企业最高级别应急响应，由总经理担任总指挥；Ⅱ级响应针对1-2人死亡或500-1000万元损失的事故，由分管安全副总担任总指挥；Ⅲ级响应针对重伤事故，由安全总监担任总指挥；Ⅳ级响应针对轻伤或未遂事故，由部门负责人组织处置。

5.2.2信息报告机制

建立"首报续报终报"的信息报告制度。事故发生后现场人员立即通过应急平台报告事故类型、位置和伤亡情况；应急指挥部根据事态发展每30分钟续报处置进展；事故处置完毕后24小时内提交终报，详细说明事故原因、损失和整改措施。报告内容包含文字、图片和视频资料，确保信息真实完整。

5.2.3现场指挥体系

事故现场设立临时指挥部，设置抢险救援组、医疗救护组、警戒疏散组、后勤保障组等专项工作组。各组佩戴统一标识，明确组长和组员职责。指挥部通过应急广播系统发布指令，利用无人机实时监控现场情况，确保指挥决策科学高效。重大事故启动企业-政府-专家三级联动指挥机制。

5.3处置措施实施

5.3.1人员疏散与救援

事故发生后立即启动疏散程序，通过声光报警器和广播系统通知周边人员撤离。疏散路线设置荧光指示标识，每季度组织演练确保员工熟悉。救援组佩戴正压式空气呼吸器进入危险区域，采用担架、吊带等方式转移伤员。在安全区域设置临时医疗点，由医护人员进行初步救治后转送医院。

5.3.2危险源控制

针对泄漏、火灾等危险源，采取工艺隔离、物料转移、冷却稀释等控制措施。关闭相关阀门和电源，使用堵漏工具封堵泄漏点。对易燃易爆区域使用雾状水幕稀释可燃气体，防止爆炸扩大。设置警戒区域，使用防爆工具进行处置，避免产生火花。

5.3.3次生灾害预防

监测事故现场及周边环境参数，设置有毒气体检测仪、可燃气体报警仪等设备。对可能发生的建筑物倒塌、化学品二次泄漏等次生灾害，提前制定防控方案。在事故区域外围设置观察哨，实时监控建筑物结构稳定性和土壤污染情况，及时调整处置策略。

5.4事后处置与恢复

5.4.1事故调查分析

成立事故调查组，采用"四不放过"原则开展调查。现场保护原始证据，收集监控录像、操作记录等资料。通过现场勘查、人员访谈、技术检测等方式，查明事故直接原因和间接原因。形成事故调查报告，明确责任主体和整改措施，报安全监管部门备案。

5.4.2环境监测与修复

委托第三方检测机构对事故现场及周边环境进行监测，评估空气、水体、土壤污染状况。对受污染区域采取清理、中和、覆盖等修复措施，直至污染物浓度符合国家标准。建立环境监测长效机制，事故后连续监测30天，确保环境安全。

5.4.3生产恢复管理

制定生产恢复方案，经安全评估后方可复工。对事故设备进行全面检测和维修，更换损坏部件。组织员工开展安全再培训，考核合格后重新上岗。恢复生产后增加巡检频次，连续三个月实行"零事故"目标管理。建立事故案例库，将典型事故纳入新员工培训内容。

六、持续改进机制

6.1效果监测与评估

6.1.1关键指标监测

建立覆盖风险管控全过程的动态监测体系，设置风险辨识准确率、隐患整改及时率、应急响应速度等12项核心指标。通过物联网传感器实时采集设备运行参数，智能分析系统自动比对标准值与实际值，生成偏差预警报告。每月生成风险管控热力图，直观展示各区域风险等级变化趋势，为资源调配提供数据支撑。

6.1.2定期评估机制

实施季度效果评估与年度综合评估相结合的双轨制。季度评估由安全管理部门主导，采用现场核查与数据比对方式，重点检查管控措施执行情况。年度评估邀请第三方机构参与，通过抽样调查、员工访谈、模拟推演等方法，全面评估管控体系有效性。评估结果形成改进清单，明确责任部门与完成时限。

6.1.3员工参与反馈

建立"金点子"安全改进建议平台，员工可通过手机APP随时提交改进建议。每月评选"最佳安全改进提案"，给予物质奖励并纳入创新成果库。每季度召开安全改进座谈会，邀请一线员工代表参与，收集现场操作中的实际问题。对采纳的建议实施效果跟踪，形成"提出-实施-反馈"闭环管理。

6.2问题分析与优化

6.2.1根本原因分析

对重复性隐患和未遂事件开展5Why分析法，通过连续追问探究问题根源。采用鱼骨图工具，从人、机、料、法、环五个维度系统分析影响因素。对重大事故采用故障树分析（FTA），识别最小割集和关键事件链。分析结果形成问题树图谱，标注直接原因、间接原因和根本原因。

6.2.2改进方案制定

根据问题分析结果，组织跨部门头脑风暴会议，制定针对性改进方案。方案需包含技术改造、流程优化、培训强化等组合措施。对重大改进项目进行可行性论证，评估投入产出比和实施风险。改进方案需明确实施路径、责任分工和时间节点，经安全委员会审批后执行。

6.2.3措施优化迭代

建立改进措施动态优化机制，每季度评估措施实施效果。对效果不达标的措施启动PDCA循环，重新分析原因并调整方案。建立改进措施数据库，记录实施过程中的经验教训，形成最佳实践案例库。当工艺变更或法规更新时，自动触发措施重新评估程序，确保持续适配。

6.3制度修订与完善

6.3.1定期评审机制

建立安全生产制度年度评审制度，每年12月组织专项评审。