隧道结构加固施工方案

隧道结构加固施工方案一、工程概况

1.1项目背景与意义

XX隧道位于XX省XX市境内，是区域公路网的关键控制性工程，于2005年建成通车，全长2.8公里，设计时速80km/h，双向四车道。隧道穿越砂岩、泥岩互层地质带，围岩级别以Ⅲ-Ⅳ级为主。随着运营年限增长及区域交通量激增（日均通行量由原设计5000辆增至12000辆），隧道结构出现不同程度的病害，主要包括衬砌裂缝、渗漏水、混凝土碳化、钢筋锈蚀等，已影响结构安全及运营效率。为保障隧道长期使用功能，消除安全隐患，需对结构系统加固，对提升区域交通服务能力、保障人民生命财产安全具有重要意义。

1.2工程现状与问题

1.2.1结构现状

隧道主体结构为复合式衬砌，初期支护为C25喷射混凝土，二次衬砌为C30模筑混凝土。现场检测显示，衬砌厚度普遍不均匀，局部区域（如拱顶、边墙）厚度不足设计值（设计30cm，实测最小18cm）；混凝土强度离散性大，芯样抗压强度介于25.6-35.2MPa，低于设计强度等级的测区占比12%。

1.2.2主要病害

（1）衬砌裂缝：累计发现裂缝186条，其中纵向裂缝72条（主要分布于拱顶及边墙，最大宽度1.5mm，深度达15cm），横向裂缝58条（多出现在施工缝位置，宽度0.8-1.2mm），斜向裂缝56条（以边墙为主，多由剪切应力引起）；

（2）渗漏水：共检测到渗漏水点43处，以线状渗漏为主（28处），集中渗漏15处，主要位于拱腰及施工缝位置，渗漏量0.5-1.0L/min，冬季存在结冰现象；

（3）材料劣化：混凝土碳化深度检测值15-25mm（保护层设计厚度50mm），局部碳化深度超过保护层；钢筋锈蚀率检测显示，锈蚀区域主要集中于裂缝及渗漏点附近，锈蚀率5%-10%，局部存在露筋；

（4）变形监测：隧道周边收敛累计最大值28mm，已接近规范预警值（30mm），部分区段收敛速率呈加快趋势。

1.2.3地质与水文条件

隧道区属构造剥蚀低山地貌，围岩以中风化砂岩、泥岩为主，岩层产状倾向隧道轴线，节理裂隙发育，地下水类型为基岩裂隙水，水位线受季节影响波动幅度约2-3m，施工期可能存在突涌水风险。

1.3加固目标与原则

1.3.1加固目标

（1）结构安全：加固后隧道结构安全系数≥1.3，裂缝宽度控制在0.2mm以内，周边收敛速率≤0.1mm/月；

（2）功能恢复：消除渗漏水，改善洞内干燥环境，提高结构耐久性（设计使用年限延长至50年）；

（3）运营保障：施工期间维持单车道通行，确保交通不中断，降低对周边环境影响。

1.3.2加固原则

（1）安全可靠：优先处理影响结构安全的重大病害（如贯通裂缝、严重渗漏），采用动态设计、信息化施工；

（2）技术可行：结合病害类型及现场条件，优选成熟、高效加固技术（如裂缝注浆、衬砌补强、防水体系重构）；

（3）经济合理：在满足功能需求前提下，优化施工方案，控制加固成本（目标较原重建方案节约投资30%）；

（4）绿色环保：选用低噪、低尘工艺，减少建筑垃圾排放，废水、废浆集中处理达标后排放。

二、加固方案设计

2.1加固目标与原则

2.1.1安全性目标

针对隧道衬砌裂缝、渗漏及变形问题，加固后结构需满足以下安全指标：裂缝宽度控制在0.2mm以内，衬砌混凝土强度不低于C30，结构安全系数≥1.3。通过锚杆注浆加固围岩，确保周边收敛速率≤0.1mm/月。

2.1.2耐久性目标

消除渗漏水点，建立全封闭防水体系，混凝土碳化深度控制在保护层厚度内。采用防腐涂层处理钢筋，设计使用年限延长至50年，降低后期维护频率。

2.1.3施工原则

采用"分步实施、动态调整"策略：优先处理贯通裂缝和集中渗漏区，再进行整体补强。施工期间维持单车道通行，采用低噪音设备减少对交通干扰。材料选择兼顾环保性，如水性注浆剂、低挥发性防腐涂料。

