新钢模(板)桥梁施工方案

新钢模板桥梁施工方案一、模板设计（一）设计依据与原则模板设计严格遵循《组合钢模板技术规范》《钢结构通用规范》及《公路桥涵施工技术规范》等现行标准，以"安全可靠、经济适用、施工便捷"为基本原则。设计荷载考虑新浇混凝土自重（24kN/m³）、钢筋自重（1.1kN/m³）、施工人员及设备荷载（2.5kN/m²）、振捣混凝土荷载（2.0kN/m²）及倾倒混凝土水平荷载（4.0kN/m²），荷载组合按承载能力极限状态和正常使用极限状态分别计算。（二）材料选择面板材料：采用Q345QD低合金高强度结构钢，厚度6-10mm，屈服强度≥345MPa，伸长率≥20%，表面平整度误差≤2mm/2m。背肋与法兰：背肋选用[10#槽钢，间距≤600mm；法兰采用10mm厚Q235B钢板，宽度100mm，螺栓孔距150mm，孔径φ18mm。连接件：M16高强度螺栓（8.8级），抗拉承载力≥150kN；对拉螺杆采用φ20mm45#圆钢，屈服强度≥355MPa。（三）结构设计通用模板规格平面模板：宽度500mm、1000mm、1500mm，长度1000mm、2000mm，面板厚度6mm，边框采用50×5角钢。圆柱模板：直径1000-2200mm（按0.1m进制递增），高度1000mm、2000mm，采用3mm厚钢板卷制，每节设3道环形加强肋。角模：阴角模（100×100mm）、阳角模（100×100mm），采用5mm厚钢板焊接成型。荷载计算侧压力计算：按公式F=0.22γct0β1β2V1/2计算，取γc=24kN/m³，t0=200/(T+15)=5.71h，β1=1.0，β2=1.0，V=1.5m/h，计算得F=46.7kN/m²，设计值取50kN/m²。挠度验算：面板最大挠度≤L/400（L为计算跨度），背肋挠度≤L/250，支架压缩变形≤L/1000。节点设计模板拼接：采用法兰连接，接缝处加设5mm厚密封胶条，螺栓拧紧扭矩控制在40-50N·m。背楞连接：平面模板采用双[10#槽钢背楞，间距600mm，转角处设L100×8角钢角撑。支撑系统：采用φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆间距≤1.2m，扫地杆距地200mm，每4m设水平剪刀撑。二、模板制作（一）加工工艺流程原材料检验→数控切割→面板成型→焊接组装→焊缝检测→表面处理→配件安装→试拼检验→标识出厂（二）关键工序控制原材料检验：钢板进场需提供质量证明书，按批次进行力学性能试验和化学成分分析，表面不得有裂纹、折叠、结疤等缺陷。面板加工：采用数控等离子切割，尺寸误差控制在±1mm，对角线偏差≤2mm，边缘垂直度偏差≤0.5mm/m。焊接工艺：焊接方法：CO₂气体保护焊，焊丝选用ER50-6，直径1.2mm，焊接电流180-220A，电压28-32V。焊缝要求：面板与背肋满焊，焊脚高度6mm；法兰与面板连续焊，焊后进行20%UT探伤检测，Ⅰ级合格。变形控制：采用对称焊接，焊接后进行200-300℃去应力退火处理。表面处理：除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm。喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），聚氨酯面漆（干膜厚度≥40μm），总厚度≥100μm。（三）质量检验尺寸偏差：平面模板：长度±2mm，宽度±1mm，表面平整度≤2mm/2m。圆柱模板：直径±3mm，圆度≤3mm，接缝错位≤1mm。焊缝质量：外观检查无气孔、夹渣、裂纹，咬边深度≤0.5mm，焊脚尺寸偏差±1mm。承载力试验：按30%比例抽样进行荷载试验，施加1.2倍设计荷载，持荷1h，残余变形≤0.2mm。三、模板安装（一）施工准备技术准备：编制专项施工方案，进行技术交底，绘制模板排列图，明确模板编号、安装顺序及连接件位置。材料准备：模板进场验收，检查型号、数量、表面质量及配件完整性，分类堆放，垫高200mm防雨防潮。测量放线：平面位置：根据设计轴线放出模板内边线、中心线及外侧控制线，偏差≤5mm。标高控制：在墩柱、盖梁等部位测设标高控制点，误差≤3mm。地基处理：支架基础采用C20混凝土硬化，厚度100mm，平整度≤5mm/m，承载力≥150kPa，周边设排水沟。（二）安装流程支架搭设：采用满堂脚手架，立杆底部垫50×100mm木方，扫地杆距地200mm，横杆步距1.8m，每4m设双向剪刀撑。支架搭设完成后进行预压，加载量为设计荷载的1.2倍，持荷24h，沉降稳定后卸载，预压记录作为模板标高调整依据。底模安装：铺设100×100mm木方（间距300mm），再铺设18mm厚竹胶板作为底模衬板。吊装钢模板，调整位置及标高，采用可调顶托微调，接缝处贴双面胶密封。