光伏钻孔灌注桩基础施工技术规范

光伏钻孔灌注桩基础施工技术规范一、总则

1.1编制目的

为规范光伏电站钻孔灌注桩基础施工技术，统一施工质量验收标准，确保桩基工程安全可靠、技术先进、经济合理，满足光伏电站长期稳定运行需求，制定本规范。本规范旨在明确施工过程中的技术要求、质量控制要点及安全环保措施，减少施工质量隐患，提高光伏桩基工程的整体施工水平。

1.2适用范围

本规范适用于新建、扩建及改建光伏电站工程中采用钻孔灌注桩基础（含泥浆护壁钻孔灌注桩、干作业钻孔灌注桩、旋挖钻孔灌注桩等）的施工与质量验收。适用于常见地质条件，包括黏性土、粉土、砂土、碎石土、全风化岩及强风化岩等土层的桩基施工；对于湿陷性黄土、膨胀土、冻土等特殊地质条件，应结合地区经验及专项试验结果执行。本规范不适用于水下抗拔桩、抗水平荷载桩等特殊功能桩基的施工，此类桩基应另行制定专项技术标准。

1.3基本原则

1.3.1安全优先原则：施工过程中应严格遵守国家安全生产法规，落实安全防护措施，确保人员、设备及工程安全。

1.3.2质量为本原则：桩基施工应实现全过程质量控制，确保桩身完整性、承载力及变形量满足设计要求。

1.3.3技术适用原则：施工工艺选择应结合地质条件、设备能力及工程特点，优先采用技术成熟、经济合理的施工方法。

1.3.4绿色施工原则：施工中应减少对周边环境的扰动，控制泥浆排放、噪声及扬尘污染，促进资源节约与循环利用。

1.3.5动态管理原则：施工过程中应加强地质核查与工艺参数监测，根据实际情况动态调整施工方案，确保工程适应性。

1.4规范性引用文件

本规范引用下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。

-《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202

-《建筑桩基技术规范》JGJ94

-《光伏电站施工规范》GB50797

-《建筑地基处理技术规范》JGJ79

-《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204

-《建筑施工安全检查标准》JGJ59

-《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33

-《建设工程施工现场环境与卫生标准》JGJ146

-国家及行业现行的其他相关标准、规范及法规。

二、施工准备

2.1现场勘查

2.1.1地质条件调查

施工团队首先对光伏电站选址区域进行地质条件调查，以确定土壤类型、岩层分布和地下水位。调查方法包括钻探取样和标准贯入试验，确保数据准确反映实际情况。调查内容涵盖土层厚度、承载力参数和潜在风险因素，如软弱夹层或溶洞。通过分析这些数据，团队可以评估施工可行性，避免后期因地质问题导致的延误或返工。

2.1.2环境评估

环境评估聚焦于现场周边的自然和人文因素，包括植被覆盖、水源分布和邻近建筑物。施工团队需记录生态敏感区域，如湿地或保护区，并制定保护措施。同时，评估噪声和振动对周边居民的影响，选择合适的施工时段以减少干扰。环境评估报告需提交给当地环保部门审批，确保符合法规要求。

2.1.3测量放线

测量放线是施工准备的关键步骤，团队使用全站仪和GPS设备精确标记桩位坐标。放线前，需复核设计图纸，确保桩位间距和布局符合光伏阵列要求。放线过程中，设置控制点和基准线，定期校准设备以避免误差。放线完成后，标记清晰，并拍照存档，为后续施工提供可靠依据。

2.2技术准备

2.2.1施工方案编制

施工方案编制基于勘查数据和设计要求，团队详细规划钻孔深度、直径和灌注工艺。方案包括施工顺序、进度安排和质量控制点，如混凝土坍落度测试频率。方案需经工程师审核，确保技术可行性和经济合理性。编制过程中，参考类似项目经验，优化工艺参数，减少资源浪费。

2.2.2技术交底

技术交底在施工前召开会议，由项目经理向施工班组传达方案细节。交底内容涵盖操作规范、安全注意事项和质量标准，强调钻孔速度控制和钢筋笼安装要点。交底采用口头讲解和书面材料结合，确保所有人员理解一致。会后，班组负责人签字确认，形成记录备查。

