安全事故教训学习心得

安全事故教训学习心得

一、安全事故的普遍性与危害性

安全事故的普遍存在是当前各行业发展过程中不可忽视的客观现实。从制造业、建筑业到交通运输、能源化工等多个领域，各类安全事故时有发生，且呈现出跨行业、跨地域的扩散趋势。据应急管理部2023年统计数据显示，全国共发生生产安全事故12.6万起，死亡人数达8.7万人，其中较大事故135起，重大事故5起，特别重大事故1起，事故总量虽较往年有所下降，但重特大事故仍偶有发生，暴露出安全管理的薄弱环节。不同行业的事故类型各有特点：制造业以机械伤害、火灾爆炸为主，建筑业以高处坠落、物体打击突出，交通运输领域则以交通事故占比最高，而能源化工行业则易发生中毒窒息、泄漏爆炸等恶性事故。这种普遍性表明，安全事故并非孤立事件，而是行业运行中系统性风险的集中体现，任何环节的疏忽都可能导致连锁反应。

安全事故的危害性具有多维度、深层次的特征，其影响远超事件本身的损失。在人员层面，安全事故直接导致生命伤亡和健康损害，每一起事故背后都是一个或多个家庭的破碎，幸存者也可能面临终身残疾和心理创伤，例如某化工企业爆炸事故造成23人死亡、56人受伤，其中12人因重度烧伤丧失劳动能力，给受害者家庭带来不可逆的打击。在经济层面，事故造成的损失包括直接财产损失、停产停工损失、赔偿金以及后续整改投入，某建筑工地坍塌事故直接经济损失达1.2亿元，企业因停产整改导致订单违约损失超过5000万元，同时还面临高额罚款和民事赔偿。在社会层面，安全事故会引发公众对行业安全的信任危机，破坏社会稳定，例如某交通运输企业重大交通事故发生后，当地民众对公共交通的信任度下降30%，相关行业股价普遍下跌，社会舆论负面发酵。此外，安全事故还会对生态环境造成长期破坏，如矿山事故可能导致地下水污染，化工泄漏则可能引发土壤和空气污染，其治理成本往往高达数亿元，且恢复周期长达数年甚至数十年。

安全事故的根源性特征表明，其发生并非偶然，而是多种因素长期积累的结果。从人的因素看，操作人员安全意识淡薄、违章操作、侥幸心理是导致事故的主要原因之一，某电力企业触电事故调查显示，85%的事故与作业人员未按规定佩戴绝缘用具、违规带电作业直接相关。从物的因素看，设备设施老化、安全防护缺失、设计缺陷等隐患长期存在，例如某制造企业因冲压设备安全防护装置失效，导致3名工人手指被挤压致残，事后检查发现该设备已超期使用3年且未进行定期检修。从管理因素看，安全责任落实不到位、制度执行流于形式、安全培训走过场等问题普遍存在，某建筑企业虽制定了《安全生产管理制度》，但现场管理人员对违章作业视而不见，最终导致脚手架坍塌事故。从环境因素看，恶劣天气、作业空间狭窄、照明不足等外部条件也会增加事故发生概率，如某矿山企业在暴雨天气下仍强行组织作业，引发透水事故，造成12人被困。这些根源性特征相互交织，形成“人-机-环-管”系统的安全漏洞，若不及时排查治理，事故的发生便成为必然。

综上，安全事故的普遍性、危害性及根源性特征，决定了学习安全事故教训不仅是事后弥补的必要手段，更是预防事故、提升安全管理水平的核心环节。只有深刻认识事故的本质规律，才能从中汲取经验教训，推动安全管理从事后处置向事前预防转变，从根本上保障行业安全稳定发展。

二、安全事故教训的深度剖析与共性特征

（一）典型事故案例的教训提炼

1.化工厂爆炸事故的警示

某省大型化工厂在2022年发生的爆炸事故造成18人死亡、32人重伤，直接经济损失超过2亿元。调查显示，事故源于反应釜温度控制系统长期失灵，操作人员为赶产量擅自关闭超温报警装置，同时企业未按规定对老旧设备进行更新改造。该事故暴露出三个核心教训：一是设备维护的系统性缺失，关键安全装置失效未触发任何检修流程；二是人员安全意识的麻痹，操作工将“经验主义”凌驾于操作规程之上；三是管理层对安全投入的短视，为节省成本推迟设备更新计划。类似事故在化工行业并非孤例，某沿海石化企业因储罐防雷装置锈蚀失效遭雷击起火，根源同样是维护记录造假与监管缺位。这些案例共同指向一个规律：当设备、人员、管理三个环节的安全底线同时失守，事故便成为必然结果。

