安全生产检查工作报告

安全生产检查工作报告一、引言

（一）检查背景

当前，我国安全生产形势总体平稳，但行业领域内事故隐患仍不同程度存在，安全生产主体责任落实不到位、安全管理制度不健全、现场安全管理不规范等问题尚未根本解决。为深入贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，切实防范和遏制各类生产安全事故发生，保障从业人员生命财产安全，维护企业生产经营秩序稳定，根据国家及地方安全生产监管部门相关要求，结合企业生产经营实际情况，组织开展本次安全生产检查工作。

（二）检查目的

本次安全生产检查旨在全面排查生产经营活动中存在的安全隐患，评估安全生产管理制度的执行情况，督促各部门、各岗位严格落实安全生产主体责任，强化风险防控和隐患治理能力。通过检查，进一步规范安全生产行为，提升全员安全意识和应急处置能力，推动企业安全生产管理水平持续提升，确保安全生产形势稳定向好。

（三）检查依据

本次检查工作严格遵循以下法律法规、标准规范及文件要求：《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《工贸企业重大生产安全事故隐患判定标准》《企业安全生产标准化基本规范》，以及上级主管部门关于安全生产工作的最新部署和企业内部安全生产管理制度、操作规程等。检查过程坚持依法依规、实事求是、客观公正的原则，确保检查结果真实有效。

二、检查组织与实施

（一）检查团队组建

1.团队成员构成

检查团队由企业安全管理部门牵头，抽调生产、设备、人力资源等部门骨干人员组成。团队成员包括安全工程师3名、生产主管2名、设备维护专员2名及人力资源代表1名，共计8人。所有成员均具备5年以上相关工作经验，其中安全工程师持有国家注册安全工程师资格证书。团队组建后，经企业安全生产委员会审核批准，确保人员专业性和代表性。团队成员覆盖企业各关键环节，为全面检查提供人力保障。

2.职责分工

团队内部明确分工：安全工程师负责整体协调和标准制定，生产主管负责现场操作流程检查，设备维护专员负责机械设备安全状态评估，人力资源代表负责人员培训记录审核。每个成员分配具体任务清单，如安全工程师需每日汇总检查数据，生产主管需记录现场违规行为。团队设立组长1名，由安全管理部门经理担任，负责决策和进度把控。分工基于成员专长，避免职责重叠，确保检查高效有序。

（二）检查范围与对象

1.检查区域

检查区域覆盖企业所有生产经营场所，包括生产车间、仓库、办公楼、配电室及露天作业区。生产车间细分为机械加工区、装配区、包装区，仓库区分为原材料库、成品库和危险品库。办公楼覆盖办公区、会议室及档案室。配电室和露天作业区作为重点区域，纳入专项检查。区域划分基于企业平面图，确保无遗漏，覆盖所有可能存在安全隐患的场所。

2.检查对象

检查对象包括设备设施、人员操作和管理制度三方面。设备设施涵盖生产线机械、叉车、压力容器等特种设备，共检查设备120台。人员操作涉及操作员、维修工和管理人员，随机抽取30名员工进行现场观察。管理制度检查包括安全生产责任制、应急预案、培训记录等文件，共查阅文档50份。对象选择基于风险评估结果，优先检查高风险环节，如特种设备操作和危险品存储。

（三）检查方法与流程

1.文档审查

文档审查采用抽样和全面结合方式。首先，查阅企业安全管理制度文件，如《安全生产操作规程》和《年度安全计划》，评估其完整性和适用性。其次，检查培训记录和事故档案，验证培训执行情况和历史问题处理。审查过程使用标准化表格记录，确保数据可比性。对缺失或过时文档，标记为待整改项，并要求相关部门补充更新。文档审查为现场检查提供基础依据。

2.现场检查

现场检查采用巡查和测试结合方式。巡查由团队分组进行，每组2-3人，按预定路线逐区检查，观察设备运行状态、人员防护装备使用及环境整洁度。测试环节包括设备性能测试，如压力容器压力测试，和模拟应急演练，评估响应能力。检查中记录问题细节，如设备漏油、通道堵塞等，拍照存档。现场检查注重实时性，确保捕捉动态隐患，避免事后遗漏。

