粉尘防爆安全检查表

粉尘防爆安全检查表一、总则

（一）目的

粉尘防爆安全检查表的制定旨在系统识别、评估和控制粉尘爆炸风险，规范企业粉尘防爆安全检查的流程与内容，预防和减少粉尘爆炸事故的发生，保障从业人员生命财产安全，维护企业安全生产秩序。通过标准化的检查表工具，推动企业落实安全生产主体责任，提升粉尘防爆安全管理水平，确保符合国家法律法规及标准规范的要求。

（二）适用范围

本检查表适用于存在可燃性粉尘爆炸危险的工业企业，主要包括但不限于以下场所、设备和环节：1）粮食加工（如面粉、淀粉、饲料）、木材加工（如木粉、木屑）、金属加工（如铝粉、镁粉、铁粉）、塑料加工（如塑料粉尘、树脂粉尘）、纺织（如棉尘、麻尘）、农副产品加工（如糖粉、奶粉）等行业的生产车间、仓库及作业场所；2）产生可燃性粉尘的设备，如粉碎机、研磨机、干燥机、除尘器、输送机、混合机、包装机等；3）粉尘收集、储存、清理等辅助系统；4）其他存在可燃性粉尘爆炸风险的相关区域和作业活动。

（三）编制依据

本检查表依据以下法律法规、标准规范及相关文件编制：1）《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）；2）《中华人民共和国消防法》（2021年修订）；3）《粉尘防爆安全规程》（GB15577-2018）；4）《粉尘防爆危险用除尘器》（GB/T17919-2020）；5）《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）；6）《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）；7）《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国家安全监管总局令第16号）；8）《工贸企业粉尘防爆安全规定》（应急管理部令第6号）；9）其他国家、行业及地方相关安全生产标准和规范。

（四）基本原则

1.全面性原则：检查内容涵盖粉尘爆炸预防的各个环节，包括粉尘特性分析、爆炸危险区域划分、设备设施安全、防火防爆措施、安全管理、应急处置等要素，确保风险识别无遗漏。

2.针对性原则：结合不同行业、不同类型可燃性粉尘的特性（如粉尘浓度、粒径、点火温度、最小点火能等）及生产工艺特点，突出重点检查项目和关键风险点。

3.可操作性原则：检查项目具体明确，判定标准清晰，便于检查人员现场操作和记录，确保检查过程规范、结果可追溯。

4.合规性原则：严格依据国家现行法律法规和标准规范的要求设置检查内容，确保企业安全管理和设施配置符合法定要求。

5.动态性原则：根据法律法规更新、技术进步及企业实际情况变化，定期对检查表进行修订和完善，确保其适用性和有效性。

二、检查内容

（一）粉尘特性检查

1.粉尘浓度监测

检查人员应使用便携式粉尘检测仪定期测量作业场所的粉尘浓度。监测点需覆盖粉尘产生源，如粉碎机入口、输送带和储存区域。浓度值应符合GB15577-2018标准规定的爆炸下限，例如面粉粉尘浓度应低于30g/m³。若浓度超标，需立即启动通风系统或清洁设备。监测频率根据粉尘产生量调整，高风险区域如粮食加工车间每日一次，低风险区域如仓库每周一次。检查人员应记录数据，形成趋势报告，用于评估风险变化。

2.粉尘粒径分析

检查人员应采集粉尘样本进行粒径分析。使用筛分法或激光粒度仪测定粒径分布，重点关注小于10微米的细小颗粒，因其易引发爆炸。样本采集点包括设备表面和空气悬浮区。分析结果应存档，粒径分布图需标注风险等级。例如，木粉粒径超过50微米时，爆炸风险较低；若大量细小颗粒存在，需改进设备密封或增加除尘措施。检查人员应每月分析一次，确保数据更新。

3.粉尘可燃性测试

检查人员应委托专业机构进行粉尘可燃性测试，如最小点火能测试或爆炸压力测试。测试样本需从现场采集，模拟实际工况。测试结果应记录在案，包括点火温度和爆炸指数。例如，铝粉的点火温度较低，需加强防爆设计。测试频率为每季度一次，若工艺变更，需重新测试。检查人员应根据测试结果调整措施，如增加惰化气体或防爆设备。

