铸造安全操作规程

铸造安全操作规程一、总则

1.1目的

为规范铸造作业过程中的安全操作行为，预防生产安全事故，保障从业人员生命安全与健康，确保设备设施安全稳定运行，特制定本规程。本规程旨在明确铸造作业各环节的安全管理要求、操作流程及应急处置措施，为铸造企业安全生产提供技术依据。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》《铸造企业安全生产规范》（AQ4207-2008）《铸造机械安全要求》（GB20905-2007）等法律法规及国家标准制定，同时结合铸造行业生产工艺特点与安全管理实践经验编制。

1.3适用范围

本规程适用于铸造企业从事熔炼、造型、制芯、砂处理、浇注、清理、热处理等作业的人员及相关管理人员，涵盖从原材料准备到成品出厂的全过程安全操作管理。铸造企业的新建、改建、扩建项目及现有生产线的安全操作管理均应遵守本规程。

1.4基本原则

（1）安全第一，预防为主：坚持“以人为本，安全优先”理念，将风险防控贯穿于作业全过程，从源头消除安全隐患。

（2）全员参与，责任落实：明确各级人员安全职责，建立“横向到边、纵向到底”的安全责任体系，确保安全责任落实到岗、到人。

（3）规范操作，持续改进：严格执行操作流程，加强作业过程监督，定期开展安全评估与规程修订，提升安全管理水平。

（4）风险分级，精准管控：针对铸造作业中的高温、高压、粉尘、机械伤害等风险，实施分级分类管理，落实针对性防控措施。

二、人员安全要求

2.1人员资质与培训

2.1.1岗位准入

从事熔炼、浇注、热处理等高风险作业人员必须持有特种作业操作证，并经企业安全培训考核合格后方可上岗。非关键岗位人员需通过基础安全知识培训，掌握应急撤离路线和基本防护技能。

