桥梁预应力现浇箱梁施工方案

进行换填处理，采用级配砂石或灰土分层碾压夯实，压实度不小于93%。对于硬土地基，需将表面杂物清理干净，平整场地后浇筑10-15cm厚的C20混凝土垫采用满堂脚手架支承体系，常规工程脚手φ48×3.5钢管和扣件满堂支架，钢管满堂支架竖撑落在坚实的地面上，加型钢垫，双杆并立，横距60cm,纵距60cm,步高120cm。水平杆用单根与双根隔步布置。双根水平杆与墩身合成抱部的型钢垫应采用长度不小于20cm的槽钢或工字钢，确保立杆均匀受力。双杆并立的立杆应保持平行，间距偏差不大于5mm。水平杆与立杆的连接应牢固可靠，扣件拧紧力矩控制在40-65N·m之间。在支架与墩身连接处，双根水平杆一般为结构自重的1.2倍。梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。观测3天，直至支架变形稳固方可卸载。三、模板，永久、临时支座安装后，用全站仪和水准仪进行复核，确保其中心线与设计中心线偏差不大于5mm,腹板厚度均匀。箱梁底模及侧模板采用δ=20mm竹胶模板，安装时确保其接缝严密不漏装按预压测定的弹性变形及自重挠度以及永久支座受压下沉等综合因素对模板整和拆模采用千斤顶。胞上⊥乙性图支架搭设支架设计、加工安装底模、立侧模模板设计、加工浇筑混凝土混凝土拌和混凝土养护预应力束制作张拉张拉机具校验板，背面用方木加强。并用清水冲洗干净。支座安装时，应按照设计要求设置支座中心线和高程控制点，采用水平仪和全站仪进行精确找平，确保支座水平度偏差不大于1%。支座与垫牢固可靠，其承载能力应满足施工荷载要求，在拆除临时支座时，应采取对称、钢筋一次绑扎成型，先绑扎底板底层钢筋、安装底板预应力管道(如有)和设置一道定位筋与箱梁构造钢筋焊接固定，对于预应力束弯曲位置进行加密布置。钢筋骨架主筋的接长采用闪光对焊，现场接长采用绑扎接长(绑扎长度满足设计要求),主筋的搭接接头同一平面位置不超过主筋数量的50%,然后进行竖定位钢筋的安装应准确牢固，井字形钢筋架与箱梁构造确保预应力管道的位置偏差不大于5mm。竖向预应力束定位筋的间距应严格按五、预应力钢束(管道)铺设用20#铁丝绑扎牢固。并与定位网片绑扎，安装过程中尽量避免反复弯曲，波纹管应露出梁端7～10cm,波纹管的连接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm,并在接缝左右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎5~6道，管道接头处要做到无折角、无毛刺、不渗漏，以防堵管或穿束困难。所有预应力筋均采用砂轮机切割下料，下料作业在已完成梁段的顶面上进水冲洗孔道后穿入孔道中，对于30m以下的短束采用人工整束穿入，长束采用厚度不宜超过30cm,浇筑顺序应符合设计要求。在混凝土振捣过程中，振捣器应快插慢拔，振捣时间应控制在20-30s之间，确保混凝土振捣密实，避免过振(1)混凝土配比水泥采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥；(2)混凝土的搅拌混凝土的配料误差规定如下(以质量计):水泥、水、外加剂、掺合料：±1%砂、石料：±2%混凝土拌合采用混凝土搅拌站集中拌合，搅拌时间不少于90秒；混凝土拌合入模前含气量应控制在3%～4%,入模温度控制在5～35℃;开盘后，如发现混凝土塌落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。采用泵送混凝土施工工艺。混凝土在拌和站集中拌和，用混凝土搅拌运输车运至浇筑点，用2台混凝土输送泵对称同步浇筑混凝土。混凝土浇筑完成，采用覆盖麻袋洒水保湿养护不少于7天。混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。梁段浇筑工程中施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。浇筑时，两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求振至表面泛浆、不再冒气泡、混凝土不再下沉。施工人员必须进到模板内进行作业。因波纹管较密集，现场准备一定数量的小型振动棒，配合大振动棒施工。混凝土浇完后，表面及时进行整平、压实，二次收浆及养护处理。现场混凝土浇注要求平衡对称施工，不允许出现超过允许范围的偏载现象。浇筑过程中要控制混凝土内外温差不超过25度，防止混凝土因内外温差过大产生温度裂缝，配制梁体混凝土采用低水化热的水泥，同时降低混凝土入模温混凝土浇筑完12小时后，立即进行覆盖和浇水养护，防止混凝土早期干缩产生裂缝。混凝土养护措施混凝土浇筑完成后，应及时进行覆盖和浇水养护。覆盖材料可采用麻袋、土工布等，确保混凝土表面保持湿润。养护时间不少于7天，在高温季节或干燥环境中，应适当延长养护时间。养护期间，应定期检查混凝土的湿度和温度，采取必要的降温或保温措施，防止混凝土因温度变化产生裂缝。