2.建筑坍塌事故的反思

某商业综合体施工过程中发生的脚手架坍塌事故，导致7名工人坠落身亡。事后查明，施工单位为赶工期擅自改变脚手架搭设方案，将原设计间距从1.5米扩大至2.2米，且未进行荷载验算；监理单位未到场验收即签字确认；建设单位默许违规施工。这起事故的教训具有多重启示：其一，工期压力不应成为突破安全底线的借口，该项目的进度奖励机制直接诱导了冒险行为；其二，监理职能的虚化使安全防线形同虚设，监理日志显示其仅在办公室完成签字流程；其三，多方责任主体的利益捆绑导致安全监督失效，建设单位与施工单位存在关联交易。此类事故在快速城市化进程中反复出现，某地铁工地因深基坑支护方案未按专家评审意见施工引发坍塌，同样印证了“利益驱动下的违规操作”是建筑安全事故的重要诱因。

3.交通运输事故的共性缺陷

某客运公司大巴车在高速公路因爆胎侧翻，造成12死23伤的惨剧。调查显示，轮胎已超过使用年限6个月，企业为降低成本采用“翻新胎”替代原厂胎；驾驶员连续驾驶14小时未休息；动态监控系统被人为屏蔽。该事故揭示出三个系统性漏洞：一是车辆维保的弄虚作假，维修记录显示轮胎更换日期被篡改；二是疲劳驾驶的监管失控，企业虽安装了监控系统但未建立预警处置机制；三是安全投入的严重不足，该公司近三年安全预算削减60%。类似问题在货运行业更为突出，某物流企业因挂靠车辆管理混乱，导致制动失灵货车连撞多车，反映出“以包代管”模式下的责任真空。这些事故共同说明，当运输企业将经济效益置于生命安全之上时，技术手段的失效只是表象，管理价值观的扭曲才是根本。

（二）事故教训的共性特征归纳

1.侥幸心理的普遍存在

在各类事故调查报告中，“应该不会出事”成为高频表述。某煤矿企业明知采空区存在透水风险，却因“过去三年都未出事”而取消探水作业；某食品加工厂员工多次未戴防护手套操作切割机，直到发生断指事故才引起重视。这种侥幸心理具有三个典型表现：一是经验主义替代科学判断，老员工凭“直觉”操作设备；二是风险认知偏差，管理者将“未发生事故”等同于“安全状态”；三是成本收益的错误权衡，认为安全投入“看不到回报”。心理实验表明，当事故发生概率低于5%时，人类决策系统会自动低估风险，这正是许多小概率重大事故频发的认知根源。

2.责任链条的层层断裂

事故背后往往存在完整的责任失守链条。某冶金企业钢水包倾覆事故中，从操作工未检查吊具、班组长默许违章作业、车间主任伪造培训记录，到总经理挪用安全经费，形成五级责任断层。这种断裂呈现三个特征：一是责任主体的模糊化，企业虽设置安全总监但无实权；二是考核机制的扭曲，某公司将安全事故指标与基层员工工资挂钩，却对管理层无约束；三是追责的避重就轻，事故后往往处罚操作人员而忽视决策者责任。更隐蔽的责任断裂体现在制度层面，某企业制定的《安全操作规程》与现场实际脱节，导致制度成为“纸上文件”。

3.安全投入的结构性失衡

多数事故企业存在明显的安全投入不足问题，但表现形式更为复杂。某制造企业虽每年投入千万购置安全设备，却因未配套培训导致设备闲置；某矿山企业安全预算充足但80%用于应付检查，实际隐患整改资金不足10%。这种失衡表现为三个维度：一是重硬件轻软件，某化工厂投入2000万升级DCS系统，却未建立相应的操作规范；二是重应急轻预防，某机场配备先进消防车但日常防火巡查流于形式；三是重显性轻隐性，企业愿为劳保用品买单却不愿投入安全文化建设。投入失衡的本质是安全价值观的偏差，将安全视为“成本中心”而非“价值创造环节”。