（二）设备设施检查

1.粉碎设备安全

检查人员应检查粉碎设备的防护装置，如防护罩和紧急停止按钮。设备运行时，需监控轴承温度和振动，异常时立即停机。防护罩应完好无损，无松动或破损。检查人员应每周清洁设备内部，防止粉尘堆积。若发现磨损部件，如刀片或筛网，需及时更换。设备维护记录应详细，包括日期和操作人，确保安全运行。

2.除尘系统检查

检查人员应检查除尘系统的过滤效率和防爆设计。过滤器需定期清理或更换，避免堵塞导致粉尘积聚。系统应配备火花检测和熄灭装置，防止引燃粉尘。检查管道连接处是否密封，防止泄漏。例如，布袋除尘器的清灰装置应每周测试一次，确保功能正常。检查人员应记录压差数据，压差过高时需更换滤袋。系统运行时，需监控电流，异常时检修电机。

3.输送设备检查

检查人员应检查输送带、螺旋输送机等设备的运行状态。设备需接地良好，电阻小于10欧姆，防止静电积累。检查物料输送速度，避免过快导致粉尘飞扬。轴承需定期润滑，减少摩擦火花。检查人员应每日检查皮带张紧度，避免打滑。若发现磨损或裂纹，需立即修复。输送区域应设置防尘罩，减少粉尘扩散。

4.储存设施检查

检查人员应检查粉尘储存容器的密封性和防爆标识。容器应远离热源和火源，储存区域需设置防爆照明和防静电地板。检查容器内部，防止粉尘堆积，例如粉仓需定期清空。容器标识应清晰，注明粉尘类型和危险等级。检查人员应每月检查一次，确保容器无腐蚀或变形。若发现泄漏，需立即密封并清理现场。

（三）环境条件检查

1.温湿度控制

检查人员应监控作业环境的温度和湿度。温度需控制在40°C以下，高温会增加爆炸风险。使用温湿度计记录数据，异常时启动空调或通风系统。湿度应保持在50%以上，减少静电积累。例如，在塑料加工车间，湿度低于40%时需加湿。检查人员应每日记录数据，形成趋势报告，用于调整环境参数。

2.通风系统检查

检查人员应检查通风系统的运行效率。风量需足够稀释粉尘浓度，避免局部积尘。检查风机、风道是否正常，定期清洁过滤器。通风系统应与除尘系统联动，确保及时排尘。例如，在木材加工区，通风口需每小时检查一次，防止堵塞。检查人员应测试风速，确保达到设计值。若风量不足，需增加风机或调整管道布局。

3.静电防护

检查人员应检查设备接地和防静电措施。所有金属设备需可靠接地，电阻小于10欧姆。员工应穿戴防静电服装和鞋具，减少人体静电积累。定期测试静电消除设备，如离子风机，确保有效。检查人员应每周检查一次接地线路，避免松动。在粉尘易燃区域，如金属加工车间，需增加防静电地板，防止火花产生。

（四）管理措施检查

1.安全培训

检查人员应验证员工的安全培训记录。培训需覆盖粉尘防爆知识、应急处理和设备操作。新员工入职时需接受8小时培训，老员工每半年复训一次。培训内容应包括案例分析和实操演练，如模拟爆炸疏散。检查人员应检查培训记录，确保全员参与。未完成培训的员工需安排补训，记录存档至少三年。

2.应急预案

检查人员应检查应急预案的完整性和可执行性。预案需包括报警程序、疏散路线和灭火措施，如使用干粉灭火器。定期进行演练，每季度一次，确保员工熟悉流程。演练后需评估效果，更新预案。例如，在粮食加工厂，演练应模拟粉尘爆炸场景，测试响应时间。检查人员应审查预案是否覆盖所有风险点，如设备故障或泄漏。预案需根据实际情况更新，至少每年一次。

3.定期维护记录

检查人员应检查设备维护记录，确保定期保养。维护包括清洁、润滑和更换部件，记录需详细，包括日期、操作人和结果。例如，粉碎机每月维护一次，检查轴承和润滑系统。未按时维护的设备需立即整改，记录整改措施。检查人员应审核记录，确保无遗漏。维护记录需保存至少两年，用于追溯安全状况。

三、检查方法与流程

（一）检查准备阶段

1.1组建专业检查小组

检查小组应由具备粉尘防爆专业知识的人员组成，至少包括两名安全工程师、一名设备专家和一名行业技术顾问。小组成员需经过粉尘防爆专项培训，熟悉相关法规标准和检查技巧。对于大型企业或高风险行业，可邀请第三方检测机构参与，确保检查结果的客观性和权威性。小组成员分工明确，分别负责粉尘特性、设备设施、环境条件和管理措施的检查，避免职责重叠或遗漏。

