隧道混凝土修补施工方案

隧道混凝土修补施工方案一、工程概况与编制依据

（一）项目背景

本隧道工程位于XX地区交通干线，全长2.8公里，设计为双向四车道分离式隧道，于2015年建成通车。运营至今，受地质条件复杂、地下水侵蚀及车辆荷载反复作用影响，隧道主体结构混凝土出现不同程度病害，主要包括裂缝、表面剥落、露筋及局部渗漏等问题，严重影响隧道结构安全及运营稳定性。为保障隧道长期使用功能，需对病害区域进行系统性修补施工。

（二）隧道现状

1.病害类型：经现场检测，主要病害表现为：结构性裂缝（宽度0.2～2.0mm，以纵向裂缝为主，分布于拱腰及侧墙区域）；非结构性裂缝（宽度＜0.2mm，网状分布）；混凝土表面剥落（面积0.5～3.0㎡/处，深度5～30mm，仰拱及边墙底部居多）；局部露筋（共23处，长度0.3～1.5m，主筋锈蚀率10%～30%）；渗漏点（8处，呈线状或滴状，集中于施工缝部位）。

2.结构影响：病害导致混凝土保护层厚度不足，钢筋锈蚀加速，结构承载力局部削弱；渗水加剧冻融循环破坏，进一步扩大混凝土损伤范围。

（三）修补范围及工程量

1.修补段落：K12+350～K12+800段（全长450m）、K13+100～K13+300段（全长200m），共计650m。

2.结构部位：拱顶、侧墙、仰拱及检修道。

3.主要工程量：裂缝修补（总长度约3200m）；混凝土表面凿除及重新浇筑（约850m³）；露筋处理（钢筋除锈23处，阻锈剂涂刷460㎡）；渗漏点注浆（聚氨酯注浆约120m）；防水砂浆抹面（约3800㎡）。

（四）编制依据

1.法律法规：《中华人民共和国安全生产法》《建设工程质量管理条例》。

2.技术标准：《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2020）、《公路隧道养护技术规范》（JTGH12-2015）、《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）。

3.设计文件：隧道施工图设计变更单（XX号）、结构病害检测报告（XX检测机构，2023年）。

4.现场资料：隧道地质勘察报告、交通量观测数据、施工条件勘查记录（包括作业空间、水电接入点及材料运输路线等）。

二、施工准备与资源配置

（一）技术准备

1.图纸会审与技术复核

施工前，组织设计单位、监理单位及施工单位技术人员对隧道修补设计图纸进行联合会审。重点核对病害分布图与现场实际检测结果的匹配性，确认裂缝位置、剥落区域及渗漏点坐标是否一致，避免因图纸误差导致修补遗漏。针对K12+350～K12+800段等650m修补范围，逐段复核结构断面尺寸、钢筋布置及防水设计，确保修补方案与原隧道结构受力特性相协调。同时，核查设计文件中对混凝土强度等级（原结构为C30防水混凝土）、修补材料性能指标（如裂缝注浆材料粘结强度≥2.5MPa）的要求，确保技术参数符合《公路隧道养护技术规范》（JTGH12-2015）标准。

2.施工方案细化

根据不同病害类型，制定专项施工工艺细则。对结构性裂缝（宽度0.2～2.0mm），采用低压注浆法施工，明确注浆压力控制在0.2～0.4MPa，避免压力过高导致裂缝扩展；对非结构性裂缝（宽度＜0.2mm），表面封闭处理前，需用钢丝刷清除裂缝表面松动物质，再涂刷环氧树脂封闭胶。对混凝土表面剥落区域，规定凿除深度需保证露出新鲜混凝土骨料，且凿除面需形成阶梯状，新旧混凝土结合面凿毛率≥80%。针对露筋病害，明确钢筋除锈等级需达到Sa2.5级（近白级），除锈后涂刷阻锈剂，涂层厚度≥120μm。对渗漏点，采用“引水注浆”工艺，先安装导水管将渗水引出，再对周围裂缝进行聚氨酯注浆，注浆完成后切除导水管并封堵。