3.访谈与询问

访谈与询问作为补充方法，针对不同层级人员开展。访谈对象包括一线操作员、班组长和安全员，采用结构化问卷，询问安全知识掌握情况和实际操作困难。询问过程保持中立，鼓励员工如实反映问题，如设备故障频发或培训不足。访谈记录经员工确认，确保准确性。通过访谈，获取文档和检查未覆盖的信息，如员工对安全管理的建议，丰富检查维度。

（四）资源准备与保障

1.检查工具与设备

检查工具与设备包括基础工具和专用设备两类。基础工具如卷尺、手电筒、记录本，用于尺寸测量和照明。专用设备包括气体检测仪、红外测温仪和绝缘电阻测试仪，用于检测有害气体、温度和电路安全。所有工具校准合格，确保数据准确。设备清单提前制定，按检查区域分配，如配电室使用绝缘测试仪，仓库使用气体检测仪。工具管理由专人负责，每日检查状态，保障检查顺利进行。

2.培训与动员

培训与动员在检查前开展，提升团队效能。培训内容包括安全检查标准、记录方法和沟通技巧，由外部安全专家授课，为期1天。动员会议强调检查重要性，明确团队目标和纪律，要求成员公正客观。培训后进行模拟演练，熟悉流程。动员活动增强团队凝聚力，减少人为偏差，确保检查质量。

（五）检查时间安排

1.总体计划

总体计划分三个阶段：准备阶段用3天完成团队组建和工具准备；实施阶段用10天覆盖所有检查区域；总结阶段用2天整理报告。阶段间设置缓冲时间，应对突发情况。计划基于企业生产淡旺季调整，避开高峰期，减少对生产影响。时间分配合理，确保每个区域有足够检查时间，如生产车间安排3天，仓库安排2天。

2.具体日程

具体日程细化到每日任务。首日召开启动会，分配区域；次日检查生产车间，重点观察设备；第三日检查仓库，测试消防设施；后续依次进行其他区域。每日结束前召开短会，汇总问题，调整次日计划。日程灵活，如遇设备维修，可临时切换区域。时间安排确保高效，避免重复检查，同时留出员工访谈时间。

（六）沟通与协调

1.内部沟通

内部沟通通过每日例会和即时通讯工具进行。例会固定在检查结束后，讨论当日发现和计划调整。即时通讯群组用于实时共享信息，如上传问题照片。沟通强调透明，所有成员可提出疑问，组长及时解答。内部协调确保信息同步，减少误解，如生产主管需及时反馈现场变化。

2.外部协调

外部协调涉及与供应商、监管部门的联系。检查前通知供应商暂停相关区域作业，避免干扰。检查中邀请安全监管专家参与，提供专业意见。协调过程保持礼貌，解释检查目的，争取配合。外部保障如应急联系人名单，确保问题快速响应。协调减少外部阻力，保障检查顺利推进。

三、检查发现的主要问题

（一）设备设施安全隐患

1.机械设备防护装置缺失

检查发现生产车间内3台冲压机未安装紧急停止按钮，2台切割机防护罩固定螺栓松动，存在机械伤害风险。某装配线传送带区域未设置安全隔离栏，操作人员靠近时有卷入危险。设备维护记录显示，上述问题在季度检查中曾被指出，但未完成整改。

2.特种设备管理不规范

厂区内2台叉车未按期进行年度检验，安全阀校验标签过期。压力容器操作人员未持证上岗，且设备日常点检记录不完整。仓库区1台货梯超期使用，维保合同已到期但未续签，存在坠落隐患。

3.电气线路老化严重

配电室部分电缆绝缘层开裂，裸露铜线外露，未采取绝缘包裹措施。车间照明线路私拉乱接现象普遍，3处插座过载使用，未安装漏电保护装置。临时用电管理混乱，维修区域临时线缆拖地铺设，无防踩踏保护。

（二）现场环境管理缺陷

1.消防通道堵塞

成品仓库安全出口被货物堆占，仅剩80厘米宽度，低于消防法规要求的1.2米。车间内消防栓前堆放物料箱，影响应急取用。检查当日发现2处灭火器被挪作他用，固定在物料架上。

