2025年橡胶成型工中级理论知识试卷及答案

2025年橡胶成型工中级理论知识试卷及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.天然橡胶（NR）的主要化学成分为？A.聚异戊二烯B.聚丁二烯C.聚苯乙烯D.聚氯乙烯答案：A2.橡胶硫化过程中，促进剂M（2-巯基苯并噻唑）属于哪类促进剂？A.超速级B.中速级C.慢速级D.超慢速级答案：B3.压延工艺中，“压延效应”是指橡胶分子在哪个方向上的取向导致性能差异？A.横向B.纵向C.厚度方向D.任意方向答案：B4.橡胶混炼时，若生胶可塑性不足，通常需要先进行哪种预处理？A.塑炼B.硫化C.压出D.模压答案：A5.硫化三要素不包括以下哪项？A.温度B.时间C.压力D.湿度答案：D6.丁腈橡胶（NBR）的主要特性是？A.耐油性好B.耐高温性好C.耐候性好D.耐低温性好答案：A7.橡胶压出成型时，口型板的作用是？A.控制制品截面形状B.提高胶料温度C.增加胶料可塑性D.降低胶料粘度答案：A8.模压成型中，“飞边”产生的主要原因是？A.模具闭合不紧B.硫化温度过低C.胶料可塑性差D.硫化时间过长答案：A9.橡胶老化的主要表现不包括？A.硬度增加B.弹性下降C.拉伸强度提高D.表面龟裂答案：C10.炭黑作为橡胶补强剂，其补强效果主要取决于？A.粒径大小与结构度B.颜色深浅C.密度高低D.含水量答案：A11.橡胶成型前，胶料预热的主要目的是？A.降低粘度，提高流动性B.增加胶料硬度C.促进硫化反应D.减少收缩率答案：A12.平板硫化机的主要作用是？A.完成橡胶的模压硫化B.对胶料进行塑炼C.压延胶片D.挤出胶管答案：A13.橡胶制品“缺胶”缺陷的可能原因是？A.模具装胶量不足B.硫化压力过大C.硫化时间过长D.胶料可塑性过高答案：A14.硅橡胶的突出优点是？A.耐高低温性能优异B.耐油性好C.耐磨性好D.耐酸碱性好答案：A15.橡胶混炼时，若硫磺分散不均，可能导致制品出现？A.喷霜现象B.气泡C.脱层D.收缩率过大答案：A16.硫化仪测试中，“T90”表示？A.硫化达到90%交联度的时间B.焦烧时间C.正硫化时间D.硫化返原时间答案：A17.橡胶压延机的辊筒通常采用哪种材料制造？A.冷硬铸铁B.不锈钢C.铝合金D.铜合金答案：A18.橡胶制品收缩率的计算依据是？A.硫化后尺寸与模具尺寸的差值比例B.硫化前尺寸与硫化后尺寸的差值比例C.胶料密度与制品密度的差值比例D.模具温度与环境温度的差值比例答案：A19.下列哪种配合剂属于橡胶软化剂？A.石蜡油B.氧化锌C.防老剂4010NAD.促进剂DM答案：A20.橡胶成型工艺中，“注压成型”与“模压成型”的主要区别是？A.注压成型通过压力将胶料注入模腔，模压成型是直接填充B.注压成型温度更低C.模压成型效率更高D.注压成型无需硫化答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分。每题至少2个正确选项，错选、漏选均不得分）1.橡胶混炼的主要目的包括？A.使配合剂均匀分散B.提高胶料可塑性C.降低胶料门尼粘度D.促进硫化反应答案：ABC2.影响橡胶硫化程度的因素有？A.硫化温度B.硫化时间C.胶料厚度D.模具材质答案：ABC3.压出成型常见的制品有？A.胶管B.轮胎胎面C.密封圈D.胶片答案：AB4.橡胶制品中添加防老剂的作用是？A.延缓氧化老化B.提高耐热性C.改善耐候性D.增加硬度答案：ABC5.模压成型时，装胶量过多可能导致？A.飞边过厚B.模具损坏C.硫化时间延长D.制品缺胶答案：AB6.橡胶可塑性的常用测试方法有？A.威廉姆斯可塑性试验B.门尼粘度试验C.邵尔硬度试验D.拉伸强度试验答案：AB7.丁苯橡胶（SBR）的特点包括？A.耐磨性好B.耐油性差C.弹性优于天然橡胶D.加工性能良好答案：ABD8.橡胶硫化过程中可能出现的问题有？A.硫化不足（欠硫）B.硫化返原（过硫）C.焦烧D.喷霜答案：ABC9.压延工艺中，控制胶片厚度的主要参数有？A.辊筒间距B.辊筒转速C.胶料温度D.辊筒硬度答案：ABC10.