2.2.3图纸会审

图纸会审组织设计、施工和监理三方共同参与，核对图纸与现场条件的匹配度。会审重点检查桩位标注、尺寸公差和材料规格，发现矛盾及时修正。例如，调整钢筋笼长度以适应实际钻孔深度。会审记录需三方签字，作为施工依据，避免因图纸错误导致的施工偏差。

2.3材料准备

2.3.1混凝土材料

混凝土材料准备包括水泥、骨料和外加剂的选择。水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥，骨料级配符合设计要求，确保强度和耐久性。外加剂如减水剂，需经试验确定掺量，以改善工作性能。材料进场时，检查合格证和检测报告，抽样复试合格后方可使用。存储时，水泥防潮，骨料分区堆放，避免混杂。

2.3.2钢筋材料

钢筋材料选用HRB400级钢筋，直径和长度按设计图纸定制。钢筋表面无油污、锈蚀，力学性能通过拉伸试验验证。加工时，采用机械切割和弯曲，确保尺寸精确。钢筋笼制作后，焊接牢固，保护层垫块安装到位，防止浇筑时移位。材料验收时，记录批次信息，追溯质量来源。

2.3.3其他材料

其他材料包括护壁泥浆、导管和密封材料。护壁泥浆采用膨润土配制，比重控制在1.1-1.2，确保钻孔稳定。导管直径匹配桩径，密封材料如橡胶圈，需耐压测试。这些材料提前备货，分类存放，标识清晰，避免施工时短缺影响进度。

2.4设备准备

2.4.1钻孔设备

钻孔设备以旋挖钻机为主，选择型号根据地质条件调整。设备进场前，检查液压系统、钻头磨损和仪表校准，确保性能可靠。操作人员需持证上岗，熟悉设备操作流程。设备布置时，考虑场地平整度和承重能力，设置稳固基础，防止作业中倾斜。

2.4.2灌注设备

灌注设备包括混凝土搅拌车和导管系统。搅拌车容量满足单桩灌注量，运输中保持连续搅拌。导管系统安装前，进行密封试验，防止漏浆。设备调试时，模拟灌注流程，检查泵送压力和流量，确保施工顺畅。备用设备如发电机，准备应对突发停电。

2.4.3辅助设备

辅助设备包括挖掘机、吊车和测量仪器。挖掘机用于场地平整和土方开挖，吊车负责钢筋笼吊装。测量仪器如经纬仪，定期校准。辅助设备与主设备协同作业，提前检查油料和机械状态，避免故障延误。设备维护记录保存，便于追溯保养历史。

2.5人员准备

2.5.1人员配置

人员配置根据施工规模确定，包括项目经理、工程师、技术员和操作工。项目经理负责整体协调，工程师监督技术执行，技术员负责现场测量和质量检查。操作工分钻机组、灌注组和辅助组，每组设组长。人员数量充足，考虑轮班制度，确保24小时作业连续性。

2.5.2培训要求

培训要求针对新员工和转岗人员，内容涵盖安全操作、工艺流程和应急处理。培训采用理论讲解和实操演练结合，重点演示钻孔参数控制和混凝土浇筑技巧。培训后进行考核，合格者上岗。定期组织技能更新，如学习新设备操作，提升团队整体水平。

2.6安全准备

2.6.1安全措施

安全措施包括防护设施和操作规程。施工现场设置围挡和警示标志，高空作业系安全带，钻孔区域覆盖防护网。操作规程明确禁止酒后作业和违规操作，定期检查安全带、头盔等防护用品。安全员每日巡查，记录隐患并整改，形成闭环管理。

2.6.2应急预案

应急预案针对可能的事故，如塌孔或机械故障，制定响应流程。预案包括疏散路线、急救设备和联络方式。施工前组织演练，模拟塌孔场景，训练人员使用灭火器和急救包。预案更新及时，结合季节变化调整，如雨季加强排水措施，确保施工安全可控。

三、施工工艺

3.1钻孔施工

3.1.1钻孔设备就位

钻孔设备进场后，首先进行场地平整和压实处理，确保钻机基础稳固。操作人员根据测量放线标记的桩位，指挥钻机缓慢移动至指定位置，对中误差控制在50毫米以内。钻机调平后，用钢垫块调整支腿高度，确保钻杆垂直度偏差不超过1%。设备就位后，操作人员检查液压系统、动力系统和钻头状态，确认各仪表读数正常，方可启动钻机。