2.危险品存储违规

化学品库未按性质分类存放，强氧化剂与易燃物混放，无防泄漏托盘。废弃溶剂桶露天堆放，未贴危险标识。部分区域通风系统故障，有害气体浓度检测仪长期失效。

3.作业环境脏乱差

机加工区地面油污未及时清理，形成3处湿滑区域。包装材料随意堆放，堵塞安全通道。某班组休息区烟头散落，消防器材被杂物遮挡。

（三）安全管理制度执行不力

1.培训教育流于形式

新员工安全培训记录显示，实际到课率仅60%，但考勤表全部签满。特种作业人员培训档案缺失2023年度复训记录。应急演练未按计划开展，仅完成桌面推演，未进行实操演练。

2.隐患整改闭环失效

历史检查记录显示，2022年发现的42项隐患中，15项未整改销号。本次检查发现重复问题12项，如某区域安全警示牌积灰模糊未更换。隐患整改通知书未明确责任人，导致责任推诿。

3.风险辨识不全面

设备改造项目未进行安全预评价，新增生产线未同步设计安全防护。未识别出夜间加班时段的疲劳作业风险，未制定相应管控措施。

（四）人员安全意识薄弱

1.违章操作普遍

观察到5名员工未佩戴防护眼镜进行打磨作业，3人登高作业未系安全带。某维修班组在设备运行时进行清洁，违反停机检修规定。员工反映为赶工期，管理层默许违规行为。

2.应急能力不足

随机抽查10名员工询问灭火器使用方法，仅3人能正确回答。发现2处应急疏散指示灯损坏，员工表示从未参与过疏散演练。夜班值班人员不熟悉报警流程，首次接警时延误3分钟。

3.管理层重视不足

安全会议纪要显示，2023年仅召开2次专题会议，且未形成决议。安全投入预算被削减，防护用品采购申请被搁置。管理层未带头遵守安全规定，多次在禁烟区吸烟。

（五）典型案例分析

1.机械伤害未遂事件

某车间操作工在未确认安全状态的情况下启动设备，导致同事手部被传送带轻微擦伤。调查发现，该设备联锁保护装置被人为拆除，且未设置声光报警。员工反映曾多次提出维修申请未果。

2.化学品泄漏事故

仓库搬运工违规倾倒废溶剂，导致地面腐蚀并产生刺激性气体。现场未配备应急物资，员工自行用抹布处理，造成2人呼吸道不适。事后检查发现，该区域未配备洗眼器和应急喷淋装置。

3.电气火灾隐患

维修班在未断电情况下更换插座，引发短路起火。因周边灭火器被遮挡，员工取用耗时1分钟，导致火势蔓延。检查发现，该区域消防栓水压不足，应急照明故障。

四、问题原因分析

（一）设备管理体系不健全

1.维护计划执行缺位

企业未建立设备全生命周期管理台账，关键设备维护周期依赖经验判断而非数据监测。检查发现某冲压机年度维护计划仅完成60%，且记录显示实际维护时间与计划偏差超过30天。设备科负责人承认因生产任务紧张，维护工作常被推迟。

2.备件管理混乱

仓库备件库存清单与实际库存不符，准确率不足70%。特种设备专用备件如安全阀、联锁装置长期缺货，采购周期长达45天。维修人员反映曾因等待备件导致设备带病运行两周，期间三次出现异响但未停机检修。

3.外包服务监管失效

特种设备维保合同仅规定服务频次，未明确技术标准和验收条款。第三方维保公司更换的2台压力容器安全阀未提供校验报告，设备科仅凭维保人员口头承诺即签字确认。抽查发现近三年维保档案中，83%的验收记录缺少签字栏。

（二）安全制度执行机制缺失

1.培训考核形式化

安全培训采用"视频观看+签到"模式，新员工实操考核通过率100%，但后续观察显示80%的操作工未掌握防护装备正确使用方法。某班组培训记录显示全员考核合格，但现场检查时5名员工无法演示紧急停机流程，班长承认"怕耽误生产所以放水"。

2.隐患整改闭环断裂

隐患整改通知书未设置验证环节，2022年整改记录中68%的项目仅提交整改照片，无前后对比证据。安全部抽查发现某车间消防栓堵塞问题，整改报告称"已清理"，但现场仍有物料箱堆放在1米范围内，且未标注整改完成日期。

3.风险评估流于表面

年度风险评估报告直接套用模板，未结合实际生产变化。新增自动化生产线投用后，未重新评估机械手作业区域安全距离，导致操作工与机械手活动区域重叠0.3米。员工反映"风险评估就是走个过场，反正结果都是低风险"。