2.2加固技术比选

2.2.1裂缝处理技术

（1）低压注浆法：针对宽度≥0.3mm的裂缝，采用环氧树脂浆液（粘度≤30mPa·s），注浆压力控制在0.2-0.4MPa，确保浆液充分渗透。

（2）表面封闭法：对宽度<0.3mm的非贯通裂缝，先清理裂缝后涂刷聚合物改性水泥基材料（厚度≥2mm），表面覆盖碳纤维布增强抗裂性。

（3）开槽嵌补法：对结构性裂缝，沿裂缝开凿V型槽（深度≥5cm），填充高模量聚氨酯密封胶，再挂网喷射混凝土找平。

2.2.2渗漏水治理技术

（1）引排堵结合：线状渗漏采用半管引排+注浆止浆，集中渗漏点先埋设导流管，再进行水溶性聚氨酯注浆（膨胀率≥300%）。

（2）防水层重构：拱顶及边墙铺设自粘式高分子防水卷材（厚度≥1.5mm），搭接处采用双面胶密封，施工缝位置设置遇水膨胀止水条。

（3）排水系统优化：在渗漏集中区增设透水盲管（直径50mm），连接至隧道两侧排水沟，确保排水坡度≥1%。

2.2.3结构补强技术

（1）锚杆加固：在衬砌薄弱区域（拱顶、边墙）打入φ25中空注浆锚杆，长度3-4m，间距1.2×1.2m，注浆压力0.5-1.0MPa。

（2）纤维增强：对混凝土剥落区，先修补至原设计标高，再粘贴300g/m²碳纤维布（抗拉强度≥3400MPa），搭接长度≥150mm。

（3）增大截面法：在严重变形区（收敛值>20mm）增设25cm厚C35钢筋混凝土套衬，通过植筋（φ16@300mm）与原衬砌连接。

2.3分区加固设计

2.3.1拱顶区域

重点处理纵向裂缝和渗漏：采用"注浆封闭+防水卷材"双重措施。先对裂缝进行低压注浆，再铺设自粘防水卷材，最后在拱顶200mm范围内喷射C25钢纤维混凝土（掺量40kg/m³）。

2.3.2边墙区域

针对剪切裂缝和钢筋锈蚀：清除劣化混凝土后，涂刷阻锈剂（渗透深度≥3mm），植入φ12钢筋网（间距200mm），再挂网喷射C30混凝土。对渗漏点采用"导流管+注浆"处理，边墙底部增设排水盲管。

2.3.3底板区域

处理沉降变形和积水问题：对下沉区进行高压注浆（水泥-水玻璃双液浆），注浆压力1.2-1.5MPa。底板铺设C30钢筋混凝土（厚度300mm），内置φ14钢筋网（双向@150mm），设置2%排水坡度。

2.3.4洞口段

针对围岩破碎问题：洞口10m范围内采用φ42超前小导管（长度3.5m，环向间距300mm）注浆加固，掌子面喷射5cm厚混凝土封闭。洞门墙增设排水孔，防止地表水渗透。

