建筑物抗震加固施工方案

建筑物抗震加固施工方案一、工程概况与加固目标

1.1项目基本信息

本项目位于[具体地点]，总建筑面积[XX]平方米，主体结构为[钢筋混凝土框架/砌体结构/钢结构]，建造于[XXXX]年，原设计抗震设防烈度为[XX]度。建设单位为[XX单位]，设计单位为[XX设计院]，施工单位为[XX建筑工程有限公司]，加固工程范围为建筑物主体结构及附属构件，主要包括[XX区域]的墙体、梁、柱、楼板及节点等关键部位。

1.2建筑物现状

该建筑物目前为[办公/住宅/工业]用途，共[X]层，建筑高度[XX]米。经现场勘查，建筑物存在以下抗震构造缺陷：部分墙体出现斜向裂缝，宽度0.2-1.5mm；框架柱纵筋锈蚀率约5%，箍筋间距局部达200mm（不满足规范150mm要求）；梁柱节点核心区箍筋配置不足；楼板局部有受力裂缝，宽度0.3-1.0mm；楼梯间梯段板与平台梁连接处无拉结措施。建筑物当前使用状况正常，但抗震承载力不满足现行《建筑抗震鉴定标准》（GB50023-2016）要求。

1.3抗震鉴定结论

根据[XX抗震鉴定机构]出具的《建筑物抗震鉴定报告》（编号：[XX]），该建筑物在多遇地震（50年超越概率63%）作用下，部分构件承载力不满足要求；罕遇地震（50年超越概率2-3%）作用下，层间位移角超限，存在倒塌风险。综合评定，建筑物抗震能力不满足设防烈度[XX]度要求，需进行抗震加固处理。

1.4加固总体目标

1.5具体技术目标

（1）结构承载力：墙体抗侧力能力提升30%-50%，框架柱轴压比控制在0.6以内，梁跨中正截面承载力提高25%；

（2）变形能力：层间弹性位移角不大于1/550，弹塑性位移角不大于1/100；

（3）节点连接：梁柱节点核心区箍筋加密区间距加密至100mm，楼梯构件增设拉结筋，增强整体性；

（4）构件修复：对裂缝墙体采用压力注浆修复，锈蚀构件进行除锈阻锈处理，恢复原有截面尺寸。

1.6施工安全目标

施工期间确保无人员伤亡事故，无重大设备损坏事故，轻伤频率控制在1‰以内；加固后结构通过第三方检测机构抗震性能验收，满足国家及地方相关规范要求。

二、施工准备

2.1施工组织准备

2.1.1项目团队组建

项目需组建专项施工团队，团队成员需具备5年以上抗震加固施工经验，其中项目经理需持有一级建造师证书，技术负责人需具备高级工程师职称并参与过3个以上类似加固项目。团队配置包括：施工班组（分为钢筋班组、模板班组、混凝土班组、特种加固班组各1个，每班8-12人），专职质量员2名、安全员1名、资料员1名，材料员1名。施工前需对所有人员进行资格审查，确保特种作业人员（如焊工、机械操作工）持证上岗。

2.1.2职责分工

项目经理全面负责施工进度、质量、安全及协调工作；技术负责人编制专项施工方案，解决技术难题，指导现场施工；质量员负责材料进场检验、工序质量检查及隐蔽工程验收；安全员负责现场安全巡查、安全交底及应急处理；各班组组长负责本班组施工任务分配、技术交底及人员管理。施工前需明确各岗位职责，签订责任书，确保责任到人。

2.1.3施工部署

根据建筑物结构特点及加固范围，施工分为三个区域同步进行：A区（1-3层墙体加固）、B区（4-6层梁柱节点加固）、C区（楼梯间及附属构件加固）。每个区域配备独立的施工班组及设备，采用“自下而上、分层流水”的施工顺序，避免交叉作业干扰。施工期间，保留建筑物原有疏散通道，设置临时安全警示标识，确保施工与安全使用两不误。

2.1.4施工进度计划

总工期为90天，分为三个阶段：准备阶段（10天，包括图纸会审、材料采购、设备调试）、施工阶段（70天，各区域按计划同步推进）、验收阶段（10天，包括自检、第三方检测及整体验收）。关键节点为：第15天完成A区墙体裂缝修补，第30天完成B区梁柱节点植筋，第50天完成C区楼梯拉结施工，第70天完成所有加固构件施工，第80天完成现场清理及资料整理。