3.多层次技术交底

建立“项目部-施工班组-作业人员”三级技术交底体系。项目部向施工班组交底内容包括修补段落划分、工期节点、质量验收标准及安全风险点；施工班组向作业人员交底具体操作步骤，如裂缝注浆时注浆枪移动速度控制在15～20cm/min，混凝土浇筑分层厚度不超过30cm等。对关键工序（如钢筋除锈、注浆施工），组织现场实操演示，确保作业人员掌握技术要点。同时，编制《隧道混凝土修补作业指导手册》，图文并茂展示施工流程及质量标准，发放至每个作业班组。

（二）现场准备

1.交通组织与疏导方案

针对隧道运营特点，采用“半幅施工、半幅通行”的交通管制模式。在修补区域K12+350～K13+300段入口前500m设置交通警示标志，限速40km/h，安排专人疏导交通，引导车辆交替通行。施工区域采用移动式钢护栏隔离，护栏顶部安装爆闪灯及反光条，确保夜间行车安全。每日施工时段为22:00至次日6:00，避开交通高峰期，施工期间安排2名交通协管员现场值守，配备应急通讯设备，突发情况可快速响应。

2.施工区域场地清理

修补前，对作业面进行彻底清理。使用高压水枪冲洗隧道表面浮尘、油污及松动混凝土碎屑，对顽固污渍采用中性清洁剂擦洗。对剥落区域，采用风镐配合人工凿除，剔除深度至混凝土密实层，避免扰动周围结构。清理完成后，用空压机吹净粉尘，并用吸尘器吸除裂缝内的杂物，确保修补基面干净、坚实。对渗漏点，先在渗水区域周围开挖截水沟，将渗水临时引排至隧道排水系统，避免施工用水与渗水混合影响修补效果。

3.临时水电及通风照明系统搭建

施工用水采用隧道内原有消防管道接驳，安装二级沉淀池，对施工废水进行沉淀处理后循环使用，减少水资源浪费。用电从隧道配电室引入，设置专用配电箱，配备漏电保护装置，确保用电安全。针对隧道内通风不良问题，在施工区域两端轴流风机，风量≥1500m³/h，确保空气流通，避免注浆材料挥发气体积聚。照明系统采用LED防爆灯，间距不大于10m，作业面照度不低于150lux，施工人员佩戴头灯辅助照明，确保视线清晰。

4.安全防护设施设置

高空作业（拱顶修补）采用碗扣式脚手架，搭设高度根据隧道断面确定，立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.5m，脚手架顶部满铺脚手板，两侧设置防护栏杆及180mm高挡脚板，挂密目式安全网。侧墙作业使用可移动式作业平台，平台底部安装万向轮，并设置制动装置，防止移动。隧道内设置逃生通道，用荧光指示标识引导方向，配备消防器材（灭火器、消防沙）及急救箱，定期检查应急设施有效性。

（三）资源配置

1.人员配置与职责分工

项目部组建专项施工队伍，配置管理人员8名，其中项目经理1名（持一级建造师证），技术负责人1名（高级工程师），施工员2名，安全员2名，质检员1名，材料员1名。作业人员分为3个班组：裂缝修补组6人（负责裂缝注浆及表面封闭），混凝土修补组12人（负责凿除、浇筑及抹面），防水注浆组8人（负责渗漏处理及防水施工）。各班组均设班组长1名，具备5年以上隧道施工经验。明确岗位职责，如安全员每日检查脚手架稳定性、用电安全，质检员每道工序验收签字后方可进入下道工序。

2.主要材料质量控制

材料采购选择具备资质的供应商，进场时提供产品合格证、检测报告及出厂检验报告。主要材料包括：裂缝注浆材料（环氧树脂浆液，粘度≤30MPa·s，固化时间≥48h）；修补混凝土（采用C35微膨胀混凝土，坍落度140～160mm，掺加阻锈剂及抗裂纤维）；防水砂浆（聚合物防水砂浆，抗压强度≥20MPa，粘结强度≥1.0MPa）；阻锈剂（符合《钢筋阻锈剂应用技术规程》（JGJ/T192-2009）标准）。材料进场后，按批次抽样送检，不合格材料立即清退出场，材料堆放分类标识，注明规格、型号及进场日期。

