围挡施工技术规范方案参考方案

围挡施工技术规范方案参考方案一、总则

1.0.1为规范建筑工程、市政工程及轨道交通工程等施工现场围挡的施工技术，保障施工安全、工程质量与文明施工，减少施工对周边环境的影响，依据国家现行法律法规、标准规范及行业管理规定，制定本规范。

1.0.2本规范适用于新建、改建、扩建工程施工现场围挡的设计、施工、验收及维护管理。其他类型工程或特殊环境下的围挡施工，可参照本规范执行，并应结合工程特点及专项要求补充相关技术措施。

1.0.3围挡施工应遵循安全可靠、经济适用、绿色环保、美观耐用的原则，满足施工期围挡功能需求，并兼顾与周边环境的协调性。

1.0.4围挡施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定，包括但不限于《建筑施工安全检查标准》《建筑施工安全技术统一规范》《建设工程施工现场消防安全技术规范》等。

1.0.5本规范中，围挡是指为隔离施工区域与外部环境，保障施工安全及文明施工而设置的临时性或半永久性围护设施，包括基础结构、围挡面板、连接构件及附属设施等组成部分。

二、材料与构造设计

2.1材料要求

2.1.1钢材

围挡结构主要承重构件应采用Q235B级及以上热轧或冷弯型钢，钢材力学性能应符合《碳素结构钢》（GB/T700）规定。立柱、横梁等主材壁厚不小于2.0mm，地梁截面尺寸不小于60mm×60mm×3mm。钢材表面应进行热浸镀锌处理，锌层厚度不低于80μm，镀锌层质量应符合《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求》（GB/T13912）。

2.1.2围挡面板

常用面板材料包括彩钢板、PVC板、金属雕花板等。彩钢板基板厚度应≥0.5mm，涂层采用聚酯或氟碳涂层，耐盐雾性能≥500小时。PVC板密度应≥1.5g/cm³，氧指数≥32，抗弯强度≥45MPa。金属雕花板基板厚度≥0.8mm，表面涂层厚度≥40μm。所有面板需提供防火检测报告，燃烧性能等级不低于B1级。

2.1.3连接件与紧固件

螺栓应采用4.8级及以上普通螺栓，螺母性能等级应匹配。自攻螺丝应采用不锈钢材质，直径≥4mm，长度需穿透面板并有效锚固于龙骨。焊接材料应与母材匹配，焊缝高度不小于3mm，焊缝质量需符合《钢结构焊接规范》（GB50661）。

2.1.4基础材料

混凝土基础强度等级不低于C25，骨料粒径≤31.5mm，水灰比≤0.5。预埋件应采用Q235钢板，厚度≥10mm，锚固长度≥300mm。回填土应分层夯实，压实系数≥0.93。

2.2构造设计

2.2.1围挡结构体系

采用立柱-横梁-面板体系，立柱间距不大于3m，转角及端部立柱间距加密至1.5m以内。横梁与立柱采用法兰盘螺栓连接，面板通过专用卡件与横梁固定。围挡总高度根据工程类型确定：房屋建筑工程≥2.0m，市政道路工程≥2.2m，轨道交通工程≥2.5m。

2.2.2连接节点构造

立柱与基础采用预埋螺栓连接，螺栓外露长度≤50mm，螺母双螺母防松。面板接缝处采用企口搭接或密封胶填充，搭接宽度≥30mm。横梁拼接处应采用加强筋板，筋板厚度≥5mm，长度≥200mm。

2.2.3抗风设计措施

风荷载取值按《建筑结构荷载规范》（GB50009）确定，基本风压值不小于0.5kN/m²。沿海地区围挡顶部应设置45°倾角的防风压顶板，压顶板宽度≥200mm。高度超过2.5m的围挡每3m设置一道斜向支撑，支撑杆件与水平面夹角45°-60°。

2.2.4防攀爬构造

立柱顶部安装刺形防攀爬装置，高度≥300mm。面板外表面不得设置可供攀爬的横向构件。围挡底部设置300mm高踢脚板，材料与面板一致，采用膨胀螺栓固定。

2.3结构计算

2.3.1荷载组合

永久荷载包括自重，可变荷载包括风荷载（主导）、施工荷载（1.0kN/m²）、偶然冲击荷载（1.5kN集中力）。荷载分项系数：自重1.2，风荷载1.4，施工荷载1.3。

2.3.2强度验算

立柱按压弯构件计算，弯矩设计值M=1.4×0.7×ωk×L²/8，轴力设计值N=1.2×G+1.3×Q。横梁按受弯构件验算，最大弯矩位置在跨中，挠度限值L/250。