七、预应力张拉张拉前，应再次检查梁体混凝土的强度和弹性模量，确保其达到设计要求。对张拉设备进行全面检查和标定，确保千斤顶、油泵等设备性能良好，压力表读数准确。清理锚具和钢绞线表面的杂物，检查锚具的安装位置和夹片的完好情况。在梁体两端设置安全防护设施，防止张拉过程中发生意外事故。梁体混凝土强度达到设计强度后，对梁体施加预应力，张拉施工之前，先对各千斤顶进行配套检验标定，合格后才能使用。张拉：纵向预应力采用2台千斤顶两端同时张拉，应力和伸长量双控，控制实测伸长值与理论伸长值差值在±6%围内。油泵采用ZB2×2—500型电动高压油泵。预应力施工之前先进行配套检验标定，合格后才能使用。张拉时初应力取5%σk,张拉时逐级加压直到最大张拉力，并做好逐级张拉记录。在伸长量符合要求后保持稳压时间，再进行锚固。张拉时，采用张拉应力和伸长量的双控：以张拉应力为主，伸长量为校核，实际伸长量偏差要在6%的允许偏差以内，否则，要立即停止张拉，查明原因，并采取有效措施后，方可继续张拉。的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，要及时做μ:管道与钢绞线摩擦系数；θ:钢绞线与张拉端偏转角度；L:预应力筋的长度(mm);须固定，张拉时两端应由专人指挥，同步进行。由10%至100%应力张拉过程中压力表达到设计要求的张拉力时必须至少持荷2分钟，在压力指针基本稳定后再满足混凝土强度和弹性模量均达到设计要求100%且混凝土龄期不小于14d每次加载值为油表读数5Mpa的倍数，并将其通过手势与另一端操作人员，检查两端钢绞线应变总和与理论应变偏差是否在规定范围内±6%,若超出允许范围，应分析其不符的原因(如油压表不准、千斤顶张拉力误差、预应力筋实际弹模偏高或偏低、钢绞线截面误差、孔道摩阻损失差值、测量误差等)并进应超过预应力钢丝总数的0.5%,并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束重拉。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。张拉完毕24h后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面40mm,切割采用砂轮锯切割。钢绞线滑丝、断丝处理：滑丝、断丝若发生在锚固前，应立即停止张拉，更换已断或截面消弱的钢绞线，重新张拉。滑丝、断丝若发生在锚固后，应放松钢绞线。放松时，两端重新安装上千斤顶，一端张拉，带动夹片后，用小钢针从过度套缝隙处伸入锚环，卡住或挡住夹片，然后主缸缓慢回油让钢绞线回缩，重新张拉，如此反复，直至退出夹片放松滑丝、断丝如果发生在切割钢绞线后，无法用千斤顶放松钢绞线，可用气割设备缓慢加热切割一端锚环，然后换束重新张拉，操作时梁体两端正前方严禁站人，设防护以保安全。张拉完毕后，检查全部钢绞线束，应符合以下质量要求：的回缩量不应大于1mm。否则，应采取措施重新张拉。后张梁张拉后应实测梁体弹性上拱，实测梁体弹性上拱不应大于1.05倍设计计算值。钢绞线张拉顺序严格按照设计的进行。张拉时实行张拉吨位和引伸量双控制。为保证张拉力准确，张拉千斤顶在张拉前，必须进行精确标定，每根钢束张拉到设计吨位时，实测钢束伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内。张拉程序：0→15%(δcon)→30%(δcon)→100%(δcon)(持荷5分钟锚固)。八、孔道压浆：水泥浆配合比控制水泥浆的配合比应根据试验确定，确保其流动性、泌水性、膨胀率和强度等性能符合要求。水泥浆中掺入的减水剂和膨胀剂应符合相关标准，其掺量应通过试验确定。在拌制水泥浆时，应严格按照配合比进行配料，搅拌时间不少于3min,确保水泥浆均匀一致。梁体张拉后，对预应力孔道进行压浆，以免预应力筋锈蚀或松弛，孔道压浆采用真空压浆法。真空压浆施工控制真空压浆前，应检查真空设备和压浆设备的性能，确保其正常运行。孔道抽真空时，应保持真空度稳定在80%以上，抽真空时间不少于10min。压浆过程中，应控制压浆速度和压力，确保水泥浆充满孔道。在压浆结束后，应及时关闭进浆口和排气孔阀门，保持孔道内的压力稳定。补压及稳压过程中，应密切观察压力表的读数和水泥浆的排出情况，确保压浆质量。压浆完成后，应做好记录，并对孔道进行养护，养护时间不少于7天。张拉完成后尽快压浆，以使预应力筋与梁体混凝土之间产生粘结力，均匀分布预应力，减少锚口出的预应力峰值。水泥浆为50号，采用525#普通水泥或硅酸盐水泥，并在水泥浆中掺入适当的减水剂和膨胀剂。压浆之前，先进行水泥浆的水灰比试验，按JTJ041-89的方法对水泥浆进行流动性、泌水性、膨胀率和强度试验，以选择最佳的压浆配合比。水泥浆采用泥浆搅拌机拌制。a、所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道b、打开孔道的抽真空端阀门，