电厂化学培训课件大纲

电厂化学培训课件大纲演讲人：日期:目录CATALOGUE02.水处理技术规范04.油务管理标准05.化学安全与环保01.03.汽水系统化学监督06.燃料化学管理电厂化学基础概述电厂化学基础概述01PART电厂水汽循环系统简介010203水汽循环流程与关键设备包括凝结水系统、给水系统、锅炉水循环系统和蒸汽系统，涵盖除氧器、高压加热器、省煤器等核心设备，确保热能高效转换与传递。水质控制的重要性防止结垢、腐蚀和积盐，需严格控制pH值、溶解氧、电导率等参数，以保障机组安全经济运行。循环冷却水系统作用通过冷却塔或空冷岛降低机组排汽温度，循环水需添加缓蚀剂、阻垢剂等化学药剂以抑制微生物滋生和设备腐蚀。监测水汽品质通过加氨、联氨等调节剂控制水汽系统pH值，并采用阴极保护、涂层等技术延长设备寿命。腐蚀防护管理化学清洗与停炉保护定期进行酸洗或碱洗去除沉积物，停炉时采用干法或湿法保养防止设备腐蚀。实时检测水汽中的硅、钠、铁、铜等杂质含量，避免因杂质沉积导致锅炉爆管或汽轮机叶片结垢。化学监督核心目标常用化学试剂分类水处理药剂包括混凝剂（如聚合氯化铝）、阻垢剂（如有机膦酸盐）、杀菌剂（如次氯酸钠），用于原水预处理和循环水系统维护。水汽调节剂包括柠檬酸、EDTA等清洗剂，以及亚硝酸钠等钝化剂，用于机组检修期间的化学清洗。如氨水（调节pH）、联氨（除氧）、磷酸盐（锅炉水处理），确保水汽系统化学平衡。清洗与钝化剂水处理技术规范02PART通过投加混凝剂（如聚合氯化铝、硫酸铝）使水中胶体颗粒脱稳聚集，结合沉淀池或澄清池实现悬浮物高效去除，降低浊度与有机物含量。混凝沉淀技术采用多介质过滤器（石英砂、无烟煤、活性炭组合）分级截留不同粒径杂质，定期反冲洗维持滤料通透性，确保出水SDI值达标。过滤系统优化通过次氯酸钠、紫外线或臭氧氧化灭活微生物，控制生物膜滋生，避免后续膜系统污堵及管道腐蚀风险。杀菌灭藻处理010203原水预处理工艺监测树脂交换容量衰减情况，定期再生时控制酸碱浓度与流速，防止树脂破碎或氧化失效，确保钠离子、硅酸盐等杂质深度去除。离子交换树脂管理调节进水压力与回收率至设计范围，定期化学清洗膜元件，监控脱盐率与压差变化，预防结垢与微生物污染导致的性能下降。反渗透系统运行保持电极电流稳定，避免极化现象，定期检测产水电阻率，及时更换失效离子交换膜与填充树脂。EDI电去离子维护除盐系统操作要点溶解氧控制技术通过加氨或胺类药剂维持给水pH在8.8-9.3范围，形成钝化膜保护碳钢管道，同时避免铜合金部件的氨腐蚀风险。pH值与氨调节硅酸盐与铁含量限制严格控制给水中硅酸盐（≤20μg/L）和总铁（≤10μg/L），防止硅垢沉积及氧化铁颗粒对汽轮机叶片的冲蚀损伤。采用热力除氧器与化学除氧剂（如联氨、亚硫酸钠）协同处理，将给水溶解氧降至5μg/L以下，防止高温下氧腐蚀锅炉金属壁。锅炉给水质量控制汽水系统化学监督03PART水质检测技术标准采用在线电导率仪和pH计实时监测水质，确保电导率≤0.2μS/cm、pH值维持在9.0-9.6范围内，防止酸性或碱性腐蚀。电导率与pH值监测通过化学比色法或分光光度法检测溶解氧（≤5μg/L）和硅含量（≤20μg/L），避免氧腐蚀和硅沉积导致的汽轮机结垢。溶解氧与硅含量控制利用原子吸收光谱仪测定铁、铜等金属离子浓度（铁≤10μg/L，铜≤3μg/L），评估系统腐蚀程度并指导缓蚀剂投加。痕量金属离子分析蒸汽品质监测方法01采用离子色谱法监测蒸汽中钠离子（≤2μg/kg）和氯离子（≤3μg/kg），防止盐类杂质引发汽轮机应力腐蚀开裂。通过氢型阳离子交换柱去除氨干扰后测量电导率（≤0.15μS/cm），精准反映蒸汽中阴离子杂质含量。使用钼蓝比色法检测蒸汽硅酸根（≤10μg/kg），避免硅酸盐在高温高压下形成难溶沉积物。0203钠离子与氯离子检测氢电导率在线监测硅酸根分析系统腐蚀防护措施向给水系统投加氨和联氨，维持碱性还原性环境（pH9.2-9.6），抑制碳钢材料的氧腐蚀与酸性腐蚀。全挥发处理（AVT）技术采用机械除氧器与化学除氧剂（如联氨或碳酰肼）结合，将给水溶解氧降至1μg/L以下，阻断氧腐蚀反应链。定期使用柠檬酸或EDTA清洗系统内沉积物，并通过亚硝酸钠钝化处理生成致密氧化膜以延缓腐蚀。氧腐蚀控制在凝结水系统添加苯并三氮唑类缓蚀剂（浓度0.5-2mg/L），形成保护膜减缓铜管腐蚀速率。