2.3.3稳定性验算

立柱整体稳定系数φ按《钢结构设计标准》（GB50017）计算，长细比λ≤150。面板按四边简支板验算，临界屈曲应力σcr应大于设计应力。

2.4防腐处理

2.4.1钢材防腐

热浸镀锌后构件表面应光滑无漏镀，锌层厚度采用磁性测厚仪检测，测点数不少于5处/构件。镀锌层破损处应涂环氧富锌底漆（干膜厚度≥80μm）和聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm）。

2.4.2接缝密封

面板接缝采用耐候硅酮密封胶，施工前基材表面清洁度达Sa2.5级，胶缝宽度8-12mm，深度≥6mm。密封胶施工环境温度5-35℃，避免雨天或低温作业。

2.5附属设施

2.5.1临时通道

围挡每隔50m设置双向通行门，门洞宽度≥1.2m，高度≥2.0m。门体采用钢骨架，面板与围挡一致，安装闭门器及限位装置。

2.5.2照明系统

顶部安装LED防爆灯，间距≤10m，照度≥50lux。配电线路穿PVC管保护，接地电阻≤4Ω。

2.5.3安全标识

每间隔10m设置安全警示标识，内容包括"施工重地闲人免进"、"必须戴安全帽"等。标识采用反光材料，夜间可视距离≥100m。

三、施工工艺

3.1基础施工

3.1.1测量放线

根据设计图纸，使用全站仪确定围挡轴线位置，每10m设置控制桩。标高控制点引测至临时水准点，闭合差控制在±5mm内。基础开挖前复核边界线，确保与地下管线安全距离不小于1m。

3.1.2基槽开挖

采用机械开挖配合人工修整，槽底预留100mm人工清槽。遇到软弱土层时，应换填级配砂石至设计标高。基坑边坡坡度按1:0.75控制，设置排水沟防止积水浸泡基底。

3.1.3钢筋绑扎

预埋螺栓定位采用钢模板固定，间距偏差≤3mm。地梁主筋采用HRB400级钢筋，接头采用机械连接，同一截面接头率≤50%。箍筋弯钩角度135°，平直段长度10d。

3.1.4混凝土浇筑

商品混凝土坍落度控制在140±20mm，浇筑前洒水湿润模板。分层厚度≤500mm，插入式振捣棒移动间距不大于1.5倍作用半径。初凝前二次抹压，表面覆盖土工布洒水养护7天。

3.2钢结构安装

3.2.1立柱吊装

采用25t汽车吊吊装，吊点设在立柱顶部1/3处。安装时先校正垂直度，偏差≤1/1000H（H为柱高）。法兰盘螺栓分两次拧紧，初拧扭矩50N·m，终拧扭矩100N·m。