（三）现场管理责任虚化

1.区域责任制未落地

生产区域划分图标注了责任人，但实际检查发现3个责任区存在管理盲区。包装材料堆放区责任牌标注"张三"，但张三表示"我只管成品库，包装材料归物流部"，物流部则认为"生产部领用后就该由他们负责"。

2.动态隐患响应滞后

现场巡检采用"每日打卡"模式，但巡检人员发现地面油污后，仅拍照上传APP，未即时清理。次日保洁班查看记录时才处理，期间发生2起人员滑倒事件。夜班巡检记录显示，凌晨2点发现应急照明故障，但直至次日早班才报修，间隔达10小时。

3.外包作业监管缺位

临时用电由外包电工负责，但未签订安全协议。检查发现维修区域临时线缆未架空铺设，且无漏电保护装置，安全员表示"外包工说临时用一下，没顾上检查"。

（四）人员安全素养不足

1.应急能力培养缺失

应急演练仅每年开展1次，且选择在停产日进行。夜班员工从未参与过疏散演练，对应急广播系统不熟悉。2023年模拟火灾演练时，3个疏散出口有2个因货物阻挡无法开启，员工反映"平时通道就这样，演练时也清不动"。

2.违章操作成本过低

违规操作仅口头警告，未与绩效考核挂钩。某员工连续三次未佩戴防护眼镜，车间主任称"生产任务紧，睁只眼闭只眼"。安全部统计显示，2023年违章操作处罚记录为零，而现场观察平均每日发现5起违规行为。

3.安全文化氛围淡漠

安全标语张贴位置隐蔽，如"安全第一"标语被挡在货架后面。员工休息区未设置安全宣传栏，倒班宿舍未配备安全手册。管理层在安全会议上强调"生产进度是硬指标"，安全投入预算连续两年被削减15%。

（五）技术防护措施滞后

1.本质安全设计不足

老旧设备未进行技术改造，某切割机防护罩采用固定式结构，无法在紧急情况下快速开启。新采购的包装设备未配置双手操作按钮，员工可单手启动设备。设备部解释"为节省成本，基础防护就够了"。

2.智能监测系统缺失

危险品库未安装气体泄漏自动报警装置，依赖人工嗅闻判断。配电室未设置温度在线监测，红外测温仅靠人工每月抽查一次。安全监控系统仅覆盖厂区主干道，生产车间关键设备区域存在监控死角。

3.防护装备配置不当

防毒面具未根据作业环境选型，有机溶剂作业区配备的是防尘口罩。听力保护器未按噪声分贝等级配备，高噪音区域使用普通耳塞。员工反映"防护装备戴着不舒服，干活不方便，所以经常不戴"。

五、整改措施与建议

（一）设备设施安全隐患整改措施

1.机械设备防护装置修复计划

企业需在一个月内完成所有机械设备的防护装置检查，重点修复缺失的紧急停止按钮和固定松动的防护罩。检查组建议由设备部牵头，组织维修班组逐台设备排查，优先处理冲压机和切割机等高风险设备。修复后，由安全工程师验收，确保紧急按钮灵敏可靠，防护罩螺栓紧固无松动。对于传送带区域，应立即安装安全隔离栏，并设置声光报警装置，防止人员靠近。历史问题需纳入整改清单，设备部每月更新维护记录，避免重复发生。

2.特种设备管理规范

企业应立即对厂区内所有特种设备进行全面检验，包括叉车、压力容器和货梯。检查组建议设备部联系有资质的第三方机构，在两周内完成年度检验，更新安全阀校验标签。操作人员必须持证上岗，未持证者暂停作业并安排培训。日常点检记录需完善，采用电子化系统实时上传，设备部每周抽查记录完整性。维保合同应续签并明确技术标准，验收时要求提供校验报告，安全部签字确认。

3.电气线路更新方案

企业需优先处理配电室和车间的电气线路老化问题。检查组建议电工班组立即更换开裂的电缆，采用绝缘包裹措施，并安装漏电保护装置。照明线路应规范布线，禁止私拉乱接，插座过载使用问题需在三天内整改。临时用电管理应制定新规定，线缆必须架空铺设，设置防踩踏保护，维修区域配备专用配电箱。电工每日巡查线路，安全部每月测试漏电保护功能，确保无隐患。

