钢筋技术交底空心板梁的施工要点

技术交底书

编制单位：中国*****铁路工程第***项目分部

主送单位编号

工程名称合芜宣大桥日期

合芜（十里牌）公路大桥空心板梁预制

钢筋工程技术交底

1.在下长料时，注意钢筋同一截面内焊接接头的截面面积不得超过

总截面面积日勺25%,同一截面（50cm范围内视为同一截面）内同一根钢筋

上不得超过一种接头。

2.为保证钢筋长度［1勺精确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板口勺

位置固定后应复核，其容许偏差±5mm。

3.划线：根据钢筋表上标明出J尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作

台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为18（）。原

则弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180。原则弯

钩时，系指外缘至外缘口勺距离；90。原则钩亦指外缘至外缘区J距离；135。

原则钩则按设计大样图办理。

4.所有受拉热轧光圆钢筋的I末端应作成180度日勺半圆形弯钩，弯钩

直径不得不不小于2.5d,钩端应留有不不不小于3d的直线段，受拉热轧

带肋钢筋日勺末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应不不小于3d,

直钩的弯曲直径不得不不小于5d。弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半

径r不适宜不不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应不小于

受力钢筋直径，且不应不不小于箍筋直径日勺2.5倍；弯钩平直部分日勺长

度，一般构造不适宜不不小于箍筋直径的5倍，有抗震规定W、J构造不应

不不小于箍筋直径的10倍。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应

不不小于10do

5.钢筋末端弯钩W、J净空直径不不不小于钢筋直径日勺2.5倍，钢筋弯

曲点处不得有裂纹，对n级和n级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直

径不得不不小于5d；

钢筋弯制成型容许偏差见下表：

钢筋弯制成型容许偏差

序号检查顶目和措施容许偏差

1钢筋顺长方向尺寸偏差±10inm

2原则弯钩内径22.5d

3原则弯钩平直段长度23d

4蹬筋中心距离尺寸偏差±3mm

5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸±4mm

6钢筋不在同一平面WlOmm

7钢筋H勺垂直肢与垂线的偏离值Wd

8弯起钢筋起点位移15mm

9箍筋内边距离尺寸±3mm

10弯起钢筋出J弯起高度±4mm

6.钢筋搭接接头的搭接部位应预弯。搭接钢筋口勺轴线应位于同一直

线ho

搭接焊接头的长度、焊缝日勺总长度应符合下表的I规定。

名

项目容许偏差

称

弯折角

搭接焊接头钢筋轴4.00

度

线

偏移0.Id,且不不小于3mm

电

焊缝高度,+0.05『0

弧

焊缝宽度,+0.ld~0

焊

焊缝长度,-0.5d

接

咬肉深度0.05d,且不不小于0.5mm

头

在2d长H勺焊缝表面数量2个

上，焊缝的气孔和夹

0.006mmJ

渣

7.混凝土保护层垫块

⑴在钢筋与模板间设置保护层垫块，应具有良好的耐碱和抗老化性

能，其抗压强度应不不不小于50MPa,其厚度应能保证梁体混凝土保护层

厚度规定，并按一定批量抽查试验和测量检查。

⑵根据“合芜公路大桥”设计图，梁体各部位混凝土保护层厚度边

板除顶板顶层为40nlm外，其他均为30nlm,中板各部混凝土保护层厚度

30mm,混凝土保护层垫块制作外形尺寸容许误差：

直径、长、宽：+2mm、-1mm

厚度：+2mm、-0mm

8.钢筋绑扎工艺流程

(1)梁钢筋骨架的制作流程为：

绑扎底板、腹板钢筋(包括定位筋)一安装底板、腹板纵向波纹管，波

纹管之间采用比波纹管大一号日勺套管连接，套管两端采用黑胶布或彩色

塑料胶布粘缠(波纹管两端不低于15cm)f安装预埋件(锚垫板，泄水管

等)f内模就位并校正后开始绑扎顶板钢筋一检查校核。

(2)在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，

仔细检查保护层垫块日勺位置、数量和紧固程度，并指定专人作反复性检

查以提高保护层厚度尺寸日勺质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面日勺

垫块不少于4个/痛，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

(3)梁体钢筋绑扎规定