2.1.2定期复训

每年至少组织一次全员安全再培训，重点更新工艺变更风险、新设备操作规范及事故案例。高风险岗位人员每半年进行实操考核，确保持续掌握安全操作技能。

2.1.3新员工培训

新员工入职需完成三级安全教育：厂级安全制度、车间风险辨识、岗位操作规程。培训时长不少于24学时，考核合格后方可进入生产区域。

2.2劳动防护装备

2.2.1基础防护

进入生产区域必须穿戴阻燃工作服、防砸安全鞋、防护眼镜。高温作业区域需额外配备耐高温手套和围裙，砂处理岗位需使用防尘口罩（KN95级别以上）。

2.2.2特殊防护

熔炼工操作时需佩戴面罩式防护眼镜和隔热手套，清理打磨岗位应使用降噪耳塞。接触化学粘结剂人员需佩戴防毒面具，并定期检测防护用品密封性。

2.2.3装备管理

劳动防护用品实行"一用一换一消毒"制度，建立个人装备档案。破损防护装备立即停用，企业每月检查防护用品有效性并记录存档。

2.3健康监护

2.3.1岗前体检

新员工入职前需通过职业健康体检，重点排除心血管疾病、呼吸系统疾病及高温作业禁忌症。定期体检周期：高风险岗位每半年一次，其他岗位每年一次。

2.3.2在岗监测

对粉尘、噪声、高温等危害岗位实施实时监测，超标区域设置警示标识并强制佩戴防护装备。建立员工职业健康档案，跟踪异常指标变化。

2.3.3应急处置

当出现中暑、化学灼伤等紧急情况时，现场人员立即启动应急程序，同时通知医疗组。企业配备应急药箱并定期检查药品有效期，每季度组织一次急救演练。

2.4行为规范

2.4.1禁止行为

严禁酒后上岗、疲劳作业、擅自拆除安全装置。禁止在熔炼炉旁堆放易燃物，禁止跨越运行中的输送设备，禁止用手直接接触高温金属。

2.4.2操作纪律

严格执行"票证"制度：动火作业需办理动火许可证，进入受限空间需执行作业许可流程。操作时执行"手指口述"确认法，重要步骤双人复核。

2.4.3应急响应

熟悉各类警报信号含义，听到紧急警报立即停止作业按疏散路线撤离。定期参与应急演练，掌握灭火器使用、伤员转移等基本技能。

2.5安全沟通

2.5.1班前会制度

每日开工前由班组长组织安全交底，明确当日风险点及防控措施。重点检查设备安全状态，确认防护装备完好性。

2.5.2危险告知

在存在坠落、爆炸、中毒等风险的区域设置双语警示标识。工艺变更前必须进行风险再评估，并书面通知相关岗位人员。

2.5.3信息反馈

建立隐患报告奖励机制，鼓励员工及时上报安全隐患。安全管理人员每日巡查并记录问题，整改情况48小时内反馈报告人。

2.6管理职责

2.6.1企业责任

建立安全生产责任制，明确各级人员安全职责范围。配备专职安全员，确保安全投入不低于营业收入的1.5%。

2.6.2部门职责

生产部门负责操作规程执行，设备部门保障安全装置有效性，人力资源部门组织安全培训，安全部门监督制度落实。

2.6.3考核机制

将安全绩效纳入部门和个人考核指标，实行"一票否决"制。对违章行为按情节严重程度分级处罚，对安全贡献突出者给予专项奖励。

三、设备安全管理

3.1设备选型与验收

3.1.1选型原则

新购设备必须符合国家及行业安全标准，优先选择具备本质安全设计的产品。熔炼设备需配置自动倾倒装置和防溢流系统，造型机械应具备防挤压保护功能，砂处理设备需选用低噪声型号并配备除尘装置。采购前必须进行安全风险评估，重点考察设备防护等级、紧急制动响应时间和安全认证标识。

3.1.2安装验收

设备安装由具备资质的专业团队实施，安装过程需同步完成安全防护装置的配置。安装完成后必须进行72小时空载试运行和24小时负载测试，重点验证安全联锁装置的有效性、紧急制动系统的灵敏度和液压系统的密封性。验收由设备、安全、生产部门联合签字确认，未通过验收的设备严禁投入使用。

3.1.3技术档案

每台设备建立独立档案，包含设备说明书、安全操作手册、安装验收报告、历次检修记录、改造升级方案和定期检测报告。档案实行电子与纸质双轨管理，电子档案实时更新并异地备份，纸质档案存放于设备现场指定位置，确保操作人员随时查阅。

3.2日常维护保养

3.2.1熔炼设备维护

中频炉每日检查炉体冷却系统水压、水温及泄漏情况，每周清理炉内氧化渣，每月检测感应线圈绝缘电阻。电弧炉每班次检查电极夹持机构松紧度，定期测量电极圆心度，确保导电性能稳定。维护时必须执行停机挂牌制度，切断所有能源供应后方可作业。

3.2.2造型机械维护

造型机每班次检查液压系统压力表读数、油缸密封性和限位开关灵敏度。每周清理模具型腔残留物，每月检测合模机构同步精度。气动系统需每日检查三联件油雾器油位，定期更换密封件和气管，防止因气体泄漏导致动作失灵。

3.2.3辅助设备维护

行车吊具每日检查钢丝绳磨损情况、制动器间隙和限位开关功能。砂处理系统每班次检查皮带输送机托辊转动灵活性、除铁器吸附效果和除尘器压差值。热处理炉每周校控温系统精度，定期检测炉门密封条老化程度，防止高温气体泄漏。

3.3安全装置管理

3.3.1防护装置配置

所有旋转部位安装固定式防护罩，防护网孔径不大于12mm。高温区域设置隔热屏障，防护门必须安装联锁装置，确保开门时设备自动断电。移动式设备如叉车、行车配备声光报警器，作业半径内设置警戒线。

3.3.2联锁系统维护

安全门联锁装置每月测试一次，模拟开门状态下设备是否立即停机。双手操作按钮每季度进行功能验证，确保单手操作无法启动设备。急停按钮每半年检查一次，测试其触发后能否切断所有动力源并保持锁定状态。

3.3.3监控系统应用

在熔炼炉、浇注区等高风险区域安装红外热成像摄像头，实时监测金属液温度和泄漏情况。关键设备运行参数接入中央控制系统，当压力、温度、转速等参数超限时自动报警并触发安全程序。所有监控数据保存期不少于6个月。

3.4检修作业管理

3.4.1检修前准备

制定专项检修方案，明确作业步骤、风险点及控制措施。办理作业许可手续，动火作业需办理动火许可证，进入受限空间需执行空间作业许可程序。作业前进行能量隔离，断电、泄压、降温、清洗等步骤必须双人复核确认。

3.4.2检修过程管控

检修现场设置警戒区域，悬挂警示标识，配备应急器材。高空作业必须使用全身式安全带，搭设符合规范的作业平台。有毒有害环境作业需佩戴正压式空气呼吸器，安排专人监护。更换的零部件必须与原件规格一致，严禁使用替代品。