2.2技术准备

2.2.1图纸会审与技术交底

施工前需组织设计单位、建设单位、监理单位及施工单位进行图纸会审，重点核对加固节点做法、材料规格及施工要求。对会审中发现的问题（如原结构与图纸不符的节点），需由设计单位出具设计变更文件。技术负责人需根据会审后的图纸编制详细施工方案，并向施工班组进行技术交底，交底内容包括施工工艺、质量标准、安全注意事项及应急措施，交底需形成书面记录并签字确认。

2.2.2现场勘查与复核

技术人员需携带裂缝检测仪、钢筋探测仪、回弹仪等设备，对建筑物现状进行全面勘查，重点核查以下内容：墙体裂缝的位置、长度及宽度；梁柱混凝土强度（采用回弹法检测，每层抽检3根柱、2根梁）；钢筋配置情况（采用钢筋探测仪检测主筋直径、间距及保护层厚度）；原有损伤部位（如混凝土剥落、钢筋锈蚀）。勘查结果需与抗震鉴定报告对比，对差异项（如实际裂缝宽度大于报告值）及时上报设计单位，调整加固方案。

2.2.3测量放线与标识

根据设计图纸，采用全站仪、水准仪等设备进行测量放线，确定加固构件的位置、尺寸及标高。例如，墙体加固需在墙面弹出钢筋网绑线及植筋孔位，梁柱节点需在梁柱表面标识钢板粘贴范围及锚栓位置。放线完成后，需由监理单位复核，确保偏差控制在规范允许范围内（如轴线偏差≤5mm，标高偏差≤3mm）。对已完成的放线标识，需用红油漆清晰标注，并做好保护，避免施工过程中被破坏。

2.3材料与设备准备

2.3.1主要材料规格与质量要求

（1）钢材：采用Q235B级钢材，角钢规格为∠50×5mm、∠63×6mm，钢板厚度为4-6mm，钢筋直径为φ12-φ20mm，钢材需有质量证明书，进场时进行力学性能复验（抗拉强度≥370MPa，伸长率≥26%）。（2）混凝土：采用C40高强度灌浆料，流动度≥300mm，1天抗压强度≥30MPa，28天抗压强度≥60MPa；自密实混凝土坍落扩展度≥600mm，强度等级同原结构。（3）结构胶：采用A级改性环氧树脂胶，粘结强度≥15MPa（钢-钢抗剪），耐久性满足50年使用要求。（4）裂缝修补材料：采用环氧树脂浆液，粘度≤20MPa·s，固化时间≥12小时。

2.3.2材料进场验收与存储

材料进场时需核查产品合格证、检验报告及生产日期，对外观进行检查（如钢材无锈蚀、变形，胶体无分层、沉淀）。验收合格后，按材料类型分类存放：钢材存放在干燥通风的仓库，底部垫设方木，避免受潮；灌浆料、结构胶需存放在5-25℃的环境中，避免阳光直射；裂缝修补材料密封保存，防止挥发。建立材料台账，记录进场日期、数量、使用部位及检验状态，做到可追溯。

2.3.3施工设备选型与检查

（1）加固专用设备：选用ZIZ-20型液压钻孔机（钻孔直径14-32mm，转速0-1000r/min），SG-2型高压注浆机（注浆压力0.2-1.5MPa），碳纤维布张拉设备（张拉力≥10kN）。（2）常规设备：采用BX3-500电焊机（焊接电流160-500A），QG-400型切割机（切割厚度≤100mm），ZX-50型插入式振捣器（振捣频率≥2800次/min）。（3）检测设备：选用HC-CK101裂缝宽度检测仪（检测精度0.01mm），ZC3-A回弹仪（检测范围10-50MPa），USM35X超声波探伤仪（探测深度≥500mm）。所有设备进场前需进行检查试运转，确保性能正常，并定期进行维护保养。

三、关键施工工艺

3.1墙体加固施工

3.1.1裂缝修补工艺

对宽度≥0.3mm的墙体裂缝，采用低压注浆法处理。施工时先沿裂缝走向开V型槽，槽宽20mm、深15mm，清理槽内粉尘后，采用环氧树脂浆液进行压力灌注。注浆压力控制在0.2-0.4MPa，由下至上分段进行，每段长度不超过500mm。当相邻排气孔溢出浆液且持续30秒后，稳压3分钟结束注浆。注浆后48小时内禁止扰动裂缝区域，待浆液固化后采用聚合物砂浆填补V型槽，表面压光处理。