3.施工设备配置与维护

根据施工需求配置机械设备，包括：凿岩机（3台，功率2.2kW，用于凿除剥落混凝土）；混凝土喷射机（2台，生产能力5m³/h，用于大面积剥落修补）；注浆泵（4台，压力范围0～1.0MPa，用于裂缝及渗漏注浆）；搅拌机（1台，容量350L，用于修补混凝土搅拌）；裂缝宽度检测仪（2台，精度0.01mm，用于裂缝监测）；钢筋探测仪（1台，深度检测范围≤500mm，用于钢筋定位）。设备进场前进行全面检查，确保性能完好，施工安排专人负责设备日常维护，定期添加润滑油、检查线路安全，避免设备故障影响工期。

三、主要施工工艺与技术措施

（一）裂缝修补施工工艺

1.裂缝表面处理

施工人员首先采用钢丝刷配合高压空气清理裂缝表面，彻底清除松动碎屑、油污及苔藓等附着物。对宽度大于0.3mm的裂缝，沿裂缝走向切割V型槽，槽深控制在5-8mm，槽宽为裂缝宽度的1.5-2倍，确保注浆通道畅通。对于贯穿性裂缝，需在裂缝两端钻注浆孔，孔径10-14mm，孔深穿透裂缝面且进入稳定混凝土层100-150mm，孔间距为30-50cm。处理后的裂缝表面需保持干燥，必要时采用热风机辅助烘干。

2.裂缝注浆施工

采用低压注浆工艺，注浆材料选用环氧树脂浆液，其粘度控制在30-50MPa·s，固化时间不少于48小时。注浆前先进行封闭处理：在裂缝表面及注浆孔周围涂抹封缝胶，防止浆液外溢。注浆时从一端开始，缓慢注入浆液，注浆压力控制在0.2-0.4MPa，当相邻孔位出浆后立即封堵该孔，并继续向下一孔注浆。注浆过程中密切监测裂缝变化，当压力突然下降或浆液大量外溢时，立即暂停注浆并检查原因。注浆完成后，待浆液固化24小时后，剔除注浆嘴及封缝胶，对表面进行打磨平整。

3.表面封闭处理

对宽度小于0.3mm的非结构性裂缝，采用表面封闭法处理。首先沿裂缝涂刷底层渗透型环氧树脂，渗透深度不小于2mm，待底层树脂固化后，再刮涂2-3mm厚的环氧砂浆封闭层，封闭层宽度应超出裂缝边缘50mm。封闭层施工需确保无气泡、无遗漏，养护期间避免水浸泡，养护时间不少于7天。

（二）混凝土缺陷修复工艺

1.凿除与清理

对混凝土剥落、露筋等缺陷区域，采用风镐配合人工凿除，凿除范围需超出缺陷边界50mm，深度至密实混凝土层。凿除过程中避免扰动周围完好的混凝土结构，钢筋保护层凿除后露出新鲜混凝土骨料。采用高压水枪冲洗凿除面，清除松动颗粒和粉尘，对锈蚀钢筋进行除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，并用阻锈剂涂刷钢筋表面。

2.界面处理与钢筋修复

在凿除后的混凝土表面涂刷界面剂，增强新旧混凝土粘结力。界面剂涂刷应均匀无遗漏，涂刷厚度控制在0.5-1.0mm。对严重锈蚀的钢筋，需进行除锈后补焊，补焊钢筋型号与原钢筋一致，焊接长度满足单面焊10d或双面焊5d的要求。补焊钢筋需进行防锈处理，涂刷环氧树脂涂层，厚度不小于120μm。