3.1.2钻进参数控制

钻进过程中，操作人员根据地质条件动态调整钻进参数。在黏性土层中，采用中低转速（20-30转/分）和中等压力（100-150千牛），避免钻头糊钻；在砂卵石层中，提高转速至40-50转/分，同时降低压力至50-80千牛，减少钻头磨损。钻进速度控制在0.5-1.5米/分钟，遇到硬岩层时，采用“小压力、慢钻进”策略，防止钻杆偏斜。每钻进2米，操作人员记录一次钻进深度、转速和压力变化，发现异常立即停机检查。

3.1.3泥浆护壁管理

泥浆护壁是钻孔稳定的关键。施工人员采用膨润土配制泥浆，比重控制在1.1-1.2之间，黏度保持在18-25秒。钻孔过程中，通过泥浆循环系统及时携带钻渣，防止孔壁坍塌。每4小时检测一次泥浆性能，若比重超过1.25，立即添加清水稀释；若黏度低于18秒，补充膨润土调整。在易塌孔的砂层中，增加泥浆黏度至25-30秒，并适当提高泥浆面，确保孔内压力平衡。

3.1.4特殊地层处理

遇到流沙层时，施工人员采用“快钻进、快护壁”策略，缩短单次钻进深度至0.5米，随即注入高黏度泥浆（黏度≥30秒）加固孔壁。遇到孤石或硬岩层时，更换牙轮钻头，采用“冲击-回转”复合钻进方式，冲击频率控制在8-10次/分钟，避免钻头崩裂。若遇到溶洞或地下暗河，立即停止钻进，回填黏土片石至溶洞顶部1米处，重新开钻，确保桩基完整性。

3.2清孔与下放钢筋笼

3.2.1终孔验收

钻孔达到设计深度后，施工人员使用测绳和孔径检测仪检查孔深和孔径。孔深偏差不超过50毫米，孔径误差控制在±20毫米以内。监理工程师到场验收，确认孔底沉渣厚度≤100毫米（端承桩）或≤300毫米（摩擦桩）。验收合格后，钻机缓慢提钻，避免碰撞孔壁。

3.2.2清孔作业

清孔采用换浆法与气举反循环结合的方式。首先，钻杆下至孔底，注入优质泥浆（比重≤1.1，黏度≤22秒），置换孔内高浓度泥浆。随后，启动空压机，通过气举反循环系统清除沉渣，直至孔底沉渣厚度满足设计要求。清孔过程中，持续补充新鲜泥浆，保持孔内液面稳定，防止塌孔。

3.2.3钢筋笼制作与运输

钢筋笼在加工场分节制作，主筋采用HRB400级钢筋，箍筋间距均匀，焊缝饱满。每节钢筋笼长度6-8米，运输时用平板车运至现场，避免变形。下放前，施工人员检查钢筋笼质量，确保保护层垫块安装牢固（每平方米不少于4个），定位筋焊接准确。

3.2.4钢筋笼下放

使用25吨汽车吊吊装钢筋笼，缓慢垂直放入孔内。下放过程中，操作人员随时调整钢筋笼位置，避免刮擦孔壁。上下节钢筋笼采用机械连接器对接，确保主筋对齐，扭矩达到设计要求（≥360牛·米）。钢筋笼下放至设计标高后，通过定位钢筋固定在护筒上，防止浇筑时上浮。

3.3混凝土灌注

3.3.1导管安装

灌注前，施工人员安装直径300毫米的钢制导管，导管底部距孔底300-500毫米。导管接口采用“O”型密封圈连接，安装后进行密封试验，确保无渗漏。导管悬吊在灌注架上，可自由升降，便于控制埋管深度。

3.3.2首批混凝土浇筑

首批混凝土量需确保导管下口埋入混凝土1米以上。计算公式：V≥πD²/4×(H1+H2)，其中D为导管直径，H1为导管下口至孔底高度，H2为导管首次埋深。混凝土采用C30水下混凝土，坍落度控制在180-220毫米。浇筑时，混凝土料斗连续下料，避免断流。首批混凝土灌入后，立即测量导管内外混凝土面高差，确认埋深达标。