3.2.2横梁连接

横梁与立柱采用M12螺栓连接，连接板与立柱间隙≤2mm。焊缝采用CO2气体保护焊，焊前预热温度100-150℃，焊后保温缓冷。焊缝外观检查无裂纹、咬边等缺陷。

3.2.3斜撑安装

每组斜撑采用∠50×5角钢，两端采用双面角焊缝，焊脚尺寸5mm。支撑与地面夹角控制在45°±5°，安装后采用临时缆风绳固定。

3.3面板安装

3.3.1彩钢板安装

从转角处开始铺设，板长方向与风向垂直。每块板采用4个自攻螺固定，螺钉间距300mm。板缝处填充聚乙烯发泡棒，厚度比板缝大20%，再施打中性硅酮密封胶。

3.3.2金属雕花板安装

采用挂件式安装，每块板配置2个不锈钢挂件。挂件与龙骨采用M8不锈钢螺栓连接，螺栓扭矩控制在25N·m。板缝采用专用密封胶，施工温度不低于5℃。

3.3.3PVC板安装

板材切割使用电动曲线锯，切口涂刷PVC专用胶水。安装时预留2mm温度伸缩缝，膨胀螺丝间距≤400mm。转角处采用定制阳角收边条，胶缝宽度均匀一致。

3.4门窗安装

3.4.1通道门安装

门框采用60×60方钢，与立柱焊接后满焊加强筋。门扇安装后开启角度≥90°，闭门器缓冲时间3-5秒。门锁采用防撬型，钥匙开启力≤50N。

3.4.2观察窗安装

采用5+5mm钢化中空玻璃，窗框与结构间隙填充防火密封胶。玻璃安装前检查3C认证标识，安装后打胶前贴美纹纸保护胶缝。

3.5防腐处理

3.5.1表面处理

钢材表面采用喷砂除锈，达Sa2.5级标准。镀锌构件破损处打磨至St3级，边角部位打磨半径≥2mm。处理后的4小时内完成底漆涂装。

3.5.2涂装施工

环氧富锌底漆采用无气喷涂，干膜厚度80±10μm。聚氨酯面漆分两道涂装，每道间隔2小时，总厚度≥60μm。涂装环境温度10-35℃，相对湿度≤85%。

3.6附属设施安装

3.6.1照明系统

灯具安装高度2.5m，采用膨胀螺栓固定。导线穿PVC管暗敷，管径≥20mm。每个回路设置漏电保护器，动作电流≤30mA。

3.6.2安全标识

反光膜标识采用热转印工艺，粘贴前清洁面板表面。警示标识间距均匀，水平偏差≤10mm。夜间照明下标识亮度系数≥0.3cd/lx·m²。

3.7特殊部位处理

3.7.1转角收口

阳角处采用定制金属包角，宽度≥100mm。阴角处填充泡沫棒后打胶，胶缝呈圆弧状。转角立柱加密至间距1m。

3.7.2地下管线处

开挖采用人工探挖，管线两侧1m范围严禁机械作业。围挡基础采用悬挑基础，悬挑长度≤1.5m，配筋量增加30%。

3.7.3软土地基

换填深度至硬土层，分层压实系数≥0.96。基础高度增加300mm，设置双层钢筋网。围挡每20m设置一道沉降缝，缝宽20mm填嵌沥青麻丝。

3.8质量控制

3.8.1过程检验

基础混凝土强度每100m³留置1组试块。钢结构焊缝按10%比例超声波探伤。面板安装平整度用2m靠尺检查，间隙≤2mm。

3.8.2验收标准

垂直度偏差≤15mm，总高度偏差≤10mm。防腐涂层厚度测点合格率≥95%。密封胶粘结剥离强度≥0.4N/mm。

3.9安全措施

3.9.1高空作业

作业平台搭设承重≥200kg/m²，防护栏杆高度1.2m。安全带高挂低用，绳长不超过2m。遇6级以上大风停止作业。

3.9.2动火作业

焊接区域清理可燃物，配备灭火器材。氧气乙炔间距≥5m，距明火≥10m。作业后检查火种，确认无隐患离开。

3.9.3用电安全

电缆架空敷设高度≥2.5m，严禁拖地。配电箱安装漏电保护器，定期检测接地电阻。手持电动工具绝缘电阻≥2MΩ。

四、质量控制与验收

4.1材料进场检验

4.1.1钢材验收

进场钢材需提供质量证明文件，核对规格型号与设计一致。采用卡尺测量壁厚偏差不超过0.1mm，用测厚仪检测镀锌层厚度，每批抽检5%且不少于3根。钢材表面应无裂纹、夹层、锈蚀，锈蚀等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的B级以上。

4.1.2面板质量检查

彩钢板检查涂层是否均匀，色差用色差仪检测ΔE≤1.5。PVC板抽样进行弯曲试验，跨中挠度≤L/250。金属雕花板随机抽取3块进行冲击试验，冲击后无裂纹或脱落。所有面板防火性能需提供型式检验报告，确保燃烧等级达到B1级。

4.1.3紧固件抽检

螺栓按批次抽样10%进行拉力试验，4.8级螺栓最小抗拉强度≥400MPa。自攻螺丝进行扭矩测试，破坏扭矩应达到额定值120%。镀锌紧固件需进行盐雾试验，500小时无红锈。

4.2施工过程控制

4.2.1基�工程质量监控

基槽开挖后验槽记录需由监理工程师签字确认。混凝土浇筑时制作同条件试块，每工作台班不少于1组。预埋螺栓位置偏差用全站仪检测，纵横轴线偏差≤3mm。

4.2.2钢结构安装控制

立柱垂直度采用铅垂仪检测，偏差控制在1/1000柱高内。焊缝质量按20%比例进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格率100%。高强螺栓终拧后用扭矩扳手抽查10%，扭矩偏差≤10%。

4.2.3面板安装精度控制

彩钢板平整度用2m靠尺检查，间隙≤2mm。板缝密封胶施工前进行粘结性测试，剥离强度≥0.4N/mm。PVC板伸缩缝留置宽度用塞尺测量，偏差±0.5mm。

4.3分项工程验收

4.3.1基础工程验收

混凝土强度回弹检测，测区布置在基础侧面，强度推算值≥设计值90%。预埋螺栓定位偏差用钢卷尺测量，纵横方向偏差≤5mm。基础外观检查无蜂窝、麻面，裂缝宽度≤0.2mm。