1.2制定详细检查计划

检查计划需提前与企业沟通，明确检查范围、时间和内容。计划应覆盖所有存在粉尘爆炸风险的区域，包括生产车间、仓库、除尘系统等高风险场所。根据企业生产工艺特点，确定检查重点，例如粮食加工企业重点检查粉碎设备和除尘系统，金属加工企业则侧重粉尘收集和储存环节。检查计划需标注关键检查点，如粉尘浓度监测点、设备接地测试点等，确保检查过程有序高效。

1.3准备检查工具与资料

检查人员需携带专业检测设备，包括便携式粉尘浓度检测仪、红外测温仪、防爆相机、接地电阻测试仪等。所有设备需在检查前进行校准，确保数据准确。同时，准备标准化检查表格，记录检查项目、结果和问题描述。检查资料应包括企业粉尘防爆安全管理制度、设备维护记录、培训档案等，用于核对管理措施的落实情况。

（二）现场检查实施

2.1首次会议与现场勘查

检查开始前，与企业负责人召开首次会议，说明检查目的、流程和要求，获取企业配合。随后进行现场勘查，熟悉作业环境布局和设备分布，识别潜在风险点。勘查时重点关注粉尘产生源、积尘区域、电气设备安装位置等，初步判断风险等级。勘查过程中，检查人员需佩戴安全帽、防尘口罩等个人防护装备，确保自身安全。

2.2分区域逐项检查

按照检查计划，分区域开展检查。在粉尘作业区域，使用粉尘浓度检测仪测量悬浮粉尘浓度，记录数据并与标准对比。检查设备设施时，重点查看防护装置是否完好，如粉碎机的防护罩是否牢固，除尘系统的滤袋是否堵塞。环境条件检查中，使用温湿度计监测作业环境参数，测试设备接地电阻，确保防静电措施到位。管理措施检查则通过查阅培训记录、应急预案等文件，验证制度执行情况。

2.3记录与问题标注

检查过程中，检查人员需详细记录发现的问题，包括设备缺陷、环境隐患和管理漏洞。记录应具体明确，如“2号粉碎机防护罩松动，存在粉尘泄漏风险”。对发现的严重隐患，使用防爆相机拍照取证，确保图像清晰反映问题本质。检查表格需由检查人员和陪同人员共同签字确认，保证记录的真实性和可追溯性。

（三）检查结果处理

3.1问题汇总与分类

现场检查结束后，检查小组召开内部会议，汇总所有检查发现的问题。根据问题性质和风险等级，将问题分为设备类、环境类和管理类三大类。设备类问题包括防护装置失效、防爆设计缺陷等；环境类问题涉及粉尘浓度超标、温湿度异常等；管理类问题则涵盖培训不足、应急预案不完善等。分类后，对每类问题进行初步分析，找出共性和个性问题。

3.2风险等级评估

对汇总的问题进行风险评估，采用风险矩阵法，结合事故可能性和后果严重性确定风险等级。高风险问题（如粉尘浓度严重超标、防爆设备缺失）需立即整改；中风险问题（如防护装置松动）限期整改；低风险问题（如记录不规范）可适当延后。评估结果需标注在检查表格中，明确整改优先级。对于涉及重大安全隐患的问题，应立即向企业下达《现场处理措施决定书》，责令停产停业整改。

3.3整改建议制定

针对每个问题，制定具体可行的整改建议。设备类问题建议包括更换损坏部件、升级防爆设备等；环境类问题建议如增加通风设施、优化除尘系统等；管理类问题建议如完善培训体系、修订应急预案等。整改建议需明确责任部门、完成时限和验收标准，确保企业可执行。对于技术复杂的问题，可提供解决方案参考或推荐专业服务机构协助整改。

3.4检查报告编制

检查小组在完成问题评估和建议制定后，编制《粉尘防爆安全检查报告》。报告应包括检查概况、发现的问题、风险评估结果、整改建议和复查要求等部分。问题描述需客观准确，整改建议需具体明确，避免模糊表述。报告需经检查小组组长审核签字后，正式提交企业，并抄送当地应急管理部门。企业收到报告后，需在15个工作日内提交整改计划，明确整改措施和时间节点。