3.3.3连续灌注控制

混凝土灌注过程中，操作人员严格控制导管埋深在2-6米之间。埋深过浅易造成夹泥，过深则导致拔管困难。每灌注2-3米，测量一次混凝土面高差，调整导管提升速度。灌注速度保持连续，每小时不少于20立方米，避免混凝土初凝。同时，混凝土运输车在现场交替作业，确保供应不间断。

3.3.4桩顶控制与养护

当混凝土灌注至桩顶设计标高以上0.5-1米时，停止浇筑。待混凝土初凝后，清除桩顶浮浆至设计标高，确保桩顶混凝土强度。桩顶覆盖土工布并洒水养护，养护期不少于7天。养护期间，禁止重型机械碾压桩周区域，防止扰动桩基。

3.3.5灌注异常处理

若发生导管堵塞，立即上下抖动导管或用钢筋疏通；若埋管过深导致拔管困难，采用转动导管或高压水疏通。若发现混凝土夹泥，立即停止灌注，用吸泥机清除夹泥层后重新浇筑。所有异常情况均记录在施工日志中，并上报监理工程师备案。

四、质量控制

4.1原材料质量控制

4.1.1水泥检验

水泥进场时，核查生产许可证、出厂合格证及检测报告，核对品种、标号与设计要求一致。每批水泥抽样送检，检测安定性、凝结时间及抗压强度，确保符合GB175标准。袋装水泥存储时离地300mm以上，受潮结块的水泥严禁使用。散装水泥罐定期清理，防止混入杂物。

4.1.2钢筋验收

钢筋按批次提供质量证明文件，外观检查无裂纹、油污和锈蚀。力学性能试验包括拉伸和弯曲试验，屈服强度、抗拉强度及伸长率需满足GB/T1499.2要求。钢筋加工尺寸偏差控制在±5mm内，焊接接头按规范进行力学性能抽检，不合格接头全部切除重焊。

4.1.3骨料检测

砂石骨料进场前检测级配、含泥量及针片状颗粒含量。砂的细度模数控制在2.3-3.0，含泥量≤3%；石子粒径符合设计要求，含泥量≤1%。骨料堆场设置分隔墙，避免不同规格混用。雨天覆盖防雨布，含水率变化时及时调整混凝土配合比。

4.1.4外加剂管控

外加剂需提供产品说明书及出厂检验报告，进场后进行水泥净浆流动度试验，验证与水泥的相容性。减水剂掺量误差控制在±1%以内，计量设备每月校准一次。液体外加剂储存温度不低于5℃，防止结晶析出影响性能。

4.2施工过程控制

4.2.1钻孔质量监控

钻孔过程中每钻进1m记录一次孔深、垂直度及泥浆指标。垂直度偏差采用经纬仪实时监测，每5m复测一次，偏差超过1%时立即纠偏。孔径检测采用井径仪，确保孔径不小于设计值100mm。遇到塌孔征兆时，立即回填黏土片石重新钻孔。

4.2.2清孔效果检查

清孔后用沉渣检测仪测量孔底沉渣厚度，端承桩沉渣≤50mm，摩擦桩≤100mm。泥浆比重控制在1.05-1.15，黏度17-22s，含砂率≤8%。监理工程师全程旁站清孔过程，确认合格后签署清孔验收单。

4.2.3钢筋笼安装控制

钢筋笼吊装前检查箍筋间距、主筋焊接质量及保护层垫块数量。吊装时使用双吊点平衡，避免变形就位。安装后复核笼顶标高，误差控制在±50mm内。声测管接头密封严密，注水试验无渗漏。

4.2.4混凝土灌注监控

混凝土到场后检测坍落度（180-220mm）和扩展度，不合格退回搅拌站。首灌混凝土量确保导管埋深≥1m，灌注过程连续进行，导管埋深始终保持在2-6m。每小时测量一次混凝土面高差，防止导管拔出混凝土面。桩顶超灌高度≥0.5m，确保桩头强度。

4.3检测与验收

4.3.1桩身完整性检测

混凝土龄期达到28天后，采用低应变反射波法检测桩身完整性。检测前清理桩顶浮浆，安装传感器确保耦合良好。Ⅰ类桩判定为合格，Ⅱ类桩需设计复核，Ⅲ、Ⅳ类桩必须进行处理。每根桩检测数据实时上传至工程监测系统。