3.混凝土浇筑与养护

采用C35微膨胀混凝土进行浇筑，坍落度控制在140-160mm，掺加阻锈剂和聚丙烯抗裂纤维。混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，采用插入式振捣器振捣，振捣间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为宜。浇筑完成后及时收面，初凝后覆盖土工布并洒水养护，养护期不少于14天，养护期间保持混凝土表面湿润。

（三）渗漏治理施工工艺

1.渗漏点定位与引水

采用目测结合酚酞试剂法准确定位渗漏点，在渗漏点周围钻引水孔，孔径16-20mm，孔深穿透渗漏通道，安装导水管将渗水引出。对线状渗漏，沿渗漏线两侧交错布置注浆孔，孔距30-40cm；对点状渗漏，在渗漏点周围呈梅花形布孔。引水期间持续监测渗水量变化，确保引水效果。

2.注浆止水施工

选用聚氨酯注浆材料，其遇水膨胀率控制在200-300%，凝胶时间30-60秒。注浆前先封闭渗漏表面，采用速凝堵漏材料封堵引水孔周围。注浆时从底部孔位开始，逐步向上注浆，注浆压力控制在0.3-0.5MPa。当注浆压力稳定且相邻孔位出浆后，保持压力3-5分钟，确保浆液充分扩散。注浆完成后，切除导水管，采用速凝材料封堵孔口，表面涂刷防水砂浆。

3.防水层施工

在渗漏治理区域增设防水层，采用水泥基渗透结晶型防水涂料，涂刷两遍，每遍用量不少于1.5kg/m²，两遍涂刷方向垂直，间隔时间不少于2小时。防水层施工前需确保基面平整、坚实、无明水，涂刷均匀无漏涂，养护期不少于72小时。对施工缝等特殊部位，增设遇水膨胀止水条，止水条搭接长度不小于50mm。

（四）特殊部位处理工艺

1.施工缝修补

对施工缝渗漏处，先沿缝线切割V型槽，槽深30mm，槽宽40mm，清除槽内杂物后涂刷界面剂。采用速凝型聚合物砂浆填塞槽体，分层压实，表面与原混凝土平齐。在施工缝两侧各200mm范围内涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，形成整体防水层。

2.沉降缝处理

沉降缝修补采用填充式密封工艺，清理缝内杂物后，填塞聚乙烯泡沫棒，直径为缝宽的1.2-1.5倍，填塞深度不小于缝深的2/3。在泡沫棒表面嵌填聚氨酯密封胶，密封胶厚度控制在10-15mm，表面刮涂平整，确保与混凝土粘结牢固。

3.预埋管件周边修复

对预埋管件周边渗漏，先凿除周边松散混凝土，露出管件根部，清理后涂刷界面剂。采用微膨胀混凝土分层浇筑，振捣密实，管件周边设置遇水膨胀止水环，止水环与管件满焊连接。修复区域表面涂刷渗透结晶型防水涂料，范围扩大至管件周边300mm。

四、质量控制与安全保障

（一）施工过程质量控制

1.裂缝修补质量管控

裂缝注浆前采用裂缝宽度检测仪逐条测量裂缝宽度，记录初始数据。注浆过程中实时监控注浆压力，压力波动超过±0.05MPa时立即暂停并排查原因。注浆完成后48小时，采用超声波检测仪抽查裂缝填充密实度，检测点按裂缝总长度的5%随机布设，密实度需达到95%以上。表面封闭层施工后，用回弹仪检测粘结强度，每50m选取3个测区，强度值不低于设计要求的2.5MPa。

2.混凝土缺陷修复质量管控

凿除后的基面采用钢丝刷进行拉毛处理，粗糙度控制在3-5mm，界面剂涂刷后2小时内完成混凝土浇筑。浇筑时制作同条件试块，每50m³混凝土留置3组试块，标准养护28天后检测抗压强度。钢筋除锈后使用涂层测厚仪检测阻锈剂厚度，每10m抽查5个点，厚度需达到120±20μm。混凝土浇筑后采用覆盖土工布洒水养护，养护期间每天记录4次环境温湿度，确保养护湿度不低于90%。