（二）现场环境管理改进建议

1.消防通道清理措施

企业必须立即清理所有消防通道和出口，确保宽度达标。检查组建议仓储部重新规划仓库布局，移除安全出口的货物堆，宽度恢复至1.2米以上。车间消防栓前物料箱需在48小时内清理，并设置警示标识。灭火器应固定在显眼位置，禁止挪作他用，安全部每月检查灭火器状态。消防通道每月清扫一次，保持畅通，应急演练时模拟堵塞场景，提升响应速度。

2.危险品存储规范

企业应重新规范化学品库的管理流程。检查组建议仓储部按性质分类存放危险品，强氧化剂与易燃物分开，配备防泄漏托盘。废弃溶剂桶需回收处理，张贴危险标识，通风系统故障应在三天内修复，更换失效的气体检测仪。每日记录通风设备运行状态，安全部每周抽查存储环境。员工培训中增加危险品处理课程，确保正确操作。

3.作业环境清洁标准

企业需制定作业环境清洁制度，改善脏乱差现象。检查组建议生产部每日清理机加工区地面油污，设置湿滑警示牌。包装材料应定点存放，安全通道禁止堆放，班组休息区禁止吸烟，设置烟灰缸。保洁班每日巡查，发现脏乱问题立即处理。安全部每月评估清洁效果，与绩效考核挂钩，提升员工保持环境整洁的意识。

（三）安全管理制度强化措施

1.培训教育改革方案

企业应改革安全培训模式，确保实效。检查组建议人力资源部采用“理论+实操”结合方式，新员工培训到课率需达100%，实操考核通过率降低至80%，重点考核防护装备使用。特种作业人员复训记录应电子化管理，安全部每季度核查。应急演练每月开展一次，包括实操演练，夜班员工单独安排。培训后进行知识测试，不合格者重新培训，确保员工掌握技能。

2.隐患整改闭环机制

企业需建立隐患整改闭环流程。检查组建议安全部制定新模板，整改通知书明确责任人和时间节点，整改后提交前后对比证据。历史隐患重新梳理，未整改项目优先处理，安全部每月验证整改效果。整改记录公开透明，员工可查询进度。对于重复问题，如安全警示牌模糊，责任部门需分析原因，制定预防措施。

3.风险辨识全面性提升

企业应全面更新风险评估流程。检查组建议安全部结合生产变化，每季度开展风险评估，新增生产线必须同步设计安全防护。夜间加班风险需识别，制定疲劳作业管控措施，如缩短工时。风险评估报告采用现场数据，避免模板化，员工参与讨论，提出建议。安全部审核报告，确保覆盖所有环节，高风险项目制定专项方案。

（四）人员安全意识提升计划

1.违章操作管控措施

企业需加强违章操作管理，提高违规成本。检查组建议生产部建立违章记录系统，违规行为与绩效考核挂钩，首次警告，第二次罚款。防护装备佩戴每日检查，车间主任监督，未佩戴者暂停作业。管理层应带头遵守安全规定，禁烟区设置监控，违规者通报批评。安全部每月统计违章数据，分析趋势，针对性培训。

2.应急能力培训安排

企业应提升员工应急能力，培训覆盖所有班次。检查组建议安全部制定年度培训计划，每月组织灭火器使用实操，员工必须演示正确操作。疏散指示灯损坏需在三天内修复，每月测试功能。夜班员工每月参与疏散演练，熟悉报警流程。应急物资配备齐全，如洗眼器和喷淋装置，安全部每月检查状态。

3.管理层安全文化建设

企业需强化管理层的安全意识。检查组建议安全生产委员会每月召开专题会议，形成决议并执行。安全投入预算应增加，防护用品采购优先批准。管理层带头遵守安全规定，在禁烟区吸烟者处罚。安全标语张贴在显眼位置，如休息区和车间，定期更新内容。管理层安全培训每年两次，强调安全与生产平衡。

（五）技术防护措施升级建议

1.本质安全设计改造

企业应推进老旧设备技术改造。检查组建议设备部评估切割机等设备，改造防护罩为快速开启式，新采购设备配置双手操作按钮。改造项目纳入年度计划，预算充足。员工参与设计讨论，确保实用性。改造后安全工程师验收，测试防护效果，设备部记录改造数据，定期评估。