4.3.2承载力测试

静载荷试验选取总桩数的1%且不少于3根，采用慢速维持荷载法。加载分级为预估极限承载力的1/8，每级荷载稳定后记录沉降量。当出现下列情况之一时终止加载：沉降量超过40mm；某级荷载下沉降量是前级的2倍；总沉降量超过设计允许值。

4.3.3单桩验收标准

桩位偏差：桩数≤16根时允许偏差1/2桩径，>16根时偏差1/3桩径。桩顶标高误差±50mm，桩径负偏差≤50mm。混凝土强度评定采用统计方法，强度保证率≥95%。验收资料包括施工记录、检测报告及隐蔽工程验收单，缺一不可。

4.4安全控制

4.4.1作业环境管理

施工区域设置1.2m高防护围栏，悬挂警示标志。泥浆池周边设置防护栏杆，夜间加装警示灯。钻孔平台铺设防滑钢板，坡度不超过15°。雨季施工前检查排水系统，防止场地积水。

4.4.2设备安全操作

钻机操作手持证上岗，作业时旋转半径内禁止站人。钢丝绳每日检查断丝情况，磨损达10%立即更换。混凝土泵送管卡箍螺栓紧固到位，防止爆管伤人。设备维修时切断动力源，悬挂检修牌。

4.4.3应急预案执行

塌孔事故发生后，立即撤离人员，回填钻孔至稳定地层。机械故障启用备用设备，30分钟内恢复生产。触电事故切断电源，使用绝缘工具施救。所有事故现场拍照取证，24小时内提交事故报告。

4.5环保措施

4.5.1泥浆循环利用

泥浆经沉淀池分离钻渣，清水循环使用。废弃泥浆采用压滤机脱水处理，含水率≤60%后外运至指定弃渣场。沉淀池定期清理，防止淤积堵塞。

4.5.2噪声与扬尘控制

钻机安装减震垫，夜间22:00后停止高噪声作业。运输车辆加盖篷布，出场时冲洗轮胎。施工道路每日洒水降尘，易扬尘材料覆盖防尘网。

4.5.3废弃物管理

废弃钢筋分类回收，混凝土试块破碎后用于路基回填。油污棉纱集中存放于专用容器，交由有资质单位处理。生活垃圾设置封闭式垃圾桶，日产日清。

五、施工安全与环境保护

5.1安全管理体系

5.1.1安全责任制

项目部成立安全生产领导小组，项目经理担任组长，明确各岗位安全职责。专职安全员每日巡查现场，记录隐患并督促整改。施工班组设立兼职安全员，负责班前安全交底和班后总结。签订安全生产责任书，将安全指标与绩效挂钩，形成全员参与的安全管理网络。

5.1.2安全教育培训

新进场人员必须接受三级安全教育，公司级培训侧重法规制度，项目级培训讲解现场风险，班组级培训教授操作规程。特种作业人员持证上岗，定期组织应急演练，模拟塌孔、机械伤害等场景，提升实战能力。每月开展安全知识竞赛，巩固培训成果。

5.1.3安全技术交底

施工前由技术负责人向班组进行书面安全技术交底，重点说明钻孔作业、钢筋吊装、混凝土灌注等环节的防护要点。交底内容需双方签字确认，存档备查。遇设计变更或工艺调整时，及时补充交底内容，确保信息同步。

5.2现场安全防护

5.2.1作业区隔离

钻孔区域设置1.8m高硬质围挡，悬挂“当心坠落”“禁止入内”等警示标识。泥浆池周边安装防护栏杆，悬挂“当心落水”标牌。钢筋加工区与钻孔区保持10米以上安全距离，交叉作业时设置双层防护棚。

5.2.2设备安全防护

钻机安装限位器，防止超行程运行。旋转部位设置防护罩，传动链条加装防护壳。混凝土输送管固定牢固，接口处安装防脱装置。配电箱采用防雨型，实行“一机一闸一漏保”，漏电保护器每月检测一次。

5.2.3高处作业防护

钢筋笼安装时，作业人员佩戴双钩安全带，安全绳固定在专用锚固点上。桩顶作业平台铺设防滑钢板，设置1.2m高防护栏杆。遇大风天气（六级以上）停止高处作业，雨雪天气后及时清除平台积水积雪。