①钢筋两端和转角处日勺交叉点均应绑扎。

②箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。

③箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。

④箍筋接头叠合处逐点绑扎。

⑤螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。

⑥胶管与箍筋、蹬筋、定位筋应逐点绑扎。

⑦绑扣形式应按逐点变化绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角

线（十字形）方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧紧围绕或

重绑。

（4）钢筋的J绑扎接头应符合下列规定：

①受拉区域内W、JI级光圆钢筋末端应做成彼此相对日勺原则180。弯

钩，II级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头H勺搭接长度（由

两钩端部切线算起）I级钢筋不得不不小于30d,II级钢筋不得不不小于

35d,且不得不不小于250nlm,钢筋搭接部分口勺中心和两端（三史）应用铁

丝绑扎结实。

②受压光圆钢筋以和轴心受压构件中任意直径日勺纵向钢筋末端可

不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应不不小于30d,且不得不不小于200mmo

③绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。

④当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。

（5）预应力筋预留管道和钢筋位置应符合下表规定。

预应力筋预留管道和钢筋绑扎规定

序

号

目

顶

求

要

其

mm、

围W4

4m范

跨中

向距

何方

在任

管道

预留

力筋

预应

1

mm

他W6

偏差

置的

计位

与设

拼装

偏差（

和位置

筋间距

桥面主

5nlm

2

查）

后检

m

W8nl

3

偏差

位置

距和

筋间

底板钢

15mm

4

置偏差

距和位

箍筋间

垂直

（偏离

垂直度

筋的不

腹板箍

5nlm

5

）

位置

偏

设计值

厚度与

保护层

混凝土

0

+5mm»

6

差

lm

W20n

7

移量

筋偏

其他钢

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混凝土浇筑工程技术交底

1.混凝土浇筑

碎采用碎运送车运到梁场，浇筑时采用龙门吊上日勺5t电动葫芦把碎

运送到空心板梁内。碎运送车把碎从拌合站运送到梁场，龙门吊把料斗运

送到校运送车尾部的下料槽下，工人使罐车的罐身倒旋转，使碎从罐内流

到料斗内，料斗内的碎靠近顶面时，停止罐车旋转，罐体停止旋转后，把

下料槽，旋转到一侧，不影响料斗起升为止。起吊料斗，使料斗起升到空

中，远离原地面，然后进行横移，使料斗运送到空心板梁W、J上方，打开下

料口，使碎流到空心板内，下料口一定对准心模下料，假如下料偏移，会

产生心模左右偏移日勺现象，下料口一边下料一边横向运行，不能把料放到

一起，产生第一层浇筑厚度不匀现象。空心板梁高度内分四层进行浇注，

第一层浇筑究竟板平齐为止。第二层浇筑到腹板高的1/2为止，浇筑时保

证第一层与第二层混凝土之间口勺距离不能超过5m,第二层与第三层同样也

是不超过5m为宜。第三层浇筑到空心板梁芯模顶面位置为止。第四层浇

筑到空心板梁顶面为止。边浇筑边振捣，振捣时采用两侧对称进行振捣，

单侧进行振捣轻易产生心模偏移的现象。碎振捣用30或50型插入式振捣

器使用，直插式振捣器插在波纹管的外侧与外侧模板内侧进行振捣，上下

接层时振捣保证上下层衔接超过约l()cm为宜。最终浇筑顶层碎。

振捣过程中注意波纹管和锚下位置口勺混凝土振捣，振捣控制好时间，

不适宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至碎表面停止下沉，展现

平坦状，不出现明显气泡，表明已经振捣到位。严禁振捣中振动棒碰撞波

纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采用必要的措施，保证锚具处和端

部佐密实，尤其是锚下碎，应充足振捣实，严格控制其质量，选用尽量细

的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位日勺碎。

板梁顶面浇筑结束后，和时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒

水养护，防止混凝十因泌水过快而产生收缩裂缝.浇筑施T次序详见下图：

空心板梁浇筑顺序图

混凝土浇筑施工注意事项:

(a)浇筑时，下料均匀、持续，不要集中猛投而产生混凝土II勺阻塞。

在钢筋密集处，可采用插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土

尚未到达的区段内，严禁开动该区段内的振捣器，以免空模振捣而导致模

板变形。

(b)施工中随时注意检查模板、钢筋和多种预埋件的位置和稳固状况，

发现问题和时处理。

(c)浇筑过程中要随时检查混凝土日勺坍落度和干硬性，严格控制水灰

比，不得随意增长用水量，前后台亲密配合，以保证混凝土日勺质量。

(e)注意预应力筋孔道的保护，将端口用软木塞或其他材料封堵严密，

防止浇筑混凝土阻塞或杂物进入。

底层和顶层时间间隔不超过1小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，

防止波纹管破裂和移位，振捣时采用必要H勺措施，保证锚具处和端部碎密

实，尤其是锚下碎，应充足振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣

棒，让经验丰富日勺振捣手负责振捣该部位日勺碎。

板梁顶面浇筑结束后，和时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒

水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。

2.空心板梁顶面抹面拉毛

混凝土浇筑后，随即进行空心板梁顶面抹面，抹面时注意预埋筋日勺预

埋平面位置，第一次抹面首先采用木泥抹子进行，用木泥抹把空心板梁顶

面横七竖八的大粒径碎石石尖向上的碎石推平，让大粒径碎石伴随木泥抹

的蠕动，滚动至碎石较平面的一侧向上，木泥抹子过后，再采用铁抹子进

行抹面。根据混凝土的含水量和空气温度进行控制时间进行第二次抹面，

第二次抹面规定含水量和时间控制W、J得当恰到好处，然后进行抹面，第二

次抹面时采用木泥抹上下拍打表面碎，使混凝土蠕动后，碎表面再次蠕动

出混凝土浆液，再次进行采用铁抹子进行收面，收面时采用铁抹子与佐表

面形成的小角度进行来回抹面。待碎表面强度达手按有手印时，采用扫帚

进行拉毛，拉毛深度保证到达5mm深。

3.碎养护

混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式.空气温度5°以上时，

采用自然养护碎。日平均温度低于5°时采用锅炉蒸汽养护。

3.1自然养护

夏季气温高昼夜温差小，采用自然养护。自然养护：空心板梁浇筑

后和时采用保湿棉蓄水，篷布苫盖，洒水保湿，洒水次数白天2小时一次,

夜间4小时一次。梁体拆模后梁体外侧面和箱内和时喷涂养护剂养护。自

然养护当环境湿度不不小于60%时，自然养护时间不少于28d；当环境

湿度不小于60%时，自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5c时，

预制梁表面应喷涂养护剂，采用保温措施，严禁对混凝土洒水。

3.2锅炉蒸汽养护

冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，蒸养在特制养护棚

中进行，严格按照静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停不少于4小时,

温度至少保持20℃；升温约4小时，每小时升温不超过10℃；恒温为8

小时左右，温度为45±10℃：降温约4小时，按每小时10℃掌握，控制

内外温差在15℃如下。在养护过程中定期测温，并作好记录。温度计在跨

中和1/4截面、梁端各布设2块，箱梁内、外孔道各布置一块。恒温时每

小时测温一次，升降温每0.5小时测一次。升温、降温速度均保持10℃/h。

混凝土测温

测温点的布设

每片空心板梁养护温棚内共设3个测温点，温棚外设1个测温点。其

中1、2#测点位置在温棚中部测温，3#测温点位置为顶层棚温温度测点，

4#测温点位置为棚外测温点，详细位置详见下图。

测温仪器和设备如出现故障应和时维修或者更换。

测温时间和频次

从浇筑完毕开始至拆模时止。当采用自然养护时，每小时测一次；当

采用蒸汽养护时，每0.5小时测一次。

寸

2,18o

当梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在15℃以

内时，方可拆除梁体覆盖棚和模型。

梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点H勺平均值来计

算各部位的互相温差。测温记录应和时填写。如芯部温度超过65℃,各部

位温差超过15℃时，测温人员应和时告知现场领工员和班长。

4.拆除侧模

根据试验室出J对试件测定试件W、J受压承载力，满足120kpa时，立即

进行侧模拆除，拆除时首先进行顶面出J对拉杆螺母进行松懈，松懈后，隔

三个对拉杆留一种对拉杆，然后进行台座内对拉杆螺栓的拆除，螟栓拆除

后，采用榔头敲击侧模，使侧模脱离碎体，侧模脱离碎体后，采用龙门吊

调离到另一片空心板梁支膜日勺位置。

立即用自来水喷撒养护，并一直保持构件顶部潮湿、养护时间为14do

待模板拆完后，碎到达一定强度时，进行凿毛。

混凝土预制空心板容许偏差:

检查项目容许偏差(mm)