3.渗漏治理质量管控

注浆前在渗漏点周围设置观测点，注浆期间每30分钟测量一次渗水量，渗水量需降至0.1L/min以下。注浆材料进场时进行凝胶时间测试，每批次抽检3组，凝胶时间需控制在30-60秒范围内。防水层施工前采用湿度计检测基面含水率，含水率需小于10%。防水涂料涂刷后采用划格法检测粘结强度，每100m²抽查1处，强度值不低于1.0MPa。

（二）材料与设备质量控制

1.材料进场检验

所有材料进场时核对产品合格证、检测报告及出厂日期，环氧树脂浆液需提供粘度检测报告，粘度值需在30-50MPa·s范围内。微膨胀混凝土每车坍落度检测一次，坍落度需控制在140-160mm，偏差超过±20mm的混凝土退场处理。阻锈剂按每50t抽检一次，检测钢筋锈阻率需达到90%以上。材料堆设分类标识，注浆材料存放在阴凉干燥处，避免阳光直射。

2.设备运行监控

注浆泵每日施工前进行压力表校验，校准范围0-1.0MPa，精度误差需小于±0.02MPa。混凝土搅拌机每班次检查叶片磨损情况，磨损量超过5mm时更换叶片。裂缝检测仪每月送检一次，确保测量精度在0.01mm以内。设备运行时安排专人记录运行参数，如注浆泵压力波动超过0.05MPa时立即停机检修。

（三）质量检测与验收

1.分项工程检测

裂缝修补分项工程完成后，采用钻芯法检测注浆效果，每100m选取2个检测点，芯样需完整贯穿裂缝且无空洞。混凝土修补分项工程进行回弹法强度检测，每50m选取10个测区，强度推定值需达到设计强度的85%以上。渗漏治理分项工程进行蓄水试验，蓄水深度50mm，持续24小时，无渗漏现象为合格。

2.隐蔽工程验收

钢筋除锈完成后，组织监理、设计单位联合验收，采用目测结合锈蚀等级对比卡检查，除锈等级需达到Sa2.5级。界面剂涂刷完成后，检查涂刷均匀性，无漏涂、流淌现象。注浆施工完成后，在注浆孔周围钻取直径20mm的芯样，检查浆液扩散范围，扩散半径需达到设计要求的150mm。

3.竣工验收标准

竣工验收依据《公路隧道养护技术规范》（JTGH12-2015）执行，主要验收指标包括：裂缝封闭无渗漏，混凝土修补表面平整度偏差≤5mm/2m，防水层搭接宽度≥100mm。验收时提供完整的施工记录、检测报告及影像资料，对验收中发现的问题限期整改，整改完成后重新组织验收。

（四）施工安全保障

1.交通安全保障

施工区域设置移动式钢护栏，护栏高度1.2m，安装反光警示带。施工时段安排2名交通协管员值守，配备对讲机实时沟通。夜间施工在作业区域两端设置爆闪警示灯，间距30m，亮度不低于200cd。车辆通行区域每50m设置减速带，减速带高度控制在50mm，确保车辆平稳通过。

2.高空作业安全

拱顶作业采用碗扣式脚手架，脚手架基础承载力需≥200kPa，底部垫设50mm厚木方。脚手架搭设完成后，由安全员组织验收，验收合格方可使用。作业人员佩戴双钩安全带，安全绳固定在独立生命绳上，生命绳抗拉强度需≥22kN。作业平台底部满铺钢制脚手板，脚手板两端用钢丝绑扎固定。

3.用电安全保障

施工用电采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器，动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。电缆线路沿隧道壁架空敷设，高度≥2.5m，穿越道路时穿钢管保护。手持电动工具使用前进行绝缘电阻检测，绝缘电阻需≥2MΩ。每日施工前由电工检查用电线路，发现破损立即更换。

4.防火防爆措施

施工区域配备4kgABC干粉灭火器，每50m设置1组，灭火器压力值在1.2-1.5MPa范围内。注浆材料存放区设置防爆型照明灯具，灯具防护等级达到IP65。施工现场禁止明火作业，确需动火时办理动火证，并配备灭火器材及专人监护。