2.4施工监测设计

2.4.1结构变形监测

在拱顶、边墙关键断面安装收敛监测点（精度0.01mm），每日监测2次；采用全站仪进行三维扫描，每周1次。当变形速率连续3天>0.1mm/天时，启动应急加固措施。

2.4.2材料性能监测

注浆材料每批次检测粘度、凝结时间；喷射混凝土现场回弹率≤15%，抗压强度每100m³取1组试块；碳纤维布施工前进行抗拉强度抽检。

2.4.3环境监测

施工期间监测洞内粉尘浓度（≤10mg/m³）、噪音（≤70dB），设置废水沉淀池处理施工废水，达标后排放。

2.5应急预案设计

2.5.1突水突泥处置

预备φ200mm应急排水泵（流量≥50m³/h），在渗漏集中区预埋泄压管。发现突水时立即关闭交通，启动排水系统，采用水泥-水玻璃双液浆快速封堵。

2.5.2结构失稳应对

在收敛异常区架设临时钢支撑（I18型钢，间距1m），备足钢纤维混凝土喷射设备。若变形持续发展，启动套衬加固方案。

2.5.3交通疏导方案

施工期间采用"半幅通行+临时信号灯"管制，设置减速带（限速30km/h），安排专人疏导交通。高峰时段（7:00-9:00，17:00-19:00）增加疏导人员。

2.6施工组织设计

2.6.1分段施工顺序

按"洞口→拱顶→边墙→底板"顺序施工，每段长度≤10m。裂缝处理优先于防水施工，防水施工完成后进行结构补强，避免交叉作业干扰。

2.6.2资源配置计划

设备配置：注浆机（2台）、喷射机械手（1台）、混凝土搅拌站（50m³/h）；人员配置：注浆组6人、喷射组8人、监测组3人，实行三班倒作业。

2.6.3进度控制节点

阶段一（1-15天）：裂缝处理与渗漏治理；阶段二（16-30天）：防水层施工；阶段三（31-45天）：结构补强；阶段四（46-60天）：收尾监测。关键节点延期≤3天。

三、施工组织设计

3.1施工总体部署

3.1.1分区施工策略

隧道加固工程划分为四个施工区段：洞口段（0-50m）、拱顶段（50-2000m）、边墙段（全范围）、底板段（全范围）。采用“分区平行、流水作业”模式，洞口段先行施工，为后续作业创造条件。拱顶与边墙同步施工，底板作业滞后15天，避免交叉干扰。

3.1.2交通管制方案

施工期间实行“单车道双向通行+临时信号灯”管制。在隧道进出口各设置2个交通岗亭，配备专职交通协管员。高峰时段（7:00-9:00，17:00-19:00）增加疏导人员，确保车辆单向通行时间控制在5分钟以内。设置限速30km/h标识，每200米设置减速带。

3.1.3施工顺序优化

严格遵循“先病害处理、后结构补强”原则。同一区段内施工顺序为：裂缝注浆→渗漏治理→防水层施工→结构补强。边墙作业自下而上进行，拱顶作业由两侧向中间推进，确保作业空间连续性。

3.2资源配置计划

3.2.1施工设备配置

注浆设备选用2台UBJ-3型注浆泵，配套搅拌机2台；喷射作业采用TK-500型机械手1台，备用喷射机2台；混凝土供应使用HZS-50型搅拌站1座，生产能力50m³/h；配备柴油发电机2台（200kW）作为备用电源。

3.2.2劳动力组织

施工队伍分为三个专业班组：注浆组（6人）、喷射组（8人）、防水组（5人），各班组设组长1名。监测组3人负责全过程数据采集。实行“三班倒”工作制，每班作业8小时，确保24小时连续施工。

3.2.3材料供应保障

注浆材料（环氧树脂、水玻璃）按周计划采购，现场库存量满足3天用量；碳纤维布、防水卷材等主材提前10天进场；混凝土骨料储备量≥500m³。建立材料验收台账，每批材料进场前进行抽检。

3.3进度控制计划

3.3.1总工期安排

工程总工期60天，分为四个阶段：第一阶段（1-15天）完成裂缝注浆与渗漏治理；第二阶段（16-30天）完成防水层施工；第三阶段（31-50天）完成结构补强；第四阶段（51-60天）进行收尾监测。

3.3.2关键节点控制

洞口段加固在第10天完成，为后续作业提供通道；拱顶注浆在第20天完成，避免雨水渗入；底板施工在第45天完成，确保交通恢复。设置15天缓冲期应对不可预见因素。

3.3.3进度保障措施

每日召开生产协调会，解决施工问题；采用BIM技术模拟施工流程，提前识别工序冲突；建立进度预警机制，当实际进度滞后超过3天时，增加作业班组或延长作业时间。

3.4质量管理体系

3.4.1质量目标

结构加固一次验收合格率100%，裂缝注浆饱满度≥95%，防水工程无渗漏点，混凝土强度保证值≥设计值110%。

3.4.2过程控制要点

注浆施工实行“三检制”：操作工自检、班组长复检、质检员终检，每道工序留存影像资料；喷射混凝土控制回弹率≤15%，厚度采用钻孔检测；防水卷材搭接宽度采用卡尺抽查，每100米抽查3处。

3.4.3质量检测计划

裂缝注浆每50米取芯检测1组；喷射混凝土每100m³制作1组试块；防水工程进行48小时闭水试验。第三方检测机构在关键节点（如防水层施工完成后）进行独立抽检。

3.5安全管理措施

3.5.1危险源辨识

主要危险源包括：高空作业（拱顶作业）、机械伤害（喷射机械手）、触电（用电设备）、坍塌（围岩失稳）。建立危险源动态清单，每日班前会进行安全交底。

3.5.2安全防护设施

拱顶作业设置移动式防护平台（承重≥200kg/m²），边墙作业使用安全带（双钩五点式）；机械设备安装漏电保护器（动作电流≤30mA）；隧道内设置应急照明（间距≤20米）和疏散指示标志。