（三）教训转化的关键障碍

1.反思机制的表面化

多数企业的事故反思停留在“写报告、开会议”层面。某能源集团在事故后开展“安全大反思”，但提交的120份整改报告中，87%为通用性表述，无具体改进措施；某建筑公司事故反思会变成“追责会”，员工因害怕担责隐瞒真实问题。这种表面化源于三个缺陷：一是反思主体的单一化，仅由管理层主导而缺乏一线员工参与；二是反思方法的简单化，多采用“头脑风暴”而缺乏系统分析工具；三是反思成果的虚置化，某企业制定的32项整改措施中，仅5项纳入年度工作计划。

2.行为矫正的短期化

事故后的行为改进往往难以持续。某物流公司在事故后开展“百日安全竞赛”，期间违章率下降90%，但活动结束后三个月内反弹至原水平；某制造厂引入“安全行为观察”制度，实施初期效果显著，但因缺乏数据支撑逐渐流于形式。这种短期化表现为三个特征：一是运动式治理，依赖高压手段而非长效机制；二是缺乏正向激励，某企业对安全标兵奖励200元，对违章员工罚款500元，导致员工“少做少错”；三是忽视行为习惯的养成周期，心理学研究表明安全行为固化需要66天持续强化，多数企业干预周期不足30天。

3.文化培育的碎片化

安全文化建设在事故后常呈现碎片化状态。某化工企业事故后张贴200条安全标语，但员工反映“看不懂记不住”；某煤矿开展“安全家书”活动，却未配套建立家属参与监督机制。这种碎片化体现在三个方面：一是文化符号与行为脱节，某企业提出“零容忍”理念却对违章操作“下不为例”；二是文化建设的断层，管理层强调“安全第一”但考核时仍以产量为先；三是文化载体的单一化，过度依赖宣传栏而忽视日常行为引导。真正的安全文化需要价值观、制度、行为、物质四个层面的协同，而多数企业仅停留在物质层面投入。

三、安全事故教训的转化机制

（一）制度保障体系的构建

1.责任落实的闭环管理

某大型制造企业在事故后建立“四级责任清单”，从操作工到董事长共划分128项具体职责。每个责任主体需在每月安全例会上汇报履职情况，未达标者扣除当月绩效奖金。该企业还引入“责任追溯看板”，将事故隐患与相关责任人实时关联，例如2023年发现的23项设备隐患中，18项在48小时内完成责任到人整改。这种闭环机制显著改变了过去“责任悬空”的状态，类似制度在建筑行业同样有效，某施工企业通过“安全责任终身制”使现场违章行为下降65%。

2.考核激励的动态调整

某能源集团将安全事故教训学习情况纳入绩效考核，权重提升至15%。创新设立“安全积分银行”，员工参与隐患排查、应急演练等可积累积分，积分可兑换带薪休假或技能培训。该集团还实行“安全一票否决”，连续两年未完成学习任务的部门负责人直接降职。这种正向激励使员工主动参与度提升40%，某采煤队通过积分竞赛实现全年零事故。

3.制度执行的刚性约束

某化工企业推行“安全红线”制度，明确12条不可触碰的违规行为，包括未按规程操作、隐瞒隐患等。首次违规即停职培训，三次违规直接解除劳动合同。该制度实施后，现场违章操作减少82%，更关键的是形成了“敬畏规则”的文化氛围。配套建立的“制度执行审计组”每月随机抽查，2023年对7名管理干部进行了问责。

（二）技术赋能的创新应用

1.智能监测的实时预警

某港口集团在事故高发区域安装AI视频监控系统，通过算法识别未戴安全帽、违规攀爬等行为并即时推送警报。系统上线后，该区域事故率下降73%。更先进的案例出现在矿山领域，某企业部署的“人员定位+环境感知”双模系统，可在瓦斯浓度超标前15分钟自动撤出作业人员。这些技术手段使“被动响应”转变为“主动预防”。

2.数字孪生的模拟推演

某航天企业利用数字孪生技术还原事故场景，通过虚拟现实让员工亲历事故过程。该技术特别适用于复杂系统风险分析，例如某核电站通过模拟冷却系统失效，发现原应急预案存在3处关键漏洞。这种沉浸式学习使员工对事故后果的认知深刻度提升90%，某班组在模拟演练中成功预防了潜在的管道爆裂事故。