3.4.3检修后验收

检修完成后由设备使用部门、维修部门和安全部门共同验收。重点检查安全装置复位情况、设备运行参数是否正常、防护设施是否完好。验收合格后签署《设备检修验收单》，拆除所有隔离措施和警示标识，方可恢复设备运行。

3.5特种设备管理

3.5.1定期检验

压力容器、起重机械等特种设备必须由具备资质的机构按期检验。压力容器每年进行一次外部检查，每三年进行一次全面检验。起重机械每月进行自我检查，每年由特种设备检验机构进行定期检验。检验不合格设备立即停用并挂牌警示。

3.5.2操作规范

特种设备操作人员必须持证上岗，严格执行操作规程。行车吊装作业必须执行"十不吊"原则，吊物下方严禁站人。压力容器操作需严格控制升压速度和温度变化速率，防止超温超压运行。

3.5.3应急预案

针对特种设备可能发生的爆炸、泄漏、坠落等事故，制定专项应急预案。每半年组织一次应急演练，重点演练事故报警、人员疏散、伤员救护和设备抢险流程。现场配备专用应急工具包，包含堵漏器材、救援担架和急救药品。

3.6设备报废处置

3.6.1报废条件

设备达到设计使用年限或经检测无法修复的严重缺陷时，应予以报废。存在重大安全隐患且无改造价值的设备，如炉体严重变形、结构开裂等，必须立即停用报废。报废设备需经设备管理部门评估确认，报企业负责人审批。

3.6.2拆解流程

报废设备拆解前必须彻底清除内部残留介质，如金属液、化学溶液等。拆解过程中注意保护安全装置完整性，拆除的零部件分类存放，可回收部分交由专业机构处理。涉及危险介质的设备拆解需制定专项方案，防止环境污染。

3.6.3残余风险管控

报废设备存放区设置隔离围栏，悬挂"已报废"标识。对仍存有能量的设备，如蓄能弹簧、高压部件等，必须进行能量释放处理。设备铭牌、标识等可移除部件需统一销毁，防止被误用。报废过程全程记录存档，确保可追溯。

四、作业环境管理

4.1厂区布局规划

4.1.1功能分区

厂区划分为熔炼区、造型区、清理区、仓储区、办公区五大独立区域，各区间保持安全距离。熔炼区位于下风向位置，与办公区距离不少于50米。砂处理区设置独立封闭空间，配备独立除尘系统。危险品仓库远离生产区，设置防爆隔离带。

4.1.2物流通道

主干道宽度不小于6米，转弯半径满足最大设备通行需求。人行道与车行道物理隔离，采用不同颜色地面标识。物料堆放区距道路边缘不少于2米，高度不超过1.5米。叉车等移动设备行驶路线设置单向通行标志，避免交叉作业。

4.1.3绿化隔离

厂区边界种植防火树种，形成宽度不少于10米的绿化带。易燃易爆区域周边种植常绿灌木，减少扬尘扩散。绿化带设置自动喷淋系统，定期洒水降尘。

4.2生产环境控制

4.2.1温度管理

熔炼区配备工业空调系统，夏季温度控制在30℃以下。高温岗位设置局部送风装置，风速控制在0.5-1.5m/s。冬季车间温度不低于10℃，防止设备冷脆。温度监测点每50平方米设置一个，数据实时显示在车间入口电子屏。

4.2.2粉尘控制

造型线安装密闭式除尘系统，过滤效率不低于99%。砂处理设备采用湿法作业，砂库保持湿度15%-20%。定期清理积尘，设备顶部积尘厚度不超过5mm。员工工作区域设置局部吸尘装置，呼吸带粉尘浓度控制在8mg/m³以下。

4.2.3噪声防治

高噪声设备设置隔声罩，隔声量不低于20dB。风机进出口安装消声器，管道外壁包裹吸声材料。员工佩戴降噪耳塞，SNR值不低于21dB。厂界噪声昼间控制在65dB以下，夜间55dB以下。

4.2.4照明系统

作业区域采用防爆灯具，照度不低于300lux。应急照明备用电源持续供电时间不少于30分钟。设备操作台设置局部照明，照度500lux以上。定期检测灯具照度衰减，更换率不低于95%。