4.3.2钢结构验收

立柱垂直度采用激光铅直仪检测，全高垂直度偏差≤15mm。焊缝尺寸用焊缝量规检测，焊脚尺寸允许偏差±3mm。构件涂层厚度用涂层测厚仪检测，测点合格率≥95%。

4.3.3面板工程验收

面板安装缝隙用塞尺检查，最大缝隙≤3mm。接缝密封胶粘结性采用切割法取样，胶层与基层剥离无破坏。反光标识亮度系数用亮度计检测，夜间可视距离≥100m。

4.4安全验收

4.4.1结构稳定性验收

围挡抗风压性能进行现场风荷载模拟试验，最大变形量≤L/250。斜撑角度用角度仪检测，偏差±3°。防攀爬装置高度用钢卷尺测量，偏差±10mm。

4.4.2电气安全验收

照明系统接地电阻用接地电阻仪检测，阻值≤4Ω。漏电保护器动作电流测试，动作值≤30mA。电缆绝缘电阻用兆欧表测量，相地间阻值≥0.5MΩ。

4.4.3消防验收

临时通道门宽度用卷尺测量，保证≥1.2m。灭火器配置按每500m²不少于4具8kgABC干粉灭火器。消防通道宽度检测，保证≥3.5m且无障碍物。

4.5环保验收

4.5.1噪声控制

施工场界噪声用声级计检测，昼间≤70dB，夜间≤55dB。设备隔声措施检查，发电机房隔声量≥25dB。

4.5.2扬尘控制

围挡顶部喷淋系统开启后，PM2.5浓度≤75μg/m³。车辆冲洗平台沉淀池有效容积≥2m³。

4.5.3光污染控制

夜间照明灯具加装遮光罩，地面照度≤15lux。广告灯箱亮度控制在300cd/m²以下。

4.6验收程序

4.6.1自检流程

施工单位完成分项工程后，组织班组自检，填写《工序质量检查表》。对发现的问题整改后进行复检，合格后报监理工程师。

4.6.2监理验收

监理工程师核查施工记录、检测报告，现场抽检关键项目。验收合格后签署《分项工程验收单》，不合格项下达《整改通知书》。

4.6.3联合验收

基础、钢结构、面板等分部工程完成后，由建设单位组织设计、施工、监理单位联合验收。验收通过后签署《单位工程验收记录》。

4.7资料归档

4.7.1材料资料

钢材、面板、紧固件的合格证、检验报告按批次整理归档。材料进场台账记录供应商信息、数量、使用部位。

4.7.2施工记录

基础验槽记录、混凝土试块报告、钢结构焊缝探伤报告按分部工程组卷。隐蔽工程验收记录包含影像资料和各方签字。

4.7.3验收资料

各分项工程验收记录、检测报告、整改回复单按时间顺序装订。竣工图标注实际施工尺寸与设计变更内容。

五、运维管理

5.1日常维护

5.1.1定期巡检

每日开工前由专职安全员进行围挡外观检查，重点排查面板变形、松动、锈蚀等问题。每周组织全面检查，测量垂直度偏差并记录。雨季增加排水系统检查频率，确保基础无积水。

5.1.2表面清洁

彩钢板面板每季度高压水枪冲洗，去除表面污渍。金属雕花板采用中性清洁剂擦拭，避免腐蚀性溶剂。PVC板用软毛刷清除灰尘，禁止使用钢丝刷。

5.1.3防锈保养

钢结构每年涂刷两遍聚氨酯面漆，干膜厚度≥40μm。螺栓连接部位每半年涂抹锂基润滑脂。镀锌层破损处及时补涂环氧富锌底漆，厚度≥60μm。

5.2季节性维护

5.2.1防汛措施

雨季前清理排水沟，确保坡度≥2%。基础周边堆筑500mm高土埂，防止雨水倒灌。低洼地段围挡底部增设排水孔，孔径≥50mm。

5.2.2防寒处理

气温低于0℃时，夜间排空管道存水。PVC板接缝处填充耐候密封胶，防止冻胀变形。北方地区增加斜撑密度，间距加密至2m。

5.2.3防风加固

台风预警期间，拆除顶部临时设施。高度超过3m的围挡增设临时缆风绳，与地面夹角≤45°。沿海地区每5m设置一道防风拉杆。

5.3损坏修复

5.3.1面板更换

变形面板采用整块更换，新面板与旧面板企口搭接≥30mm。更换后密封胶施工前，清洁基材至Sa2.5级，胶缝宽度控制在10±2mm。