四、检查结果处理与整改要求

（一）问题分类与等级判定

1.1设备设施问题

检查人员对发现的设备设施问题按严重程度分为三级。一级问题涉及核心防爆功能失效，如防爆电气设备外壳损坏、除尘系统泄爆装置缺失，需立即停用设备并更换。二级问题影响安全防护效果，如防护罩松动、接地电阻超标，需在48小时内修复。三级问题属于轻微缺陷，如设备表面粉尘堆积、标识模糊，需在一周内清理完善。问题判定依据《粉尘防爆安全规程》GB15577-2018附录A的技术参数，如铝粉设备防爆等级需达到DIPA21T4。

1.2环境条件问题

环境问题分为粉尘浓度、温湿度、通风三类。粉尘浓度超标问题按浓度值分级：超过爆炸下限50%为一级，需停产整改；30%-50%为二级，需加强通风；低于30%为三级，需定期监测。温湿度问题中，作业温度超过60℃或湿度低于40%时定为二级，需安装温控设备。通风问题按风速判定：局部区域风速低于0.5m/s为二级，需调整风道布局；系统风量不足为一级，需增设风机。

1.3管理措施问题

管理问题分为制度缺失、执行不到位、培训不足三类。制度缺失如未建立粉尘清扫制度，定为一级；执行不到位如应急预案未更新超过一年，定为二级；培训不足如员工未掌握应急操作，定为三级。判定依据《工贸企业粉尘防爆安全规定》应急管理部令第6号第十五条，要求企业每年至少开展两次专项培训。

（二）整改措施制定

2.1设备设施整改

一级设备问题需制定专项方案。例如防爆电机烧毁问题，应选择符合GB50058标准的隔爆型电机，更换后进行耐压测试。二级问题如除尘器滤袋破损，需更换为防静电材质滤袋，同时清理箱体积尘。三级问题如设备铭牌模糊，需重新喷印防爆标识，标注最大允许粉尘浓度。所有整改需保留采购凭证和检测报告，确保可追溯。

2.2环境条件整改

粉尘浓度超标问题需采取"源头控制+局部排尘"措施。在粉碎机入口安装负压吸尘罩，风速控制在15-20m/s；同时增加区域防爆照明，避免检修时产生火花。温湿度问题解决方案包括：在干燥车间加装温湿度传感器联动空调系统，湿度低于35%时启动加湿器。通风问题整改需重新计算风量，如输送皮带下方增设挡风板，减少粉尘扩散。

2.3管理措施整改

制度缺失问题需建立《粉尘清扫作业指导书》，明确清扫频次（每日作业后彻底清扫）、工具（使用防静电扫帚）和防护要求（佩戴防尘面具）。执行不到位问题如应急预案过期，应组织修订并增加粉尘爆炸专项处置流程，明确疏散路线和灭火器类型（禁止使用水基灭火器）。培训不足问题需编制实操教材，通过模拟爆炸场景演练，让员工掌握"停机-断电-通风"三步应急法。

（三）整改时限与责任

3.1时限分级管理

一级问题整改时限不超过7个工作日，如防爆设备缺失需立即停产并联系供应商。二级问题整改时限为15个工作日，如除尘系统改造需完成方案设计和设备采购。三级问题整改时限为30个工作日，如培训不足需完成全员复训并考核。所有整改需在计划节点前提交进度报告，延期需书面说明原因。

3.2责任主体划分

企业主要负责人为整改第一责任人，需签署《整改责任书》。设备问题由设备部牵头，环境问题由生产部负责，管理问题由安全部落实。整改期间需指定专人跟踪，如防爆设备更换由设备经理全程监督安装过程。涉及多部门协作的问题，如通风系统改造，需成立专项小组，每周召开协调会。

3.3资源保障措施

整改资金纳入企业安全生产预算，优先保障一级问题。技术资源方面，可聘请第三方机构提供方案设计，如粉尘浓度监测系统升级。人力资源方面，抽调骨干员工组成整改突击队，集中解决紧急问题。物资资源需建立应急储备，如常用防爆设备备件库存，确保48小时内到位。

（四）验收标准与复查

4.1设备设施验收

设备整改后需进行功能性测试。例如防爆电气设备需进行耐压测试，测试电压为额定电压的1.5倍，持续1分钟无击穿。除尘系统需进行泄爆测试，模拟爆炸压力达到设计值的1.2倍时，泄爆板应正常开启。验收报告需附检测数据，如接地电阻测试值小于4Ω为合格。