3.1.2钢筋网砂浆面层施工

在墙体单面或双面设置φ6@200×200mm钢筋网，竖向筋植入基础梁，横向筋与楼板连接。钻孔采用水钻成孔，孔径18mm、深度150mm，植入HRB400钢筋后采用环氧树脂锚固。钢筋网绑扎时，竖向筋在上、横向筋在下，绑扎点梅花形布置，每平方米不少于4个扎点。面层采用M15水泥砂浆分三次抹压，厚度40mm，第一次刮底厚度20mm，待初凝后第二次找平，终凝前第三次压光。施工期间砂浆温度不低于5℃，养护期不少于7天，每天洒水养护3次。

3.1.3预应力钢丝绳网施工

对承载力不足的墙体，采用高强度钢丝绳网（抗拉强度≥1570MPa）进行加固。先清理墙面，钻孔植入φ10mm化学锚栓，间距500mm×500mm，锚固深度100mm。将钢丝绳网张拉至设计张力（每根钢丝绳张力≥3kN），用专用夹具固定在锚栓上。网片搭接长度200mm，搭接段采用U型卡扣连接。最后喷射聚合物砂浆保护层，厚度30mm，喷射压力0.4-0.6MPa，分两层喷射，间隔时间不少于2小时。

3.2梁柱节点加固施工

3.2.1外包钢加固工艺

对混凝土强度不足的框架柱，采用角钢外包加固。施工时先剔除柱面疏松混凝土，露出坚实基层，采用钢丝刷除锈。根据柱截面尺寸选用∠75×6mm角钢，角钢与混凝土柱面预留3-5mm空隙，采用压力灌浆法填充高强无收缩灌浆料。灌浆料水灰比控制在0.13-0.15，搅拌时间3分钟，从柱底部灌浆孔注入，待顶部排气孔溢出浆液后封闭。角钢连接板采用满焊焊接，焊缝高度≥6mm，焊后进行超声波探伤检测。

3.2.2碳纤维布加固施工

对梁底受拉区裂缝，采用300g/m²碳纤维布加固。施工流程为：基层处理（打磨至露出新面，平整度偏差≤2mm/1m）→涂刷底层树脂（厚度1mm）→找平处理（修补凹陷处）→浸渍树脂涂刷→碳纤维布粘贴（搭接长度≥150mm）→表面防护。粘贴时采用专用滚筒反复滚压排出气泡，确保树脂浸透率≥95%。固化期间（≥7天）避免扰动，环境温度控制在10-35℃。

3.2.3植筋锚固施工

在梁柱节点新增钢筋时，采用植筋技术。钻孔前采用钢筋探测仪避开原主筋，孔径比钢筋直径大4-6mm，孔深15d（d为钢筋直径）。清孔采用高压空气吹净粉尘，孔壁干燥后注入结构胶，插入钢筋后旋转定位。锚固固化期间（≥24小时）严禁扰动，固化后进行抗拔力检测（≥设计值1.5倍）。

3.3楼梯间及附属构件加固

3.3.1梯板拉结加固

对无拉结措施的楼梯间，在梯段板中部增设φ12mm拉结筋，一端植入梯板，另一端锚固于平台梁。钻孔角度与梯板倾角一致，孔深200mm，植入后采用环氧树脂锚固。拉结筋沿梯段通长布置，间距1000mm，与原有钢筋绑扎连接。

3.3.2平台梁加固

对悬挑平台梁，采用粘钢加固法。施工时先打磨梁侧至露出新面，涂刷底层树脂后粘贴4mm厚钢板，采用膨胀螺栓固定（间距300mm），钢板与梁面间压力≥0.05MPa。最后采用环氧砂浆封闭钢板边缘，厚度≥2mm。

3.3.3栏杆加固

对金属栏杆，增设φ16mm钢支撑，一端焊接于楼梯梁预埋件，另一端与栏杆立柱连接。焊接采用E43焊条，焊缝长度≥100mm，焊后涂刷防锈漆两道。混凝土栏杆则采用植筋增设扶手拉结筋，间距1500mm，与栏杆顶部现浇钢筋混凝土压顶连接。