侧模安装：先安装一侧模板，临时固定后穿对拉螺杆，再安装另一侧模板，调整垂直度（偏差≤0.3%H且≤3mm）。对拉螺杆横向间距600mm，纵向间距500mm，螺杆外套φ25mmPVC管，两端设50×50×5mm钢垫片。墩柱模板安装：采用分节吊装，第一节模板就位后，在底部焊定位钢筋，调整垂直度（≤H/3000），然后安装第二节模板，接缝处用2mm厚海绵条密封。每节模板设4根缆风绳，对称张拉固定，顶部设操作平台，平台满铺脚手板，设1.2m高防护栏杆。盖梁模板安装：在墩柱顶部设钢牛腿支撑，牛腿采用20mm厚钢板制作，每个墩柱设4个，承载力≥50kN。底模铺设完成后，安装侧模及端模，侧模采用[14#槽钢背楞，间距500mm，对拉螺杆φ20mm，间距600mm。（三）安装质量要求轴线位置：墩柱、盖梁轴线偏差≤10mm，梁体轴线偏差≤5mm。标高偏差：底模标高偏差±5mm，顶面标高偏差±10mm。截面尺寸：墩柱±10mm，盖梁±5mm，梁体±5mm。垂直度：墩柱≤H/3000且≤20mm，盖梁≤3mm/m。接缝处理：缝隙宽度≤1mm，错台≤1mm，表面平整度≤3mm/2m。四、模板拆除（一）拆除条件混凝土强度：侧模：混凝土强度≥2.5MPa，且能保证其表面及棱角不因拆除而受损。底模：梁体跨度≤8m时，强度≥75%设计强度；跨度>8m时，强度≥100%设计强度。悬臂结构：强度≥100%设计强度，且龄期≥7d。拆除顺序：遵循"后支先拆、先支后拆"原则，先拆非承重模板，后拆承重模板，自上而下逐层拆除。（二）拆除流程准备工作：检查混凝土强度报告，确认达到拆除条件。清理模板上的杂物，拆除对拉螺杆、背楞等连接件。设置警戒区，悬挂警示标志，严禁非作业人员进入。侧模拆除：先松动模板底部支撑，再拆除顶部连接件，用撬棍轻轻撬动模板，使其与混凝土面分离。采用吊车吊装时，吊点设置在模板重心位置，起吊前检查吊具安全性。底模拆除：先拆除跨中部分支撑，再向两端对称拆除，每步拆除距离≤2m。对于连续梁，从跨中向支座方向拆除，严禁从一端向另一端推进。墩柱模板拆除：从上至下分节拆除，每节模板设2个吊点，拆除时缓慢下放，避免碰撞墩身。拆除后及时清理模板表面混凝土残渣，涂刷脱模剂，分类堆放。（三）安全控制作业人员：佩戴安全帽、安全带，严禁酒后作业，高空作业时搭设操作平台，严禁攀爬模板。吊装作业：吊车支腿垫实，起重臂下严禁站人，模板吊装时设专人指挥，信号明确。应急预案：配备急救器材，现场设安全员，发现异常立即停止作业，组织人员撤离。五、质量验收（一）验收标准模板制作验收：尺寸偏差：符合设计要求，允许偏差±2mm。焊缝质量：UT探伤Ⅰ级合格，外观检查无缺陷。表面处理：涂层厚度≥100μm，附着力≥5MPa。模板安装验收：主控项目：轴线位置、标高、截面尺寸、垂直度，合格率100%。一般项目：表面平整度≤3mm/2m，接缝宽度≤1mm，错台≤1mm，合格率≥90%。混凝土外观验收：表面质量：无露筋、蜂窝、孔洞，麻面面积≤0.5%，气泡直径≤5mm，深度≤2mm。尺寸偏差：轴线位置±10mm，截面尺寸±5mm，标高±10mm，平整度≤5mm/2m。（二）验收程序自检：施工班组自检合格后，填写检验批验收记录，报项目部复检。复检：项目部组织技术、质量人员复检，重点检查模板安装精度、支撑稳定性及安全措施。验收：监理工程师进行验收，核查资料（原材料合格证、检测报告、施工记录等），现场实测实量，合格后签署验收意见。（三）质量记录模板制作：原材料检验报告、焊接检测报告、尺寸检查表、荷载试验记录。模板安装：测量放线记录、标高调整记录、垂直度检查记录、支撑系统验收记录。混凝土施工：配合比报告、坍落度记录、试块强度报告、外观检查记录。六、安全与环保措施（一）安全措施模板堆放：场地平整坚实，堆放高度≤2m，底层垫木间距≤1.5m，模板与模板之间垫100mm×100mm方木。高空作业：搭设满堂脚手架，设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网，作业层脚手板铺满绑牢，严禁探头板。用电安全：配电箱设漏电保护器（30mA/0.1s），电线架空敷设，严禁拖地，电动工具设专人管理。（二）环保措施噪声控制：夜间施工噪声≤55dB，采用低噪声设备，设置隔音屏障，合理安排作业时间。粉尘控制：切割、打磨作业采取湿法施工，现场裸土覆盖，车辆出场前冲洗轮胎。废弃物处理：焊接烟尘收集处理，废油漆桶、焊条头分类回收，交由有资质单位处理。七、模板维修与保管（一）维修保养日常维护：每次使用后清理表面混凝土残渣，检查焊缝、连接件是否损坏，对变形部位进行校正。定期检修：每使用5次进行一次全面检修，更换损坏的螺栓、垫片，重新涂刷脱模剂，对锈蚀部位除锈后补漆。存放要求：室内存放，垫高200mm，远离热源、水源，避免阳光直射，长期存放时涂刷防锈油，覆盖