序号

1混凝土抗压强度符合规定

宽0,-10

断面尺

2高±5

寸

壁厚±5

3长度0,-10

4侧向弯曲L/1000且不不小于10

5位置(纵、横轴线)8

6两对角线长度差10

7麻面不超过该侧面积日勺3%

8平整度5

5.空心板梁凿毛

在空心板梁日勺两侧和板梁两端采用签子把梁体两侧和两端进行凿毛，

凿毛前首先根据9#'钢筋绑扎口勺位置，把9#,钢筋凿出，凿出所有的9#

'筋后，进行空心板梁梁体凿毛，凿毛深度保证不不不小于5mm,保证

10cm2内要有一种点。

6.压浆

张拉结束后，立即进行压浆。压浆水泥采用P.O42.5等级一般硅酸盐

水泥，水灰比().35〜().45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线

更好地粘在一起，并充斥孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱

混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞

塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7Mp.再从原压浆端补压浆以到达孔道内水

泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组

7.07*7.07义7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。

其他3组原则养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评估原则。

压浆工艺

(1)孔道压浆的次序是先下后上，要将集中在一处H勺孔一次压完，

若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗洁净，以便重新乐浆时，

孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点出J压浆孔压入，由最高

点W、J排气孔排气和泌水。

(2)压浆管路长度不适宜超过25m,每个压浆孔道两端日勺锚塞进、

出浆口均安装一节带阀门日勺短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内日勺水

泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统和胶管各阀门处内径不不不小于

10mm,以防堵塞。

(3)预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不适宜超过14d,

压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端各压浆一次，两次日勺间隔时间以

到达先压注H勺水泥浆充足泌水又未初凝为度，一般为30min-45min,也

可从构件中部灌浆孔压入，再从两端时灌浆孔把空隙补满，对泌水率较小

的水泥浆，通过试验证明可到达孔道饱满时，可采用一次压浆日勺措施。

(4)空心板梁张拉后，立即进行钢绞线切割，钢绞线切割时，采用

专业口勺切割机，切割机采用抱箍固定在锚具上，固定必须牢固。切割手必

须佩带安全帽和手套和防护眼镜，切割时紧注意切割片炸裂飞溅，伤和自

己。钢绞线切割位置距锚具外缘约有3cm处进行，切割后采用1()#砂浆将

锚具和钢绞线露出口勺部位所有进行封堵，密封程度到达不漏浆为止。

7.混凝土振捣

采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器日勺移动间距不不小

于振捣器作用半径的L5倍(40cm左右)，且插入下层混凝土内的深度为

50-100mm,每一振点时振捣延续时间为20—30s,到达混凝土不沉落、表

面泛浆不出现气泡为度，防止过振、漏振。震动棒距侧模保持50-100mm

的距离。防止触碰预应力管道和预埋件。

附着式震动器采用间歇式震动方式，在混凝土灌注至附着式震动器

所处部位后，方可启动附着式震动器，每次启动震动时间宜为10s,间歇

3-5s,附着式震动器的振捣时间由梁上部灌注混凝土的指挥人员指挥。

8.质量原则

梁面平整度：每米长度偏差5mll1。

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模板工程技术交底

1.工艺流程

安装底模——►绑扎钢筋——>安装侧模、端模——>浇筑

混凝土第一层一►安装芯模一►绑扎顶板钢筋一►浇筑

混凝土

2.芯模由15mm木模板，根据梁部设计图纸裁成对应尺寸进行拼

装。木模板尽量采用大面积木板，减少模板接缝，接缝处要连接紧密

并用密封胶条封闭，防止漏浆。

3,模板的尺寸与长度(分扇长度和组拼后总长度)规定精确；模

面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；每扇连结螺栓孔的配合要精确;

端模要平正，预应力孔道预留孔的位置要精确，误差不超过3mm。

4.模板安装

(1)模板安装前,应检查模板板面与否平整、光洁、有无凹凸不平,

并清除模板上的灰硝和端模管道孔内的杂物；检查震动器支架和模板

焊缝处与否有开裂破损，如有均应和时补焊、整修合格。

(2)模板与混凝土接触面上均匀涂刷脱模剂，不得漏刷。

(3)检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳与否安全，齐备;

检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件如通风孔、底部泄水孔等

与否齐全，与否符合图纸规定。

模板尺寸容许误差见下表

序号检查项目容许偏差(mm)