4.3危险源隔离

4.3.1高温隔离

熔炼炉周围设置2米高防护栏，悬挂"高温危险"警示牌。浇注区铺设耐高温材料，地面温度监测报警器设置在1.5米高度。金属液运输通道采用架空设计，避免人员穿越。

4.3.2化学品隔离

粘结剂、固化剂等化学品存放于专用防爆柜，柜体接地电阻小于100Ω。化学品容器张贴GHS标签，配备防泄漏托盘。使用区域设置洗眼器和紧急喷淋装置，冲洗水持续供应时间不少于15分钟。

4.3.3机械隔离

旋转设备安装固定式防护罩，防护门安装电磁锁。冲压设备配备双按钮启动装置，间距大于300mm。传送设备设置防爬倒装置，紧急拉绳开关间距不超过20米。

4.4环境监测

4.4.1在线监测

安装空气质量在线监测系统，实时监测PM2.5、CO、VOCs浓度。数据超标时自动启动报警，并联动通风设备。监测数据保存期不少于1年，接入企业安全管理系统。

4.4.2定期检测

每季度委托第三方检测机构进行环境评估，检测项目包括粉尘、噪声、照度等。高温岗位每半年进行WBGT指数测定，评估人体热负荷。检测报告公示于车间公告栏，整改措施跟踪落实。

4.4.3应急监测

发生泄漏事故时，使用便携式气体检测仪快速识别有害物质。事故后24小时内完成环境采样，评估污染范围。建立环境应急物资库，配备吸附棉、围油栏等器材。

4.5清洁生产

4.5.1废弃物管理

设置分类垃圾桶，标识"金属废料""废砂""危废"等类别。废砂回收系统实现90%再生利用率，废金属每日清运。危险废物交由有资质单位处理，转移联单保存5年。

4.5.2节能措施

中频炉采用变频技术，节电率提升15%。热处理炉使用纳米保温材料，减少热损失30%。照明系统更换LED灯具，功率降低40%。能源消耗数据实时监控，异常波动自动报警。

4.5.3水资源循环

建立中水回用系统，冷却水循环利用率达到85%。冲刷废水经沉淀后用于厂区绿化。雨水收集系统存储量不少于500立方米，用于地面冲洗。

4.6应急通道管理

4.6.1通道设置

主疏散通道宽度不小于1.8米，次通道不小于1.2米。通道地面采用防滑材料，无障碍物堆积。安全出口数量不少于2个，间距大于50米。

4.6.2标识系统

疏散路线设置发光疏散指示标志，间距不大于15米。安全出口标识设置在1.8米高度，夜间可视距离大于20米。应急照明灯具采用绿色标识，照度不低于0.5lux。

4.6.3定期演练

每季度组织一次疏散演练，模拟火灾、爆炸等场景。演练评估通道畅通性、标识清晰度和响应时间。演练后优化路线设计，确保3分钟内全员撤离。

五、作业过程安全管理

5.1熔炼作业

5.1.1操作前准备

熔炼前必须检查炉体冷却系统水压是否稳定，水压表读数应保持在0.2-0.3MPa范围内。确认炉衬完好无损，无裂纹或侵蚀痕迹。检查加料口防护罩是否牢固，液压系统管路无泄漏。清理炉周围5米内可燃物，配备干粉灭火器和消防沙池。操作人员需穿戴全套高温防护装备，包括面罩、隔热手套和阻燃工作服。

5.1.2加料操作

加料前确认炉内无残留金属液，炉门处于完全关闭状态。加料顺序遵循"先加难熔后加易熔"原则，严禁将潮湿或带油污的炉料投入炉内。大型炉料需使用专用吊具吊装，吊钩与炉料接触点必须焊接牢固。加料时操作人员站在侧面，避免正对炉口。每次加料量不超过炉容量的80%，防止金属液溢出。

5.1.3熔炼过程控制

中频炉启动后逐步增加功率，每10分钟记录一次电压、电流和功率因数。电弧炉电极下降速度控制在50mm/min以内，防止短路打弧。熔炼期间每30分钟检查一次炉体温度，炉壳温度不超过120℃。发现炉衬侵蚀超过安全厚度时立即停炉修补。金属液温度达到工艺要求后，使用快速热电偶进行二次测温，误差控制在±5℃范围内。

5.1.4出炉作业

出炉前检查倾炉机构制动系统可靠性，确认轨道无障碍物。倾炉角度缓慢增加，最大倾角不超过45°。使用专用抬包承接金属液，抬包必须预热至600℃以上。出钢时操作人员保持2米安全距离，严禁正对钢流方向。金属液注入抬包后立即覆盖保温剂，减少热辐射。