4.2环境条件验收

环境整改后需连续监测72小时。粉尘浓度监测点包括设备周边1米处和呼吸带高度，每2小时记录一次，平均值需低于爆炸下限的30%。温湿度监测需覆盖所有作业区域，温度不超过50℃，湿度不低于45%。通风系统需进行风量测试，各风口风速达到设计值的±10%范围内。

4.3管理措施验收

管理整改需通过文件审核和现场抽查。制度文件需经安全负责人签字确认，并发放至所有岗位。培训效果通过笔试和实操考核，合格率需达到100%。应急演练需记录响应时间，从发现火情到全员撤离不超过3分钟。验收后需形成《整改验收报告》，由企业主要负责人签字存档。

4.4复查机制建立

整改完成后1个月内进行首次复查，重点检查整改措施持续有效性。之后每季度进行一次抽查，覆盖率不低于30%。复查发现反弹问题，如粉尘浓度再次超标，需启动问责机制。对于长期有效的整改措施，如防爆设备升级，纳入日常维护计划，定期检测性能参数。

五、培训与持续改进

（一）人员培训体系建设

1.1分层培训内容设计

针对企业不同岗位人员设计差异化培训内容。管理层人员重点学习粉尘防爆法规标准、风险评估方法和安全管理责任，通过案例分析理解事故后果。工程技术人员培训聚焦设备防爆原理、检测技术维护和系统设计规范，掌握防爆设备选型与安装要求。一线员工培训侧重粉尘危害认知、日常操作规范和应急处置技能，重点掌握设备清洁、防护装置使用和紧急停机流程。培训内容每半年更新一次，确保与最新标准同步。

1.2多元化培训形式实施

采用"理论+实操+演练"三位一体培训模式。理论课程采用多媒体教学，结合粉尘爆炸事故视频和三维动画演示爆炸过程。实操环节在模拟生产区进行，让学员亲手操作防爆设备、穿戴防护装备，练习粉尘浓度检测仪使用。应急演练每季度组织一次，模拟粉尘爆炸场景，训练员工报警、疏散、初期火灾处置等流程。建立线上学习平台，提供微课视频和题库，方便员工随时学习。

1.3培训效果评估机制

实施"三级考核"制度确保培训效果。一级考核为闭卷笔试，检验理论掌握程度，合格线为80分。二级考核为现场操作评估，观察学员实际操作规范性，如正确佩戴防静电装备、规范使用检测工具。三级考核为应急演练评分，评估响应速度和处置流程正确性。建立培训档案，记录每次考核成绩，连续两次不合格者需重新培训。培训后发放合格证书，作为岗位任职的必要条件。

（二）持续改进机制构建

2.1问题反馈收集渠道

建立多维度问题反馈系统。在作业区域设置匿名意见箱，员工可随时提交安全隐患观察记录。开发手机端隐患上报APP，支持拍照上传和位置标记，系统自动推送至责任部门。每月召开安全例会，由班组长汇报区域隐患整改情况。定期开展员工访谈，了解操作难点和改进建议。所有反馈信息录入粉尘防爆管理信息系统，实现闭环跟踪。

2.2数据分析与优化

建立粉尘防爆安全数据库，整合历次检查数据、整改记录和事故案例。运用趋势分析工具，识别高频问题类型，如某企业连续三季除尘器滤袋破损率超标，分析发现是清灰压力设置不当所致。通过对比不同车间的整改效果数据，总结最佳实践，如A车间采用负压清扫后粉尘浓度下降60%。每季度生成分析报告，提出系统性改进建议，如优化设备布局、升级除尘系统等。

2.3检查表动态更新

根据分析结果定期修订检查表内容。新增"防爆设备接地电阻检测"项目，因某企业曾因接地失效引发事故。细化"粉尘堆积清理"标准，明确不同区域的允许积尘厚度。删除已过时的检查项，如原"纸质记录保存"改为"电子档案备份"。修订过程需经过技术评审和试运行，确保新项目可操作、有效果。更新后的检查表在企业内部公示，组织专项培训讲解变更要点。

（三）安全文化培育

3.1全员参与活动

开展"粉尘防爆月"主题活动，设置隐患排查竞赛、安全知识擂台赛等环节。组织"安全之星"评选，表彰主动发现重大隐患的员工。设立"金点子"奖励基金，鼓励员工提出创新性安全建议，如某员工设计的自动清灰装置获得专利。建立跨部门安全协作小组，定期开展联合检查，促进生产、设备、安全部门协同。