四、施工质量控制

4.1材料质量控制

4.1.1材料进场检验

所有材料进场时需提供出厂合格证、检验报告及产品说明书，钢材需按批次进行见证取样复试，复试项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能。灌浆料进场后需检测流动度、凝结时间及1天、28天抗压强度。结构胶需进行粘结强度、耐湿热老化及耐冻融循环性能测试。不合格材料严禁使用，已进场材料需在监理监督下清退出场。

4.1.2材料存储管理

钢材存放需垫高300mm以上，覆盖防雨布，定期检查锈蚀情况；灌浆料、结构胶需存放在5-25℃的干燥库房，避免阳光直射；化学锚栓需分类存放，有效期标识清晰。建立材料领用台账，严格执行“先进先出”原则，对易潮材料使用前需重新检测性能。

4.1.3材料使用追溯

每批材料使用时需在构件上标注材料批次号，钢筋网面层施工时需记录每平方米钢筋用量及绑扎人员信息，灌浆施工需留存搅拌记录及试块编号，确保质量问题可追溯至具体批次和操作人员。

4.2工序质量控制

4.2.1基层处理检查

墙体加固前需检查基层清理情况，凿除疏松混凝土至坚硬基层，表面无油污、浮灰，裂缝修补前需用高压空气吹净槽内粉尘。梁柱节点剔除深度需≥5mm，露出粗骨石，平整度偏差≤2mm/1m。基层处理完成后需经监理验收签字方可进入下道工序。

4.2.2钢筋工程控制

钢筋网绑扎需检查规格、间距及搭接长度，竖向筋植入深度≥150mm，锚固胶饱满度≥80%。梁柱节点新增钢筋需复核植筋孔位与原主筋的净距≥30mm，植入后钢筋垂直度偏差≤2mm/m。钢筋绑扎扎丝需扭紧，扭结长度≥30mm，避免松动。

4.2.3混凝土与砂浆控制

灌浆料搅拌需采用机械搅拌，水灰比误差≤1%，搅拌时间≥3分钟，初凝前需连续浇筑。水泥砂浆面层需分层抹压，每层厚度≤15mm，终凝前二次压光。施工期间环境温度低于5℃时需采取保温措施，养护期间表面保持湿润，养护时间≥7天。

4.2.4特殊工艺控制

碳纤维布粘贴需检查胶层厚度（1.2-1.5mm），滚压方向需与纤维方向垂直，确保无气泡。外包钢加固需控制角钢与混凝土间隙（3-5mm），灌浆压力需稳定在0.2-0.4MPa。预应力钢丝绳网张拉需采用测力扳手，每根绳张力偏差≤5%。

4.3检测与验收

4.3.1过程检测

裂缝修补后需采用裂缝宽度检测仪复查，修补后裂缝宽度≤0.1mm。植筋后需进行抗拔力检测，检测数量按每构件3根且总数量≥5%控制，抗拔力≥设计值1.5倍。碳纤维布粘贴需用小锤敲击检查，空鼓率≤5%。

4.3.2材料取样送检

灌浆料每50m³制作3组试块，一组用于1天强度检测，两组用于28天强度检测。水泥砂浆每100m²制作1组试块。结构胶粘结强度需制作钢-钢抗拉试件，每组5个，试验结果取最小值。

4.3.3隐蔽工程验收

钢筋网绑扎完成、灌浆前、碳纤维布表面防护前需组织隐蔽工程验收。验收内容包括：钢筋规格及间距、锚固深度、基层处理质量、胶体饱满度。验收需形成记录，各方签字确认后方可覆盖。

4.3.4分部分项验收

每完成一个加固区域，需进行分项工程验收，检查项目包括：构件尺寸偏差（墙体垂直度≤5mm，柱截面尺寸偏差≤5mm）、外观质量（无裂缝、空鼓、蜂窝）、节点连接可靠性。验收不合格部位需整改后重新验收。