3.5.3应急处置流程

制定《隧道施工突发事故应急预案》，配备应急物资：急救箱3个、担架2副、消防器材8套。每季度组织一次应急演练，重点演练突水、坍塌场景。建立与地方医院的联动机制，确保30分钟内到达现场。

3.6环保与文明施工

3.6.1环境保护措施

施工废水经三级沉淀池处理（SS去除率≥90%）后排放；喷射作业采用湿喷工艺，粉尘浓度控制在10mg/m³以内；废弃材料分类存放，可回收物外运处理，建筑垃圾每日清运。

3.6.2噪声控制方案

选用低噪声设备（注浆泵噪声≤75dB），设备底部安装减震垫；设置移动式隔音屏障（降噪量≥20dB），夜间22:00-6:00禁止产生噪声的作业。

3.6.3文明施工管理

施工材料堆放整齐，标注名称和状态；施工区域与非施工区域设置隔离带；定期洒水降尘（每日不少于4次）；设置便民服务点，为过往车辆提供饮用水和简易维修工具。

四、关键施工技术

4.1裂缝注浆施工工艺

4.1.1注浆材料选择

针对不同裂缝宽度选用差异化浆液：宽度≥0.3mm的裂缝采用环氧树脂浆液（粘度25-30mPa·s，抗压强度≥35MPa）；宽度0.15-0.3mm的裂缝采用水溶性聚氨酯（膨胀率300%，粘度100mPa·s）；微裂缝（<0.15mm）使用改性硅酸盐浆液（渗透性0.01mm/s）。

4.1.2注浆孔布设技术

沿裂缝走向交叉布孔，孔距控制在15-20cm，与裂缝呈45°角倾斜。孔深为衬砌厚度的2/3，拱顶区域增加30°仰角孔。注浆管采用φ10mm铜管，管口安装逆止阀，防止浆液倒流。

4.1.3注浆过程控制

采用分级注浆工艺：初始压力0.1MPa稳压3分钟，逐步加压至0.3-0.4MPa。当相邻孔出浆时暂停注浆，移至下一孔。注浆结束标准为吸浆量≤0.05L/min，持压5分钟。拱顶区域注浆后采用小导管二次补浆，确保填充密实。

4.2渗漏水治理技术

4.2.1集中渗漏处理

对渗漏点先钻孔埋设φ50mm导流管，周围用快干水泥封堵。待水流稳定后，采用水溶性聚氨酯进行注浆，浆液遇水膨胀形成凝胶体。注浆压力控制在0.5MPa以内，避免抬动衬砌。

4.2.2线状渗漏治理

沿渗漏线开凿V型槽（深5cm，宽8cm），清理后埋设半圆排水管，槽内填充高模量密封胶。表面铺设自粘式防水卷材，搭接处用热风枪焊接，焊缝宽度≥10mm。

4.2.3施工缝防水处理

沿施工缝凿出U型槽（深8cm，宽10cm），清理后安装遇水膨胀止水条（膨胀率≥200%）。槽内填充聚合物水泥砂浆，表面粘贴300g/m²土工布缓冲层，再喷涂2mm厚防水涂料。

4.3衬砌结构补强技术

4.3.1锚杆加固施工

在拱顶薄弱区域打入φ25中空注浆锚杆，间距1.2×1.2m。钻孔采用水钻工艺，孔径φ42mm，深度误差≤50mm。注浆采用水泥-水玻璃双液浆（水灰比0.5:1，水玻璃模数2.8），注浆压力0.8-1.0MPa，稳压3分钟。

4.3.2碳纤维布粘贴工艺

对混凝土剥落区，先凿除松散层至坚硬基层，用高压水枪冲洗。涂刷底层树脂（厚度1mm），待固化后粘贴碳纤维布（300g/m²），滚筒反复滚压排出气泡。搭接长度≥150mm，表面防护采用水泥砂浆抹平。

4.3.3套衬施工技术

在严重变形区增设25cm厚C35钢筋混凝土套衬。植筋采用φ16钢筋，钻孔直径φ20mm，深度200mm，清孔后植入钢筋注胶。钢筋网绑扎搭接长度35d，混凝土采用跳仓浇筑，每仓长度≤5m。