铜合金缓蚀保护01020403化学清洗与钝化油务管理标准04PART绝缘油性能检测电气性能测试包括击穿电压、介质损耗因数等关键指标检测，确保绝缘油在高电压环境下能有效隔离电流，防止设备短路或放电现象。01物理化学性质分析测定粘度、闪点、酸值等参数，评估油品的老化程度和氧化稳定性，为油品更换或再生提供依据。气体溶解检测通过色谱分析检测油中溶解的氢气、甲烷等故障气体，早期诊断变压器内部潜在缺陷（如局部放电或过热）。水分含量监测严格控制绝缘油中微量水分含量，避免水分降低绝缘强度或加速油质劣化。020304润滑油污染控制改进设备密封设计并定期维护，防止外部粉尘、湿气侵入润滑系统导致污染。密封系统优化建立油样定期送检机制，通过铁谱分析、光谱分析等手段识别磨损金属颗粒，预判设备异常磨损情况。定期油液监测应用离心分离、真空脱水等工艺去除润滑油中的游离水、乳化水及机械杂质，延长油品使用寿命。水分与杂质分离技术采用颗粒计数仪检测润滑油中固体颗粒的尺寸和浓度，确保其符合ISO清洁度标准，减少设备磨损风险。颗粒污染等级评定油品再生处理流程吸附净化工艺采用白土、硅胶等吸附剂去除油中酸性物质、胶质及极性化合物，恢复油品化学稳定性。真空脱水脱气处理在高温真空环境下分离油中水分和溶解气体，提升油品的电气性能和抗氧化能力。过滤与精制技术通过多级精密过滤（如纤维素滤芯、静电过滤）去除微小颗粒，结合溶剂精制降低硫、氮化合物含量。再生油质量验证再生后需全面检测酸值、介损、击穿电压等指标，确保其性能达到新油标准方可回用。化学安全与环保05PART分类分区储存原则根据危化品的物理化学性质（如易燃性、腐蚀性、毒性等）严格分区存放，避免不相容物质接触引发反应。储存区域需配备防泄漏托盘、通风系统及防火防爆设施。标签与标识管理所有危化品容器必须张贴符合国家标准的GHS标签，注明成分、危害类别及应急处理措施。储存柜外需明确标识危险等级和责任人信息。温湿度与环境控制易挥发或易分解危化品需存放于阴凉通风处，部分试剂需冷藏保存。定期监测库房温湿度，配备防潮、防静电设备。出入库与存量监控建立双人核查制度，记录危化品领用、归还及废弃全流程。库存量需动态管控，避免超量储存或长期积压。危化品储存规范废水处理排放标准污染物浓度限值严格执行国家《污水综合排放标准》，对pH值、悬浮物、COD、重金属（如铅、汞、镉）等指标进行分级管控，确保出水水质达标。预处理工艺要求高浓度废水需经中和、沉淀、氧化等预处理后方可进入集中处理系统。含油废水需通过隔油池或气浮装置分离油脂。在线监测与记录安装pH计、浊度仪等在线监测设备，实时传输数据至环保部门平台。保留至少一年的检测报告备查。污泥处置规范处理过程中产生的污泥需按危险废物类别鉴定，委托有资质单位进行固化填埋或焚烧处置，禁止随意堆放。个人防护装备（PPE）应急设施配置实验人员必须穿戴防化服、护目镜、耐酸碱手套及呼吸防护设备。接触剧毒物质时需使用正压式空气呼吸器。实验室需配备紧急喷淋器、洗眼器、灭火毯及防毒面具，并定期检查有效性。明确张贴逃生路线图和急救联系电话。实验室安全防护操作流程标准化高风险实验（如强酸稀释、高压反应）需执行双人监护制度，预先填写作业票并评估风险。禁止单独进行夜间实验。废弃物分类收集设置专用容器分类收集废液、废渣和破损玻璃器皿，严禁混合存放。有机废液需用防爆冰箱暂存并定期清运。燃料化学管理06PART煤质采样与检测质量控制措施建立实验室内部质量控制体系，定期校准仪器、进行平行样测试，并参与外部能力验证，确保检测结果的可靠性和可比性。关键检测指标包括水分、灰分、挥发分、固定碳、硫含量及发热量等参数的测定，通过工业分析仪、元素分析仪等设备完成，为燃烧效率评估提供数据支撑。采样标准与方法遵循国际标准（如ISO13909）进行煤质采样，采用机械采样与人工采样相结合的方式，确保样品的代表性和准确性，避免因采样偏差导致分析结果失真。燃烧产物分析飞灰与底渣特性通过X射线荧光光谱（XRF）分析飞灰中重金属含量，研究底渣的熔融特性及残碳量，评估其环境风险及后续利用潜力。污染物控制技术针对脱硫脱硝工艺（如湿法脱硫、SCR）的化学原理展开分析，提出调整喷氨量、石灰石浆液pH值等关键参数的操作建议。烟气成分监测采用在线烟气分析系统（如CEMS）实时监测CO₂、SO₂、NOx等污染物浓度，结合化学吸收法或色谱法进行实验室验证，优化燃烧工况以减少排放。030201灰渣特