橡胶制品尺寸不稳定的可能原因有？A.硫化温度波动B.胶料收缩率计算错误C.模具磨损D.促进剂用量过多答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.橡胶塑炼的目的是降低分子量，提高可塑性。（√）2.硫化温度越高，硫化时间越长。（×）3.压延效应会导致胶片横向强度高于纵向。（×）4.硫磺在橡胶中溶解度有限，过量会导致喷霜。（√）5.丁基橡胶（IIR）的气密性优于天然橡胶。（√）6.橡胶压出时，口型温度越高，制品尺寸越稳定。（×）7.模压成型时，合模速度越快越好。（×）8.防老剂RD属于胺类防老剂，适用于动态橡胶制品。（√）9.橡胶混炼时，炭黑应在生胶塑炼后加入。（√）10.硫化仪测试中，转矩值越高，胶料交联程度越低。（×）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述橡胶焦烧时间的定义及其影响因素。答案：焦烧时间是指橡胶在加工过程中（如混炼、压延、压出）开始发生早期硫化（焦烧）的时间。影响因素包括：（1）促进剂类型与用量（超速促进剂会缩短焦烧时间）；（2）硫化温度（温度越高，焦烧时间越短）；（3）胶料中酸性物质（如硬脂酸）会加速焦烧；（4）胶料厚度（厚胶料内部散热慢，焦烧时间更短）。2.压延工艺的主要控制参数有哪些？各参数对制品质量的影响是什么？答案：主要控制参数包括：（1）辊筒温度（温度过低胶料流动性差，易产生气泡；温度过高易焦烧）；（2）辊筒间距（决定胶片厚度，间距不均会导致厚度偏差）；（3）辊筒速比（速比过大易加剧压延效应，导致横向收缩率大）；（4）胶料可塑性（可塑性不足会导致贴合不牢，可塑性过高易粘辊）。3.硫化过程可分为哪四个阶段？各阶段的特点是什么？答案：（1）焦烧阶段：硫化初期，胶料保持流动性，未发生明显交联；（2）热硫化阶段：交联反应加速，转矩快速上升；（3）正硫化阶段：交联与断链达到平衡，物理性能最佳；（4）过硫阶段：断链反应占主导，交联密度下降，性能劣化（如变软或变脆）。4.模压成型的基本步骤包括哪些？答案：（1）模具准备：清洁模具，涂抹脱模剂；（2）胶料准备：按工艺要求称量胶料，预热；（3）装胶：将胶料放入模腔，确保填充均匀；（4）合模加压：闭合模具，施加规定压力；（5）硫化：按工艺设定的温度、时间完成硫化；（6）开模取件：硫化结束后开模，取出制品；（7）修边：去除飞边，检查外观。5.分析橡胶制品“气泡”缺陷的可能原因及预防措施。答案：可能原因：（1）胶料中含有水分或易挥发物（如配合剂未干燥）；（2）模压时排气不充分，空气残留；（3）硫化温度过高，胶料内部气体膨胀；（4）胶料可塑性差，流动性不足，包裹空气。预防措施：（1）使用前干燥胶料及配合剂；（2）模压时增加排气次数（如多次合模-开模）；（3）调整硫化温度曲线（先低温排胶，再升温硫化）；（4）提高胶料可塑性（如增加塑炼时间或添加软化剂）。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某工厂生产的橡胶密封垫在使用3个月后出现硬度升高、弹性下降的现象，经检测为老化所致。请分析可能的老化类型及生产过程中可采取的预防措施。答案：可能的老化类型：（1）热氧老化：密封垫长期处于高温环境，氧分子攻击橡胶分子链，导致交联或断链；（2）臭氧老化：若环境中含臭氧，会引发橡胶分子链断裂（尤其是不饱和橡胶）；（3）疲劳老化：长期受压缩应力，加速分子链破坏。预防措施：（1）配方设计：添加足够量的防老剂（如胺类或酚类防老剂），选用耐老化的橡胶品种（如乙丙橡胶EPDM）；（2）工艺控制：确保硫化充分（避免欠硫导致残留双键），控制硫化温度（防止过硫导致结构脆弱）；（3）后处理：对制品进行表面防护（如涂覆防老剂溶液或蜡层），减少与氧气、臭氧的直接接触。2.某企业采用压出成型生产橡胶胶管，发现制品表面粗糙、有“鲨鱼皮”现象。请分析可能的原因，并提出解决方法。答案：可能原因：（1）口型设计不合理（如口型表面粗糙或过渡角过小）；（2）胶料可塑性不足（门尼粘度过高），流动不顺畅；