3.知识图谱的智能传承

某电力企业构建“事故教训知识图谱”，收录近十年200起事故的完整链条，从直接原因到根本原因形成可追溯网络。新员工入职必须完成图谱中的20个典型事故学习，系统会根据岗位推送相关案例。这种知识管理使培训效率提升60%，某变电站通过图谱分析提前更换了3处老化设备，避免了潜在的短路事故。

（三）文化渗透的持续深化

1.行为习惯的刻意练习

某汽车制造厂推行“安全行为养成计划”，要求员工每天上岗前完成“手指口述”安全确认。该计划通过21天连续打卡形成肌肉记忆，三个月后安全操作规范执行率达98%。更创新的案例出现在服务业，某商场开展“安全习惯挑战赛”，员工通过拍摄规范操作短视频参与评选，获奖作品在休息区循环播放，潜移默化中改变行为模式。

2.情感共鸣的深度联结

某钢铁企业邀请事故受害者家属现身说法，用真实故事触动员工心灵。这种情感教育使员工对安全的态度从“要我安全”转变为“我要安全”。某建筑公司组织“安全家书”活动，员工家属在信中表达牵挂与期盼，这些信件被张贴在施工现场，成为最生动的安全教材。数据显示，参与过情感教育的班组事故率降低58%。

3.价值认同的长期培育

某航空公司将安全价值观融入新员工入职第一课，通过老员工讲述“每一次安全起降背后3000个检查项”的故事，建立安全神圣的职业信仰。该公司还设立“安全荣誉墙”，展示连续安全飞行30年的飞行员事迹。这种价值认同使员工主动发现并报告隐患的数量年均增长35%，某机组在起飞前通过自查发现发动机异常，避免了重大事故。

四、安全事故教训的实践应用

（一）行业实践中的教训转化

1.制造业的安全革新路径

某重型机械制造企业在发生冲床致残事故后，重新设计生产线安全防护系统。工程师将原有单点保护升级为“双回路互锁装置”，任何一处防护失效都会自动停机。同时引入“安全行为观察卡”，员工发现隐患可即时扫码上报，系统自动推送整改责任人。半年内该企业实现零工伤事故，同类设备故障率下降72%。这种改造并非简单叠加设备，而是将事故教训融入生产全流程，例如某汽车厂通过分析焊接车间火灾事故，在每台焊机安装温度监控，超过阈值自动断电，两年内避免4起潜在火灾。

2.建筑业的模式转型探索

某特级资质建筑集团在脚手架坍塌事故后，推行“安全积分制”与“班组自治”相结合的管理模式。每个班组设立安全基金，违章行为扣分、隐患排查加分，季度积分最高的班组获得额外工程款。同时赋予班组长“一票否决权”，可随时叫停存在危险的工序。这种模式使某超高层项目实现连续18个月零事故，更关键的是培养了工人的自主安全意识，有位钢筋工主动上报了未按规范绑扎的构造柱隐患，避免了可能的坍塌风险。

3.交通运输的体系重构实践

某客运集团在重大交通事故后，建立“驾驶员健康-车辆状态-路况信息”三维监控体系。为每辆车安装胎压实时监测器，数据同步至云端；驾驶员上岗前必须完成酒精检测和疲劳度评估；GPS系统会提前预警危险路段。这套体系使该集团事故率下降83%，更创新的是将乘客纳入安全监督，通过扫码可实时查看车辆安全状态，某乘客在乘车途中发现轮胎异常，及时反馈后避免了爆胎事故。

（二）跨行业经验的借鉴融合

1.技术手段的迁移应用

某煤矿企业从化工行业借鉴“有毒气体泄漏预警”技术，将其改造为井下瓦斯监测系统。通过在关键巷道部署激光甲烷检测仪，结合AI算法预测浓度变化趋势，使预警时间从30分钟提前至2小时。更巧妙的是，该企业将医疗行业的“患者生命体征监测”理念引入安全培训，为每位矿工配备智能手环，实时监测心率、体温等指标，异常时自动触发休息提醒。这种跨界融合创造了新的安全管理范式，某食品加工厂借鉴医疗无菌操作规范，在车间建立“安全隔离带”，使交叉污染事故归零。