4.4质量问题处理

4.4.1裂缝修补缺陷处理

若发现注浆不饱满，需在原注浆孔附近重新钻孔补浆。表面裂缝若出现二次开裂，需凿开至原裂缝位置，重新进行压力注浆处理。

4.4.2空鼓问题处理

碳纤维布空鼓区域需切割修补，切割尺寸比空鼓范围大50mm，清除旧胶后重新粘贴。砂浆面层空鼓需凿除至坚实基层，重新抹压。

4.4.3尺寸偏差处理

构件尺寸偏差超限时，需经设计单位确认处理方案。轻微偏差（≤10mm）可采用砂浆修补，严重偏差需拆除重建并分析原因。

4.5质量记录管理

4.5.1施工日志记录

每日施工内容需详细记录，包括：施工部位、操作人员、材料批次、施工时间、环境参数（温度、湿度）、异常情况及处理措施。日志需由施工员、质量员双签字。

4.5.2检验批划分

按楼层划分检验批，每层墙体、梁柱节点、楼梯间各为一个检验批。检验批验收需包含主控项目和一般项目，主控项目100%合格，一般项目合格率≥90%。

4.5.3资料归档要求

所有质量记录需按编号分类归档，包括：材料合格证、复试报告、隐蔽验收记录、检测报告、分项验收记录。资料需真实、完整，保存期限不少于工程竣工后5年。

五、施工安全管理

5.1安全管理体系

5.1.1安全组织架构

项目设立安全生产领导小组，由项目经理担任组长，技术负责人、安全员、各班组长为成员。专职安全员每日巡查现场，重点检查高空作业、临时用电、化学材料使用等危险源。施工班组设兼职安全员，负责本班组安全交底和班前安全检查。建立从管理层到作业层的三级安全管理网络，确保安全责任层层落实。

5.1.2安全责任制

制定《安全生产责任清单》，明确各岗位安全职责。项目经理对项目安全负总责，审批专项安全方案；安全员负责安全措施落实和隐患整改；班组长负责本班组作业安全交底和防护用品检查；作业人员严格遵守安全操作规程。每月召开安全例会，通报隐患整改情况，部署下阶段安全重点。

5.1.3安全管理制度

建立《安全检查制度》《安全教育培训制度》《危险作业许可制度》等12项管理制度。实行安全日志制度，每日记录安全巡查情况、隐患整改措施及复查结果。对高空作业、动火作业等危险工序实行作业票管理，未经审批不得擅自施工。建立安全奖惩机制，对违规行为进行处罚，对安全表现突出的班组和个人给予奖励。

5.2现场安全防护

5.2.1高空作业防护

脚手架搭设需符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》，立杆间距≤1.5m，横杆步距≤1.8m，剪刀撑连续设置。作业平台满铺脚手板，绑扎牢固，外侧设置1.2m高防护栏杆和0.18m高挡脚板。安全带系挂在独立设置的钢丝绳生命线上，生命绳直径≥12mm，锚固点强度≥10kN。遇大风（≥6级）、暴雨天气停止高空作业。

5.2.2临时用电安全

电缆采用架空敷设，高度≥2.5m，禁止沿脚手架缠绕。配电箱实行三级配电、两级保护，安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。手持电动工具绝缘电阻≥2MΩ，操作人员穿戴绝缘手套和绝缘鞋。夜间施工区域安装36V安全照明灯具，潮湿部位使用24V低压照明。

5.2.3化学材料防护

结构胶、灌浆料等化学材料需存放在专用仓库，配备防爆灯具和通风设备。操作人员佩戴防毒面具、橡胶手套和护目镜，现场设置洗眼器和应急药箱。材料使用区域设置警示标识，禁止无关人员进入。通风时间≥30分钟后方可进入密闭空间作业。

5.3危险源管控

5.3.1风险辨识与分级

施工前组织专家进行危险源辨识，识别出高空坠落、物体打击、触电、火灾等28项危险源。采用LEC法评估风险等级：高空作业（L=3，E=6，C=15，D=270）为重大风险；动火作业（D=108）为较大风险；临时用电（D=72）为一般风险。制定分级管控措施，重大风险需专项方案论证。

5.3.2预控措施实施

高空作业设置双层防护网（首层平网、操作层立网），网眼尺寸≤25mm；物体打击风险区域设置硬质围挡，禁止人员进入；动火作业办理动火证，配备灭火器（每50㎡一个）和防火毯；临时用电实行"一机一闸一漏保"，电缆穿越道路穿管保护。每日作业前由班组长检查防护措施落实情况。