3.2沉浸式体验教育

建设粉尘防爆安全体验馆，设置模拟爆炸舱，让员工感受爆炸冲击波和高温危害。配备VR设备，模拟不同场景下的应急处置流程，如设备故障时的紧急操作。展示爆炸事故残骸实物，配合事故案例讲解，强化风险意识。新员工入职必须完成体验馆培训，签署安全承诺书。

3.3文化渗透载体

在车间设置粉尘防爆文化墙，展示安全操作口诀和应急流程图。制作安全警示标识牌，采用图文结合形式标注风险点和防护措施。编制《粉尘防爆安全手册》，收录典型事故案例和操作规范，发放至每位员工。在班组晨会中增加"安全一分钟"环节，分享当日安全要点。通过这些载体，将安全理念融入日常工作场景。

（四）技术升级推动

4.1智能监测系统应用

推广物联网粉尘监测系统，在关键区域安装在线监测设备，实时显示粉尘浓度、温度等参数。系统设置三级预警阈值，超标时自动触发声光报警，并推送至管理人员手机。历史数据可追溯分析，支持生成趋势报告。某企业应用该系统后，粉尘浓度超标事件减少85%。

4.2本质安全改造

推动设备本质安全升级，如将普通粉碎机更换为惰化气体保护型设备。在输送系统安装火花探测和自动灭火装置，实现早期干预。改造车间通风系统，采用下送上回气流组织，减少粉尘悬浮。对老旧设备进行防爆认证升级，确保符合最新标准。技术改造优先选择通过国家认证的成熟产品，确保安全可靠。

4.3数字化管理平台

建设粉尘防爆安全管理数字化平台，整合检查记录、整改跟踪、培训档案等功能。平台采用移动端操作，支持现场检查数据实时上传。通过大数据分析，自动生成风险热力图，显示高风险区域分布。建立电子知识库，提供法规标准查询和案例检索功能。平台数据与应急管理部门共享，实现监管协同。

六、附则

6.1附录内容

6.1.1检查表模板

检查表模板是粉尘防爆安全检查的核心工具，旨在标准化检查流程，确保全面性和一致性。模板设计采用分级结构，涵盖总则、检查内容、方法与流程、结果处理及培训改进等章节的关键项目。检查表分为基础信息区、检查项目区和结果记录区。基础信息区包括企业名称、检查日期、检查人员及陪同人员姓名，确保责任可追溯。检查项目区基于粉尘防爆风险点，设置一级指标如粉尘特性、设备设施、环境条件和管理措施，每个一级指标下分二级指标，例如粉尘特性下设浓度监测、粒径分析和可燃性测试。二级指标下再设三级具体检查项，如浓度监测中明确“每日测量悬浮粉尘浓度，记录数据并与GB15577-2018标准对比”。每个检查项配有判定标准，如“浓度低于爆炸下限30%为合格，否则需整改”。结果记录区用于填写现场发现的问题、风险等级和整改建议，采用“合格/不合格”标记，并附照片或签名确认。模板使用说明强调，检查人员需根据企业行业特点调整内容，如粮食加工企业增加粉尘清理频次项，金属加工企业强化防爆电气检查。模板电子版应存储于企业安全管理平台，便于更新和共享，纸质版需存档至少三年。

6.1.2参考文献列表

6.2术语解释

6.2.1关键术语定义

关键术语解释帮助非专业人员理解方案中的专业词汇，促进沟通一致性。粉尘防爆指防止可燃性粉尘引发爆炸的安全措施，涉及源头控制、设备防护和环境管理。可燃性粉尘指在空气中悬浮、燃烧或爆炸的固体颗粒，如面粉、铝粉，其特性包括粒径小于10微米时易燃易爆。爆炸下限指粉尘在空气中能引发爆炸的最低浓度，例如面粉粉尘为30g/m³，低于此值相对安全。防爆电气设备指在爆炸环境中安全运行的电气装置，如隔爆型电机，需符合GB50058标准。泄爆装置是防止爆炸压力过大的安全阀，安装在除尘系统上，爆炸时自动开启释放压力。接地电阻指设备与大地之间的电阻值，小于10欧姆可防止静电积累。术语定义采用简洁语言，避免堆砌