5.1.5紧急处置

当发生漏炉事故时，立即按下紧急停止按钮，启动冷却系统。现场人员使用消防沙覆盖泄漏区域，严禁用水直接喷射。金属液飞溅时，迅速用防火毯遮挡。炉衬塌陷时，操作人员沿指定路线撤离至安全区域。

5.2造型制芯作业

5.2.1砂处理系统

旧砂再生前需通过磁选机去除铁质杂物，含铁量控制在0.3%以下。混砂机启动前检查刮板和叶片间隙，确保无卡滞现象。树脂加入量严格按工艺配方执行，误差不超过±2%。混砂时间控制在3-5分钟，砂温控制在25-30℃。混好的砂料在24小时内使用完毕，超过期限的砂料需重新检验性能。

5.2.2制芯操作

冷芯盒射芯机开模前确认型芯已完全固化，固化时间不少于90秒。射砂压力控制在0.4-0.6MPa，防止砂型裂纹。取芯时使用专用吊具，型芯堆放高度不超过1.5米，底部垫放干燥木板。热芯盒模具温度控制在200-250℃，每次生产前预热30分钟。

5.2.3合箱作业

合箱前清理型腔内散砂，检查合箱销钉是否完好。上下箱定位销插入深度应达到销长度的2/3。合箱时使用专用吊具，吊运速度不超过0.5m/s。型箱堆放场地应平整，堆放层数不超过4层，最上层箱体必须加压重。

5.2.4安全防护

造型线设置光电安全联锁装置，人员进入工作区域时设备自动停机。砂处理系统配备脉冲除尘器，滤袋更换时需停机并泄压。制芯区安装通风橱，VOCs浓度控制在50mg/m³以下。操作人员佩戴防尘口罩，每工作2小时到休息区通风。

5.3浇注作业

5.3.1浇包准备

浇包使用前必须进行烘干处理，烘干温度不低于400℃。新浇包首次使用需进行"烤包"操作，缓慢升温至800℃保温2小时。浇包内衬修补后需自然冷却48小时方可使用。浇包吊耳每月探伤检测，发现裂纹立即报废。

5.3.2浇注操作

浇注时抬包高度距浇口300-500mm，钢流平稳注入型腔。浇注速度遵循"慢-快-慢"原则，初始阶段控制流速0.5kg/s，中期增至2kg/s，末期减至0.3kg/s。浇注现场设置挡火板，操作人员站在上风向位置。浇注后立即覆盖保温剂，减少热辐射。

5.3.3浇后处理

浇注后30分钟内禁止人员靠近铸型，防止蒸汽烫伤。铸件冷却至300℃以下方可落砂，落砂时使用专用吊具。旧砂输送皮带每班次检查接头磨损情况，跑偏量不超过50mm。浇注产生的废钢渣每日清理，存放于专用容器内。

5.3.4应急措施

金属液泄漏时立即关闭浇包倾倒机构，用防火毯覆盖泄漏点。发生喷溅事故时，现场人员迅速撤离至安全区域。浇包倾翻时，操作人员沿指定路线撤离至挡火板后。配备应急抬包，用于转移危险金属液。

5.4清理作业

5.4.1落砂清理

铸件冷却至安全温度后使用振动落砂机，振幅控制在3-5mm。铸件堆放高度不超过1米，底部垫放橡胶垫片。手工清理时使用风铲，压缩空气压力不超过0.6MPa。清理下来的飞边毛刺立即装入专用收集桶。

5.4.2抛丸处理

抛丸机运行前检查叶片磨损量，单边磨损不超过3mm。抛丸室门安装安全联锁装置，开门时设备自动停机。操作人员佩戴防护面罩和防噪耳塞，每工作1小时检查一次设备运行状态。抛丸后铸件需通过磁选机去除残留钢丸。

5.4.3切割打磨

砂轮机启动空转3分钟，确认无异常后方可使用。切割作业时工件必须夹紧，切割方向严禁朝向人员。打磨区域设置吸尘罩，粉尘浓度控制在10mg/m³以下。使用角磨机时禁止拆除防护罩，砂片线速度不超过80m/s。

5.4.4喷涂作业

喷漆房保持正压状态，换气次数达到15次/小时。操作人员佩戴防毒面具，过滤盒每4小时更换一次。油漆桶存放在防爆柜内，远离热源。喷涂后静置30分钟方可进入，使用防爆灯具照明。