4.4防水体系施工

4.4.1防水卷材铺设

基层处理：先找平层采用1:2.5水泥砂浆，平整度用2m靠尺检测（间隙≤5mm）。涂刷基层处理剂，待表干后铺设自粘式高分子防水卷材。搭接宽度≥100mm，采用热风焊接，焊缝充气检测（压力0.15MPa，5分钟不漏气）。

4.4.2止水带安装

施工缝处安装中埋式橡胶止水带，安装时用钢筋卡固定，避免扭曲。止水带与混凝土结合面涂刷界面剂，振捣时避免碰撞止水带。

4.4.3排水盲管施工

在边墙底部设置φ50mm透水盲管，外包土工布，坡度≥1%。盲管与纵向排水沟采用变径三通连接，接口处用密封胶处理。

4.5特殊部位处理

4.5.1洞口段加固

洞口10m范围内采用φ42超前小导管（长3.5m，环距300mm）注浆加固。掌子面喷射5cm厚C25混凝土封闭，设置临时钢支撑（I18型钢，间距1m）。

4.5.2电缆槽处理

凿除破损电缆槽，涂刷渗透型阻锈剂，重新浇筑C30混凝土（厚度15cm）。预埋φ50mmPVC排水管，每5米设置一处检查井。

4.5.3消防设施保护

施工前对消防栓、报警器进行包裹防护，采用防火材料覆盖。施工后重新检测消防系统功能，确保压力符合规范（0.5MPa）。

4.6施工监测技术

4.6.1变形监测

在拱顶、边墙设置监测断面（间距50m），安装收敛监测点（精度0.01mm）。采用全站仪进行三维扫描，每周1次。当变形速率连续3天>0.1mm/天时，加密监测频率至每日2次。

4.6.2材料检测

注浆材料每批次检测粘度、凝结时间；喷射混凝土现场回弹率≤15%，每100m³取1组试块；碳纤维布施工前进行抗拉强度抽检（≥3400MPa）。

4.6.3环境监测

施工期间监测洞内粉尘浓度（≤10mg/m³）、噪音（≤70dB），设置废水沉淀池处理施工废水，达标后排放。

五、质量控制与安全措施

5.1质量管理体系

5.1.1质量目标分解

将加固工程总体质量目标分解为可量化指标：裂缝注浆饱满度≥95%，防水工程无渗漏点，混凝土强度保证值≥设计值110%，结构变形收敛速率≤0.1mm/月。各班组签订质量责任书，明确工序验收标准。

5.1.2三级检查制度

建立"班组自检-项目部复检-监理终检"三级检查机制。注浆施工实行"一孔一检"，记录注浆压力、浆液配比等参数；喷射混凝土每10m³进行回弹率检测；防水卷材搭接处采用充气法检测（0.15MPa压力下5分钟不漏气）。

5.1.3材料进场管控

所有材料进场需提供出厂合格证及检测报告。环氧树脂浆液每批次检测粘度、固化时间；碳纤维布抽样进行抗拉强度试验（≥3400MPa）；钢筋原材按60吨为批次进行力学性能复检。不合格材料当场清退并建立台账。

5.2关键工序质量控制

5.2.1注浆施工控制

注浆前采用高压空气清理裂缝，确保通道畅通。注浆过程实行"定人、定孔、定压"管理，专人记录注浆量与压力变化。拱顶区域注浆后采用钻孔取芯法检查填充密实度，每50米抽查3孔，芯样完整率需达90%以上。

5.2.2防水层施工控制

基层处理采用2m靠尺检测平整度（间隙≤5mm），涂刷基层处理剂后进行24小时附着力测试。防水卷材铺贴时采用红外线检测仪控制搭接宽度（≥100mm），焊缝处进行真空负压检测（-0.02MPa持续3分钟）。

5.2.3混凝土浇筑控制

套衬混凝土浇筑前对植筋进行抗拔力检测（≥设计值150%）。采用分层浇筑工艺，每层厚度≤50cm，振捣间距不超过作用半径1.5倍。施工缝处设置钢丝网片，防止冷缝产生。

5.3安全风险管控

5.3.1危险源动态识别

每日开工前由安全员组织危险源辨识会，重点关注：拱顶作业的高空坠落风险（设置生命绳系统）、机械设备的触电风险（安装漏电保护器）、注浆作业的化学灼伤风险（配备防护面罩）。建立危险源动态清单，实时更新管控措施。