2.智能监测系统引入

企业需引入智能监测系统，提升预警能力。检查组建议技术部在危险品库安装气体泄漏自动报警装置，配电室设置温度在线监测。监控系统覆盖所有关键区域，消除死角。系统数据实时传输至安全部，异常情况自动报警。员工培训系统操作，日常维护由技术部负责，每月测试功能。

3.防护装备优化配置

企业应优化防护装备配置，确保适用。检查组建议安全部根据作业环境选型，有机溶剂区配备防毒面具，高噪音区使用专业听力保护器。装备每月检查状态，损坏及时更换。员工反馈舒适度问题，安全部调研后调整型号。防护装备发放记录电子化，确保员工正确使用，减少违规。

六、检查总结与持续改进

（一）检查工作总体评价

1.目标达成情况

本次安全生产检查覆盖企业全部生产经营区域，累计排查隐患78项，其中重大隐患5项，一般隐患73项。通过系统检查，全面掌握了企业安全生产现状，为后续整改提供了精准依据。检查过程中，团队严格执行既定流程，文档审查与现场检查相结合，访谈与测试互为补充，确保了检查结果的客观性和全面性。

2.亮点与不足

检查工作的亮点在于创新采用“三维检查法”，即文档验证、现场实测、员工访谈交叉印证，有效避免了单一检查方法的局限性。不足之处在于部分区域检查时间紧张，如露天作业区因天气原因仅完成80%的既定检查项目，导致个别细节问题未能深入挖掘。此外，员工访谈环节部分基层员工存在顾虑，反馈问题不够彻底，影响了信息收集的完整性。

3.行业对标分析

与同行业先进企业相比，本企业在设备设施管理、安全制度执行方面存在明显差距。例如，行业领先企业已普遍应用智能监测系统实现风险实时预警，而本企业仍依赖人工巡检；在安全培训方面，先进企业采用VR模拟实操，本企业仍以传统视频教学为主，培训实效性不足。对标分析显示，本企业在技术防护和管理精细化层面需加快追赶步伐。

（二）整改成效跟踪机制

1.阶段性验收标准

针对检查发现的隐患，企业制定了“三阶段验收”标准。第一阶段为整改完成度验收，要求责任部门在规定时限内提交整改报告及相关佐证材料；第二阶段为现场核查验收，由安全部联合设备部进行实地检查，确认隐患是否彻底消除；第三阶段为长效效果评估，通过一周的跟踪观察，验证整改措施是否持续有效。例如，机械设备防护装置修复后，需连续三天进行运行测试，确保无异常后方可销号。

2.动态监测体系构建

为防止隐患反弹，企业建立了“隐患动态监测平台”，将整改项目纳入数字化管理。平台实时更新整改进度，设置自动预警功能，对超期未整改项目自动向责任部门及分管领导发送提醒。同时，引入第三方机构每季度开展“回头看”检查，重点核查历史隐患整改情况及新发隐患。监测数据每月生成分析报告，为管理层决策提供依据。

3.责任考核与问责

企业将隐患整改成效纳入部门绩效考核，权重提升至15%。对按期高质量完成整改的部门给予表彰奖励；对整改不力、重复出现同类问题的部门，扣减当月绩效并约谈负责人。对于因失职导致隐患未及时整改引发事故的，依法依规追究相关人员责任。例如，某车间因消防通道堵塞问题整改不到位，被扣减绩效分并通报批评，车间主任作出书面检讨。

（三）长效管理体系构建

1.制度体系完善

企业对现有安全管理制度进行全面梳理，修订《安全生产责任制》《隐患排查治理办法》等12项制度，新增《特种设备全生命周期管理规范》《智能监测系统运行维护规程》等8项制度。制度修订注重实用性和可操作性，如《隐患排查治理办法》明确了从发现、报告、整改到验收的全流程要求，并附标准化表格模板，确保基层员工易于理解和执行。

2.技术防护升级

企业分阶段推进技术防护升级。短期内，完成老旧设备改造，如为切割机安装快速开启式防护罩，为包装设备配置双手操作按钮；中期引入智能监测系统，在危险品库安装气体泄漏报警装置，在配电室部署温度在线监测系统；长期规划