5.5热处理作业

5.5.1装炉操作

铸件装炉前清理表面油污，炉膛温度低于200℃。装炉量不超过炉容量的70%，铸件间距不少于100mm。耐热钢料架每月检查变形量，超差时立即更换。炉门密封条每周检查老化情况，发现破损立即更换。

5.5.2工艺控制

淬火升温速度控制在100℃/h，保温时间按铸件厚度计算（1.5分钟/mm）。回火温度波动不超过±5℃，使用双控温系统监控。炉内气氛含氧量控制在0.5%以下，每2小时检测一次。热电偶每月校准，误差超过±10℃时更换。

5.5.3出炉操作

铸件冷却至300℃以下方可出炉，出炉时使用专用吊具。淬火槽液位保持在80%-90%，槽液温度控制在60℃以下。吊装铸件时吊钩与铸件接触点必须焊接牢固。出炉后铸件堆放区设置隔离围栏，冷却期间禁止人员靠近。

5.5.4应急处置

炉温失控时立即切断加热电源，启动氮气保护系统。发生火灾时使用干粉灭火器，禁止用水喷射。淬火槽液泄漏时立即关闭进水阀，用吸附材料处理。热处理炉紧急停机后需自然冷却，禁止强制降温。

5.6辅助作业

5.6.1物料运输

叉车行驶速度不超过5km/h，转弯时鸣笛警示。金属液运输路线设置专用通道，宽度不小于3米。运输车辆配备灭火器，驾驶员持有特种作业证。物料堆放高度不超过1.5米，堆垛间距不少于0.5米。

5.6.2检维修作业

设备检修前办理作业许可证，执行"停机挂牌"制度。进入密闭空间前检测氧气浓度（19.5%-23.5%），使用防爆照明工具。高空作业系挂安全带，安全绳长度不超过2米。带压设备维修必须先泄压，压力表归零后方可作业。

5.6.3废弃物处理

废砂每日清运至指定堆放场，定期进行再生处理。废钢分类存放，可回收部分交由专业公司处理。废油收集在密封容器内，标识"危险废物"字样。化学试剂空瓶集中存放，由厂家回收处置。

5.6.4交接班管理

交班人员需详细记录设备运行状态、异常情况及处理措施。接班人员检查安全装置有效性，确认防护用品完好性。双方在交接班记录上签字确认，重要事项口头交接。班前会重点强调当日风险点及防控措施。

六、应急管理与持续改进

6.1应急预案体系

6.1.1预案编制

针对熔炼炉爆炸、金属液泄漏、火灾爆炸、中毒窒息等8类典型事故编制专项预案。预案明确组织架构、响应流程、处置措施和资源保障，每两年修订一次。预案内容包含事故分级标准，如按伤亡人数和财产损失将泄漏事故分为Ⅰ-Ⅳ级。

6.1.2资源配置

在熔炼区、浇注区等高风险区域设置应急物资柜，配备防火毯、堵漏工具、担架和急救箱。全厂配备3套正压式空气呼吸器，存放于固定位置并有明显标识。应急照明系统覆盖所有疏散通道，备用电源持续供电时间不少于90分钟。

6.1.3预案演练

每季度组织桌面推演，每半年开展实战演练。演练模拟真实场景，如模拟中频炉漏炉时测试报警响应速度和人员疏散效率。演练后评估预案可行性，优化指挥协调机制，确保3分钟内应急队伍到达现场。

6.2事故处置流程

6.2.1报警程序

发现事故立即按下现场手动报警按钮，同时通过内部电话系统通知调度中心。调度中心接到报警后2分钟内启动广播系统，播报事故类型和疏散指令。重大事故同步拨打119、120等外部救援电话，说明事故位置和危险特性。

6.2.2现场处置

成立现场指挥部，由生产经理担任总指挥。设立警戒组、抢险组、医疗组、后勤组，各组佩戴不同颜色袖标区分职责。抢险组首先切断危险源，如关闭熔炼炉电源、关闭泄漏阀门。医疗组在安全区域设置临时救护点，配备AED除颤仪。

6.2.3事故调查

事故发生后24小时内成立调查组，由安全部门牵头。采用“四不放过”原则，查明事故直接原因、间接原因和管理漏洞。48小时内提交初步调查报告，详细记录时间线、物证和人证。