5.3.3应急物资储备

现场配备应急物资：急救箱（含止血带、消毒用品等）2个，灭火器（ABC干粉）20具，应急照明灯10个，安全帽50顶，安全带30条。物资存放位置标识明确，每月检查一次有效期和完好性。与附近医院签订应急救护协议，确保30分钟内到达现场。

5.4应急管理

5.4.1应急预案编制

编制《高处坠落应急预案》《火灾事故应急预案》《触电事故应急预案》等6项专项预案。明确应急组织机构、响应流程、处置措施和人员疏散路线。预案每半年修订一次，确保与现场实际相符。

5.4.2应急演练实施

每季度组织一次综合演练，每半年组织一次专项演练。演练内容包括：高空坠落救援（模拟伤员搬运、止血包扎）、火灾处置（灭火器使用、人员疏散）、触电急救（心肺复苏操作）。演练后评估效果，修订预案和应急物资配置。

5.4.3事故处理流程

发生事故立即启动应急预案，保护现场，抢救伤员。1小时内上报项目经理和建设单位，24小时内提交书面报告。事故调查坚持"四不放过"原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。建立事故档案，定期分析事故原因，完善预防措施。

5.5安全教育与培训

5.5.1三级安全教育

新进场人员接受公司级（16学时）、项目级（8学时）、班组级（4学时）三级安全教育。公司级培训包括安全法规、公司制度；项目级培训针对项目风险和防护措施；班组级培训讲解岗位操作规程和防护用品使用。考核合格后方可上岗，考核记录存档备查。

5.5.2专项技能培训

对特种作业人员（焊工、电工、架子工）进行专项培训，考核合格持证上岗。定期组织安全技能比武，如灭火器使用竞赛、安全带系挂操作演示。每月开展一次安全技术交底，重点讲解新工艺、新设备的安全操作要点。

5.5.3安全文化建设

施工现场设置安全宣传栏，每周更新安全知识。开展"安全月""安康杯"等活动，组织安全知识竞赛和应急演练观摩。设置"安全之星"评选，每月表彰10名遵守安全规程的作业人员，营造"人人讲安全、事事为安全"的氛围。

六、施工组织与进度管理

6.1施工总体部署

6.1.1施工区域划分

根据建筑物结构特点及加固范围，将施工区域划分为三个独立作业面：A区（1-3层墙体加固）、B区（4-6层梁柱节点加固）、C区（楼梯间及附属构件加固）。每个区域配备独立的施工班组及垂直运输设备，避免交叉作业干扰。施工顺序遵循"自下而上、分层推进"原则，先完成底层加固后再向上层施工，确保结构稳定性。

6.1.2流水作业安排

采用"三段流水"施工法：A区墙体加固完成后，B区梁柱节点同步施工；C区楼梯间穿插在B区施工间隙进行。具体流水步距为：墙体加固（7天）→梁柱节点（10天）→楼梯间（5天），各工序衔接时间控制在2天以内，最大限度缩短总工期。

6.1.3垂直运输方案

在建筑物东侧设置SC200/200施工电梯一部，负责人员及小型材料运输；西侧配备QTZ80塔吊一台，用于大型构件吊装。材料堆场分区设置：钢材区距塔吊30米内，灌浆料区靠近施工电梯，减少二次搬运。

6.2进度计划控制

6.2.1进度计划编制

采用Project软件编制三级进度计划：一级计划明确90天总工期及三个阶段节点；二级计划细化到月度，明确每月完成量；三级计划分解到周，每周完成2个加固单元。关键路径为：A区墙体裂缝修补→B区梁柱植筋→C区楼梯拉结，总工期浮动时间控制在5天以内。

6.2.2进度跟踪机制

实行"三控一报"制度：每日班组长汇报当日完成量；每周项目部召开进度协调会；每月向建设单位提交进度报告。采用横道图与实际进度对比，偏差超过3天时启动预警，分析原因并调整资源投入。

6.2.3进度保障措施

预留10%的劳动力作为应急储备，在关键工序增加作业人员；提前7天采购主材，避免材料供应延误；与供电部门签订保电协议，确保施工期间连续供电。遇暴雨天气时，室内工序优先施工，室外工序暂停并做好成品保护。

6.3资源调配管理

6.3.1人力资源配置

根据进度计划动