（五）环境保护措施

1.施工废水处理

施工废水经沉淀池处理，沉淀池分两级设置，第一级沉淀悬浮物，第二级中和pH值，处理后的废水pH值需在6-9之间，悬浮物含量≤100mg/L。沉淀池定期清理，每班次清理池底沉渣，沉渣经晾晒后运至指定弃渣场。

2.废弃物分类管理

混凝土碎渣、钢筋头等建筑垃圾分类收集，可回收物运至资源回收站，不可回收物运至指定弃渣场。废弃包装材料集中存放，由供应商回收处理。危险废弃物如废油漆桶、化学注浆剂容器单独存放，交由有资质单位处理。

3.粉尘控制措施

凿除作业采用湿法施工，凿除区域周边设置移动式喷雾降尘装置，喷雾颗粒直径控制在100-200μm。运输车辆加盖篷布，车厢容量不超过80%，防止遗撒。每日施工前对作业区域洒水降尘，洒水量根据现场粉尘浓度调整，确保能见度≥50m。

4.噪声控制措施

选用低噪声设备，注浆泵噪声控制在70dB以下，混凝土搅拌机噪声控制在85dB以下。设备基础设置减振垫，减振垫厚度≥20mm。施工时段避开居民休息时间，夜间22:00后停止产生较大噪声的作业。噪声敏感区域设置隔声屏障，屏障高度2m，隔声量≥20dB。

五、施工进度计划与资源配置

（一）总体进度安排

1.工期总目标

本工程计划工期为90日历天，自2024年3月1日起至2024年5月30日止。其中前期准备阶段15天，主体修补施工60天，验收及收尾15天。关键节点为：K12+350～K12+800段完成时间控制在第45天，K13+100～K13+300段完成时间控制在第60天，确保在雨季来临前完成所有渗漏治理工作。

2.分阶段进度计划

（1）前期准备阶段（第1-15天）：完成施工图纸会审、交通管制方案报批、材料采购及进场检验、临时设施搭建。重点完成裂缝普查与标记、渗漏点引水作业，为大规模修补创造条件。

（2）主体施工阶段（第16-75天）：分三个流水段同步作业。第16-30日集中处理K12+350～K12+550段裂缝及剥落缺陷；第31-50日完成K12+550～K12+800段及K13+100～K13+200段施工；第51-75日处理剩余段落及渗漏点。