2.管理模式的创新借鉴

某航空公司从核电行业引入“安全文化审查”机制，每季度由独立团队评估各部门安全氛围。审查采用“神秘顾客”方式，随机抽查员工对安全规程的掌握程度。同时借鉴IT行业的“故障复盘会”模式，每月召开“无责备事故分析会”，鼓励员工主动分享险情。这种做法使某维修基地的隐患报告数量增长3倍，更关键的是打破了“报错受罚”的潜规则，有位机务人员主动承认未按手册更换刹车片，避免了潜在故障。

3.文化建设的经验互通

某电力企业从制造业“精益生产”理念中提炼出“精益安全”文化，强调“消除一切不安全行为”。具体做法包括：每日班前会进行“安全三问”（昨天有什么隐患、今天如何防范、需要什么支持）；每周评选“安全之星”，展示其规范操作视频；每月组织“安全改善提案”活动。这种文化使某变电站连续5年保持零事故记录，更值得关注的是，该企业将安全文化延伸至家庭，开展“安全家书”活动，员工家属的牵挂成为最有效的安全提醒。

（三）长效机制的落地保障

1.组织架构的适配调整

某化工集团在事故后重组安全管理架构，设立“首席安全官”直接向董事长汇报，赋予其否决重大决策的权力。同时将安全部门从单纯的监督职能转变为“服务+监督”双职能，安全工程师需定期到生产一线指导操作。这种调整使某分公司的安全投入增加40%，更关键的是建立了“安全与生产”的平衡机制，当生产任务与安全要求冲突时，安全部门拥有最终决策权。

2.资源投入的精准配置

某建筑施工企业建立“安全投入效益评估模型”，将资金优先投向高风险环节。通过分析近三年事故数据，发现80%的事故发生在30%的高危作业点，因此将60%的安全预算集中用于这些区域的防护升级。同时引入“安全成本核算”，将事故损失转化为具体数字，使管理层直观看到安全投入的回报。这种精准投入使某地铁项目在保证进度的同时，事故率同比下降75%。

3.效果评估的持续优化

某钢铁集团构建“安全绩效动态监测系统”，实时采集20项关键指标，包括隐患整改率、违章行为数量、应急演练响应时间等。系统自动生成安全热力图，直观显示各区域风险等级。更创新的是引入“安全成熟度”评估，将安全水平分为五个等级，每季度组织跨部门对标，寻找改进空间。这种评估机制使某轧钢车间从“被动整改”转变为“主动预防”，连续两年保持行业领先的安全记录。

五、安全事故教训的持续改进机制

（一）动态监测与反馈优化

1.实时数据驱动的风险预警

某化工集团建立“安全驾驶舱”系统，整合生产、设备、人员等12类数据源，通过算法模型实时计算区域风险指数。当某车间风险值超过阈值时，系统自动推送预警至分管领导手机，并生成整改建议书。该系统上线后，隐患平均响应时间从72小时缩短至4小时，更关键的是能捕捉隐性风险——某次预警提示反应釜振动异常频次增加，检修人员提前发现轴承微裂纹，避免了价值800万元的设备损毁。

2.闭环反馈的迭代升级

某建筑企业推行“隐患治理双循环”机制：现场人员扫码上报隐患后，系统自动生成整改工单；完成整改需上传前后对比照片，由专职安全员远程验收；未通过验收的工单自动升级至分管领导督办。这种闭环使某超高层项目隐患整改率从65%提升至98%，更创新的是引入“隐患溯源分析”，对重复出现的同类问题进行根因挖掘，某工地通过分析发现脚手架扣件松动问题集中在特定班组，针对性培训后该类隐患减少90%。

3.效果评估的动态调整

某电力公司开发“安全措施有效性评估模型”，通过对比措施实施前后的事故率、违章率等6项核心指标，量化评估改进成效。例如在防误操作改造后，模型显示该类事故下降82%但培训参与度下降15%，随即调整策略增加实操演练环节。这种动态评估使安全投入精准匹配需求，某变电站通过模型分析发现夜间巡检事故占比达70%，随即引入智能巡检机器人，使夜间事故归零。