5.3.2作业安全防护

拱顶作业采用移动式操作平台（承载能力≥200kg/m²），平台四周设置1.2m高防护栏杆。喷射机械手操作半径内设置警戒区，非作业人员禁止入内。所有电气设备实行"一机一闸一漏保"，接地电阻≤4Ω。

5.3.3应急物资储备

在隧道两端各设置1个应急物资储备点，配备：急救箱3个、担架2副、消防器材8套、应急照明设备10套、柴油发电机2台（200kW）。每季度组织一次应急演练，重点演练突水、坍塌场景。

5.4施工过程监测

5.4.1结构变形监测

在拱顶、边墙关键断面安装收敛监测点（精度0.01mm），采用自动化全站仪进行实时数据采集。当变形速率连续3天超过0.1mm/天时，立即启动应急加固措施，架设临时钢支撑（I18型钢，间距1m）。

5.4.2材料性能监测

注浆材料每2小时检测一次浆液流动度（25±5mm）；喷射混凝土现场回弹率控制在15%以内，每100m³制作1组试块；碳纤维布粘贴48小时后进行拉拔试验（粘结强度≥2.5MPa）。

5.4.3环境监测

施工期间设置粉尘监测仪（报警值10mg/m³），每2小时记录一次数据。噪声监测采用声级计，距设备10米处控制在70dB以内。施工废水经三级沉淀池处理（SS去除率≥90%）后排放。

5.5进度动态控制

5.5.1进度偏差预警

采用BIM技术建立4D施工模型，将实际进度与计划进度进行每日比对。当关键线路滞后超过3天时，启动资源调配预案：增加注浆设备至3台，喷射班组实行两班倒作业，混凝土搅拌站延长运行时间至20小时/日。

5.5.2工序衔接优化

实行"工序验收合格制"，前道工序未验收不得进行下一道工序。例如：裂缝注浆验收合格后方可进行防水层施工，防水层闭水试验通过后方可进行混凝土浇筑。设置工序交接记录表，双方签字确认。

5.5.3天气应对措施

雨季施工准备：洞口段设置截水沟，防止地表水倒灌；备用防雨棚2套，覆盖作业面；注浆材料存放区采取防潮措施。高温时段（气温≥35℃）调整作业时间至凌晨4:00-11:00，混凝土运输车采取遮阳措施。

5.6文明施工管理

5.6.1现场文明标准

施工区域设置标准化围挡（高度2.5m），悬挂安全警示标识。材料堆放实行"三化"管理：场地硬化、材料分类、标识清晰。建筑垃圾每日清运，可回收物单独存放。

5.6.2噪声与粉尘控制

选用低噪声设备（注浆泵噪声≤75dB），设备底部安装减震垫。喷射作业采用湿喷工艺，添加减水剂降低回弹率。施工现场设置移动式雾炮机（覆盖半径30米），定时喷雾降尘。

5.6.3便民服务措施

在隧道进出口设置便民服务点，配备：急救药品、饮用水、简易维修工具。高峰时段安排交通协管员疏导车辆，为受阻司机提供休息场所。施工公告提前3天向社会公示，减少公众影响。

六、验收标准与维护管理

6.1工程验收标准

6.1.1主控项目验收

结构裂缝处理验收需满足：注浆饱满度≥95%，裂缝宽度≤0.2mm，采用超声波检测仪对裂缝进行扫描，每100米抽查5处。防水工程验收要求：连续48小时闭水试验无渗漏点，防水卷材搭接处采用真空负压检测（压力-0.02MPa持续3分钟）。混凝土强度验收需达到设计值110%，每100立方米取1组试块进行抗压强度试验。

6.1.2一般项目验收

衬砌表面平整度用2m靠尺检测，间隙≤5mm；锚杆安装位置偏差≤50mm，抗拔力检测≥设计值150%；碳纤维布粘贴平整度无气泡，搭接长度≥150mm。外观质量要求：表面无裂缝、无空鼓、无渗漏，颜色均匀一致。

6.1.3验收程序

分为工序验收和竣工验收两阶段。工序验收由施工班组自检后报项目部，监理工程师现场核查；竣工验收邀请建设、设计、检测单位共同参与，采用实测实量与资料核查相结合方式，验收合格后签署《工程验收证书》