1相邻两板面高下差2

2表面平整度3

宽0,-10

3模内尺寸高0,-5

长0,-5

L/2023,且不不小

4

侧向弯曲于10

5轴线位移5

位置10

6预应力筋孔道

高程5

(4)支座板容许偏差应符合下表

项目谷许偏差(mm)

支座中线偏离设计位置±1

支

座板面边缘高差

板

螺栓孔垂直度不垂直度WK

螺栓孔中心位置偏差W1

(5)模板安装完毕后，由工班长和专职质检员共同检查验收安装

尺寸，合格后方可转入下道工序。

5.芯模安装

芯模安装前，在腹板内侧与底板筋顶面采用绑丝绑扎塑料垫块，

垫块的绑扎数量保证每平方米不少于4个垫块，然后把内模放到钢筋

笼内，内膜放好后来，再进行微调，调至保护层到达设计原则。

6.模板安装容许偏差和检查措施

序容许偏差

项目检查措施

号(mm)

梁、柱、板、尺量每边不少于

1轴线位置5

墙、拱2处

2m靠尺和塞尺

2表面平整度5

不少于3处

梁、柱、板、

3高程±5测量

墙、拱

模板的侧

4梁、板、墙//1500拉线尺量

向弯曲

梁、柱、板、墙、拱

5+10,-5尺量不少于3处

两模板内侧宽度

6梁底模拱度+5,-2拉线尺量

7相邻两板表面高下差2尺量

12.预埋件和预留孔洞日勺容许偏差和检查措施

序号项目容许偏差（mm）检查措施

预留孔中心位置10尺量

1

洞

尺寸+10尺量不少于2

2预埋件中心位置3尺量

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张拉预应力技术交底

L钢绞线下料、穿束

钢绞线进场并检查合格后，进行钢绞线下料，根据图纸阐明，钢绞线

下料长度二工作长度+1.9m。钢绞线切割必须采用砂轮切割机切割，不得使

用电弧切割，切割前用铁丝将切割部位两侧捆扎牢固，以防止切割后日勺钢

绞线散头。

穿束前，先用空压机吹净孔内杂物，并将锚垫板口内的混凝土清除洁

净，下好料的钢绞线两端用胶布缠牢，整体穿束。穿好的钢绞线应疏整，

顺直，不得缠在一起。

2.张拉

（1）、根据图纸设计规定，本工程张拉工艺分为预张拉、初张拉和终

张拉三个阶段。混凝土强度到达60%,拆除端模，松开内模后进行预张拉;

混凝土强度到达80%后进行初张拉；强度到达设计强度和弹性模量到达设

计值，且龄期不少于10天时进行终张拉。预张拉和初张拉在制梁台座上

进行，空心板梁在初张拉后方可吊出台座，预张拉和初张拉可同步进行。

终张拉在存梁台座上进行。

（2）张拉前，先检查千斤顶和锚具与否安装好，千斤顶进、回油油

路与否对的，确认无误后方可进行张拉。

(3)张拉时，采用两端张拉，每加5MPa互相通报一次，便于调整

两端张拉速度，保持两端一致。张拉到张拉力口勺10%、20%、100%时分别

测量伸长量，张拉完毕后计算实际伸长量，并与设计伸长量进行比较，当

误差不小于6%时，应暂停张拉，查明原因并采用调整措施后再进行张拉。

张拉后伸长量=L3+L2-2XL1

L1——张拉到10%时测量口勺伸长量；

L2——张拉至IJ20%时测量的伸长量；

L3——张拉到100%时测量的伸长量；

(4)张拉至控制应力后，持荷5min,锚固；若油压稍有下降，须补

油到设计吨位H勺油压值，然后再卸载，卸载时应两端同步进行，并控制卸

载速度，卸载速度不能太快。

3.张拉参数

张拉张拉钢束锚外控制锚外张拉伸长量

阶段次序编号应力力(mm)

预12N109301562.40

张22N69301562.40

拉32Nla9301302.00

12N89301562.40

初

22N49301562.40

张

32N29301562.40

拉

42Nlc9301562.40

终12N91323.422223.35195.6

张22Nld1320.602218.61200.9

拉32Nlb1320.601848.84197.8

42N111323.422223.35197.7

52N51340.012251.22196.1

62N31340.012251.22195.7

72N71329.122232.92196.7

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