5.3.2结构加固

立柱倾斜时，采用千斤顶校正后焊接加强板。横梁变形需更换同规格型材，连接处增加双面角焊缝，焊脚尺寸≥5mm。

5.3.3基础修复

不均匀沉降区域，采用压力注浆法加固，水泥浆水灰比≤0.45。基础开裂处凿成V型槽，清理后灌注环氧树脂裂缝胶。

5.4智能监测

5.4.1倾斜监测

在转角立柱顶部安装倾角传感器，实时传输数据至监控平台。报警阈值设定为倾斜度＞3°，系统自动发送短信通知管理人员。

5.4.2变形监测

每隔10m设置位移观测点，采用全站仪每周测量。累计变形量＞20mm时启动预警，48小时内完成结构复核。

5.4.3环境监测

部署PM2.5传感器，联动喷淋系统实现自动降尘。噪声监测仪实时显示场界噪声值，超标时触发警示灯。

5.5环保维护

5.5.1噪声控制

夜间施工时，在围挡内侧加装隔音毡，降噪量≥15dB。发电机房设置双层隔音门窗，通风口安装消声器。

5.5.2扬尘治理

顶部喷淋系统定时启停，雾化颗粒直径≤100μm。车辆冲洗平台沉淀池每日清理，悬浮物去除率≥80%。

5.5.3光污染防治

夜间照明灯具加装遮光罩，避免直射居民区。广告灯箱亮度调节至200cd/m²以下，23:00后自动调暗50%。

5.6资料管理

5.6.1维护档案

建立电子化台账，记录每次维护时间、人员、内容及耗材使用情况。影像资料按日期分类存储，保存期限不少于2年。

5.6.2备品管理

面板、螺栓等常用备件库存量不低于总量的10%。建立备件出入库登记表，先进先出原则管理。

5.6.3交接记录

施工班组交接时，共同检查围挡状态并签字确认。交接内容包含当前缺陷、待处理事项及安全注意事项。

六、应急处理与拆除管理

6.1应急准备

6.1.1应急预案制定

施工单位需编制围挡专项应急预案，明确自然灾害、人为破坏、结构失效等突发情况的处置流程。预案应包含应急组织架构、通讯录、物资清单及疏散路线，并报监理单位备案。每季度组织一次桌面推演，每年开展一次实战演练。

6.1.2物资储备

现场配备应急物资箱，包含：防雨布（覆盖面积≥50㎡）、应急照明设备（≥10盏）、手动工具（扳手、撬棍等）、急救箱（含止血带、消毒用品）及警示标识牌。物资存放于围挡内侧固定位置，每月检查一次有效期。

6.1.3监测预警

在围挡关键节点安装简易监测装置，如立柱倾斜报警器、位移观测标尺。与当地气象部门建立联动机制，提前48小时获取大风、暴雨预警信息。预警期间增加巡查频次至每2小时一次。

6.2应急响应

6.2.1自然灾害应对

台风来临前24小时，组织人员拆除顶部临时设施，用钢丝绳对转角立柱进行双向固定。暴雨期间安排专人值守排水系统，发现积水立即启动抽水泵。地震发生后立即疏散周边人员，对围挡进行初步安全评估。

6.2.2结构损坏处置

面板破损时，先用警示带隔离危险区域，采用临时补强措施（如内衬钢板固定）。立柱变形超过15mm时，立即设置警戒区并上报，待专业人员制定加固方案后再施工。

6.2.3事故现场处理

发生围挡倒塌事故时，首先切断事发区域电源，抢救伤员并拨打120。保护现场痕迹，测量倒塌范围，拍照留存证据。配合事故调查组提供施工记录、检测报告等资料。

6.3事后处理

6.3.1损坏评估

由技术负责人牵头，组织专业人员对受损围挡进行全面检测。重点检查结构变形程度、连接节点完整性及防腐层状况，形成《围挡损坏评估报告》。

6.3.2修复方案

根据损坏程度分级处理：轻微变形采用机械校正；中度损坏更换受损构件；严重损坏需局部重建。修复方案需经监理工程师审批后方可实施。

6.3.3经验总结

事故处理完成后，召开专题会议分析原因，修订应急预案。将典型案例整理成培训教材，对施工人员进