（二）技术迭代与能力进化

1.智能技术的持续升级

某煤矿企业每季度更新AI安全监测算法，通过学习新的事故案例优化识别精度。初期系统仅能识别未戴安全帽等显性违章，迭代后可预判矿工疲劳状态（通过步态分析）和设备异常（通过声音频谱）。某次系统预警某掘进面电机异响，检修人员提前更换即将断裂的轴承，避免了一场可能造成多人伤亡的设备事故。这种技术进化使事故预防能力呈指数级提升，该企业近三年重大事故率下降95%。

2.人员能力的阶梯培养

某航空维修企业构建“安全能力金字塔”培养体系：基层员工掌握基础操作规范；班组长具备风险预判能力；工程师能设计防护方案；管理层可构建安全文化。配套实施“能力护照”制度，每个岗位需通过对应等级认证。这种体系使某机务团队在突发鸟击事件中，仅用28分钟完成双发检查，远超行业平均45分钟标准。更值得关注的是，该企业将事故案例转化为培训素材，用真实故障场景锤炼应急处置能力。

3.跨代际的知识传承

某造船厂启动“安全师徒计划”，由经验丰富的老师傅带教青年员工。创新采用“双轨制”传承：老师傅传授实操经验，如如何通过设备声音判断故障；青年员工教授数字化工具，如使用AR眼镜查看设备三维结构。某次新员工通过AR系统发现老旧图纸与实际管线偏差，老师傅结合经验确认存在泄漏风险，避免了重大事故。这种双向传承既保留传统智慧又注入新技术，使该厂近五年未发生同类重复事故。

（三）组织进化与文化沉淀

1.组织结构的敏捷调整

某能源集团推行“安全敏捷小组”机制，每个生产单元组建跨部门安全团队，拥有独立预算和决策权。当某采油站发现管道腐蚀异常时，小组无需层层审批即可启动更换流程，48小时内完成隐患处置。这种扁平化架构使响应速度提升80%，更关键的是培养了全员安全意识，某化验室员工主动提出试剂存储方案优化，使火灾风险降低70%。

2.文化基因的深度植入

某汽车制造厂将安全文化融入企业DNA，在厂区设置“安全故事墙”，展示员工主动规避事故的真实案例；在食堂播放安全主题微电影；甚至将安全理念写入新员工入职誓词。这种沉浸式文化使员工形成条件反射，某冲压工在设备异常时第一时间按下急停按钮，事后调查发现其行为完全符合培训要求但超越了操作规程。该企业连续三年保持“零重伤”记录，更获得“国家级安全文化示范企业”称号。

3.生态协同的开放共享

某化工园区建立“安全联盟”，12家企业共享事故教训和改进方案。联盟定期组织“安全开放日”，某企业展示的泄漏应急演练被其他企业借鉴后，使园区整体应急处置能力提升40%。更创新的是开发“安全知识云平台”，收录2000余个改进案例，企业可按行业、设备类型等维度检索。这种协同使某新投产企业避免重复犯错，通过平台学习同类企业经验，提前改造了存在设计缺陷的反应釜。

六、安全事故教训的生态化发展路径

（一）行业协同机制的构建

1.跨行业安全联盟的实践

某沿海化工园区联合周边12家企业成立"安全命运共同体"，每月召开事故教训分享会。某次某企业分享的储罐防雷失效案例，促使其他7家同类企业连夜开展专项检测，避免了潜在雷击事故。联盟还建立"安全红黑榜"，对整改不力的企业公示批评，某物流企业因未落实联盟制定的危化品运输规范被公示后，三天内完成全部整改。这种协同模式使园区整体事故率下降62%，更关键的是形成了"一厂出事、全园警醒"的联动效应。

2.行业标准的共建共享

某装备制造协会牵头制定《机械安全防护通用指南》，整合近十年200起事故教训，将抽象的"安全要求"转化为具体的操作参数。该标准被纳入国家行业标准后，某中小企业按指南改造设备后，冲压事故减少85%。更创新的是建立"标准动态修订机制"，每两年根据新事故案例更新条款，某次修订新增的"设备连锁装置失效"条款，帮助3家企业提前发现设计缺陷。

3.资源共享平台的搭建

某矿业集团开放"安全实训基地"，供周边中小企业免费使用。基地还原透水、瓦斯爆炸等典型事故场景，配备专业指导团队。某小型煤矿通过基地培训，成功应对突水险情，避免12人被困。同时开发的"安全设备共享库"，企业可租用专业检测设备，某建材厂通过共享库的