（3）收尾验收阶段（第76-90天）：完成表面清理、安全设施拆除、质量缺陷整改，组织分项验收及整体验收，移交竣工资料。

（二）进度保障措施

1.劳动力动态调配

（1）高峰期配置36名作业人员，分三个班组轮班作业。裂缝修补组负责12小时连续注浆，混凝土修补组采用“两班倒”模式保障浇筑进度。

（2）建立备用劳动力库，与当地劳务公司签订应急用工协议，确保在人员不足时24小时内补充10名熟练工。

2.材料供应保障

（1）环氧树脂浆液、微膨胀混凝土等主材实行“3天滚动储备”，库存量满足连续5天施工需求。

（2）与供应商签订保供协议，明确材料延迟到货的违约责任。对注浆材料等特殊物资，预留20%的备用采购渠道。

3.设备资源优化

（1）配置4台注浆泵、2台混凝土喷射机，实行“设备双机备用”制度。关键设备每日保养，确保完好率100%。

（2）采用GPS定位系统监控运输车辆，确保材料2小时内送达现场。

（三）进度监控与调整

1.进度跟踪机制

（1）实行“日碰头、周调度”制度，每日下班前召开15分钟进度会，解决当日问题；每周五召开调度会，检查周计划完成情况。

（2）采用BIM技术建立进度模型，实时对比计划进度与实际进度，偏差超过3天时启动预警。

2.动态调整策略

（1）当某段落施工滞后时，从已完成区域抽调1/3资源支援，优先保证关键线路作业。

（2）遇恶劣天气导致停工时，调整室内作业工序（如材料加工、设备维修），最大限度减少窝工。

（四）应急资源储备

1.应急物资清单

|物资名称|储备量|存放位置|管理责任人|

|----------------|----------|----------------|--------------|

|备用发电机|2台|洞口仓库|设备主管|

|快硬水泥|5吨|现场材料库|材料员|

|抽水泵|4台|应急设备点|施工队长|

|防水应急毯|200㎡|施工区域|安全员|

2.应急响应流程

（1）突发渗漏：现场人员立即启动备用抽水泵，技术组30分钟内到达现场确定处置方案。

（2）设备故障：备用设备1小时内到场，故障设备由厂家技术人员2小时内修复。

（3）交通事故：交通协管员立即封闭作业区，项目部同步启动绕行方案，交警部门协助疏导。

（五）资源配置优化

1.人力资源整合

（1）实行“一专多能”培训，要求混凝土工掌握裂缝注浆技能，钢筋工具备界面处理能力。

（2）设置进度奖励基金，对提前完成周计划的班组给予工程款3%的奖励。

2.设备高效利用

（1）采用“设备共享”模式，混凝土喷射机在完成修补作业后转用于回填注浆。

（2）建立设备使用台账，分析台班效率，对利用率低于70%的设备及时调配。

3.材料节约措施

（1）采用精确下料技术，混凝土损耗率控制在1.5%以内。

（2）注浆材料实行“按需配给”，每班组每日限额领用，剩余物资当日回收。

六、工程收尾与后期维护

（一）工程收尾工作

1.现场清理与恢复

修补区域施工完成后，组织人员彻底清理作业面。采用高压水枪冲洗隧道表面残留的砂浆碎屑和浮尘，对附着在衬砌上的油污采用中性清洁剂擦洗。拆除所有临时设施，包括脚手架、配电箱及移动护栏，拆除时避免碰撞修补结构。清理后的建筑垃圾分类装袋，可回收材料（如钢材、木材）运至指定回收站，不可回收物运至弃渣场。隧道内照明设施恢复至原设计标准，损坏灯具更换为同型号防爆LED灯。

2.验收移交程序

分项工程完成后，由施工班组自检，填写《分项工程质量验收表》，重点检查裂缝封闭是否严密、混凝土表面平整度、防水层搭接宽度等指标。自检合格后报监理单位验收，监理采用随机抽检方式，按10%比例核查修补效果。整体验收由建设单位组织设计、检测单位共同参与，采用全数检查与无损检测结合的方式，出具《工程竣工验收报告》。验收合格后，向运营单位移交隧道结构健康监测数据、修补位置电子图纸及材料检测报告，办理移交手续。

3.资料归档管理

整理施工过程中的全部技术资料，包括：施工日志（每日记录天气、人员、进度）、材料进场台账（含检测报告）、隐蔽工程验收记录（如钢筋除锈、界面处理）、分项工程验收表、影像资料（修补前/中/后对比照片）。资料按《建设工程文件归档规范》（GB/T50328-2014）分类装订，扫描电子版刻录光盘备份。特别标注渗漏治理区域的注浆记录及检测数据，便于后期追溯。

（二）后期维护机制

1.隧道结构巡检制度

建立三级巡检体系：日常巡检由运营单位每日进行，重点观察修补区域是否有新裂缝、渗漏痕迹；季度巡检由第三方检测机构执行，采用裂缝宽度检测仪、红外热像仪全面扫描隧道结构；年度巡检联合设计、专家团队开展，重点评估钢筋锈蚀状况及混凝土碳化深度。巡检记录录入隧道健康管理系统，对异常数据自动预警，如裂缝宽度年增长超过0.3mm时启动复查。

2.预防性维护措施

（1）裂缝预防：在易开裂区域（如拱腰施工缝）粘贴碳纤维布，布幅宽度300mm，抗拉强度≥3400MPa。

（2）渗漏预防：每年雨季前对防水薄弱点（如沉降缝）注浆