5.3危险源控制

5.3.1塌孔预防

钻进过程中严格控制泥浆比重，砂层中提高至1.25-1.30。钻进速度不超过1.5米/分钟，避免孔壁扰动。发现孔口冒浆、钻杆摇晃等异常立即停钻，回填黏土至稳定层后重新开钻。

5.3.2机械伤害预防

钻机操作手禁止疲劳作业，连续工作不超过4小时。设备维修时切断动力源，悬挂“正在维修”警示牌。吊装钢筋笼时，起重臂下严禁站人，信号工与吊车司机使用对讲机统一指挥。

5.3.3触电事故预防

电缆线路架空敷设，高度不低于2.5米。手持电动工具使用36V安全电压，潮湿区域使用24V电压。电气设备金属外壳可靠接地，接地电阻≤4Ω。雷雨天气切断所有非必要电源。

5.4环境保护措施

5.4.1泥浆管理

泥浆池采用防渗土工布铺设，防止污染地下水。废弃泥浆经压滤机脱水处理，含固率≥30%后外运至指定弃渣场。钻渣及时清运，运输车辆覆盖篷布，遗撒时立即清理。

5.4.2噪声控制

选用低噪声设备，钻机安装消音器。合理安排作业时间，夜间22:00后停止高噪声作业。距居民区500米内设置隔音屏障，噪声敏感时段暂停钻孔作业。

5.4.3扬尘治理

施工道路每日洒水降尘，易起尘材料覆盖防尘网。运输车辆出场前冲洗轮胎，设置车辆冲洗平台。裸露地表种植速生草种，临时堆土区采用密目网覆盖。

5.5应急管理

5.5.1应急预案

编制《塌孔事故专项预案》《机械伤害应急预案》等文件，明确报告流程、处置措施和救援路线。现场配备急救箱、担架、灭火器等物资，定期检查有效性。

5.5.2事故响应

发生事故时立即启动预案，现场负责人组织人员疏散，拨打120、119等救援电话。保护事故现场，设置警戒区域，防止二次伤害。24小时内提交书面事故报告，分析原因并制定整改措施。

5.5.3恢复施工

事故处理完成后，组织安全评估，确认隐患消除后方可复工。对相关人员进行再教育，完善操作规程。重大事故邀请专家参与调查，形成改进报告。

5.6文明施工

5.6.1现场管理

材料分区堆放，标识清晰。工具房、休息室保持整洁，定期清理卫生死角。施工道路硬化处理，设置排水沟，防止泥泞。

5.6.2资源节约

优化下料方案，钢筋余料回收利用。混凝土运输采用集中搅拌，减少散装水泥浪费。优先使用太阳能临时照明，降低能源消耗。

5.6.3社区协调

施工前公示工期和扰民控制措施。设置24小时投诉热线，及时处理居民反馈。重大施工节点提前告知，减少对周边交通和商业活动的影响。

六、验收与交付

6.1验收准备

6.1.1资料整理

施工单位需在验收前完成所有施工资料的汇编，包括施工日志、材料合格证、隐蔽工程验收记录、混凝土试块检测报告等。资料按桩基编号分类整理，确保每根桩的施工过程可追溯。监理单位对资料进行审核，重点检查数据完整性与真实性，发现遗漏或矛盾处及时补充修正。

6.1.2现场检查

验收前组织技术人员对桩基外观进行全面检查，包括桩顶平整度、有无裂缝或破损。测量人员使用全站仪复核桩位偏差，确保偏差值在规范允许范围内。同时检查桩周回填土的密实度，防止因回填不实导致后期沉降。

6.1.3人员准备

验收小组由建设单位、监理单位、施工单位及设计单位代表组成，明确各方职责。建设单位负责协调验收流程，监理单位主持验收会议，施工单位汇报施工情况，设计单位确认技术参数。验收前召开预备会，统一验收标准与流程。

6.2验收流程

6.2.1分项验收

每完成10根桩或一个施工单元后，进行分项验收。施工单位提交分项验收申请，监理单位组织现场检测，包括桩身完整性检测和承载力测试。检测合格后，签署分项验收记录，不合格的桩基制定处理方案，整改后重新验收。

6.2.2分部验收

分项验收全部完成后，进行分部验收。验收小组审查所有分项验收记录，抽查10%的桩基进行复测。重点检查桩基群的整体均匀性，确保相邻桩基的沉降差符合设计要求。验收通过后，签署分部验收报告，