固化地坪工程实施流程方案

固化地坪工程实施流程方案一、项目概述

（一）项目背景

现代工业与商业建筑对地面系统的性能要求日益严苛，传统混凝土地坪存在易起尘、难清洁、强度不足、耐久性差等问题，难以满足高频率使用、重载承载、防尘防渗等需求。固化地坪通过混凝土密封固化剂渗透至基层，与混凝土中的钙、镁离子发生复杂的化学反应，生成稳定的硅酸钙凝胶填充毛细孔，从而提升地坪的硬度、耐磨性、抗渗透性及使用寿命，广泛应用于医药、食品、电子、汽车制造、物流仓储等对洁净度与承重有较高要求的场所。随着行业标准的完善和技术进步，固化地坪工程的规范化实施成为确保工程质量的关键，亟需一套系统化的流程方案指导工程实践。

（二）项目目的

本方案旨在固化地坪工程实施流程的标准化与规范化，通过明确各阶段技术要求、操作要点及质量控制标准，解决施工过程中易出现的基层处理不彻底、材料配比不当、养护不足等问题，确保地坪工程达到设计要求的物理性能与使用功能。同时，通过流程优化实现施工效率提升、资源合理配置及成本控制，为工程参与各方（包括业主、施工单位、监理单位）提供清晰的技术指导与管理依据，保障工程按时、按质、按量完成，最终交付符合行业标准及客户需求的优质地坪工程。

（三）项目范围

本方案涵盖固化地坪工程从前期准备到竣工验收的全流程实施环节，主要包括：工程前期勘察与设计、基层处理（含打磨、修补、清洁）、固化剂材料选择与配比、固化剂涂布与渗透、研磨抛光工序、养护管理、分项工程验收及最终竣工验收。方案明确了各环节的技术参数、施工工艺、质量检验标准及安全环保要求，适用于新建、改建、扩建的工业与商业建筑中混凝土地坪的固化工程，不包含特殊地面基材（如环氧树脂地坪、PVC地坪等）的固化处理工艺。

二、前期准备

（一）现场勘察与评估

1.现场条件调查

在固化地坪工程实施前，施工团队需对施工现场进行全面勘察。首先，调查场地的地理环境，包括气候条件、湿度范围和温度波动，这些因素直接影响固化剂的渗透效果。例如，在潮湿环境中，基层干燥时间需延长，以避免水分影响化学反应。其次，评估场地的使用功能，如工业厂房需考虑重载设备移动，而商业空间则侧重美观和清洁度。施工人员通过实地测量记录场地尺寸，绘制详细平面图，确保覆盖所有施工区域。同时，检查周边设施，如地下管道和电力线路，避免施工中发生意外干扰。此外，交通状况也被纳入考量，材料运输车辆的进出路径需规划顺畅，减少对日常运营的影响。

2.基层状况分析

基层是固化地坪的基础，其状况直接决定工程成败。施工团队采用专业仪器检测基层强度，回弹仪测试混凝土抗压值，确保不低于25MPa。若基层存在裂缝或坑洼，需先进行修补，使用高强水泥砂浆填充，并打磨平整。湿度检测同样关键，湿度计读数需控制在4%以下，否则需安装除湿设备。基层清洁度评估包括清除油污、灰尘和松散颗粒，采用高压水枪冲洗，必要时添加中性清洁剂。对于老旧地面，需检查是否有起砂现象，通过吸尘器彻底清理。分析过程中，团队记录所有缺陷点，制定针对性处理方案，如局部加固或整体打磨，确保基层达到理想状态。

3.风险识别与应对

风险管理是前期准备的核心环节。施工团队首先识别潜在风险，如天气突变导致施工延误，或材料供应商延迟供货。针对天气风险，团队关注天气预报，选择晴朗干燥时段施工，并准备防雨布等应急设备。材料风险方面，建立备选供应商名单，确保固化剂等关键材料有替代来源。施工中可能出现的基层问题，如碱析或泛碱，需预先检测pH值，若超标则采用酸性中和剂处理。安全风险也不容忽视，如高空作业或设备操作，团队制定安全规程，配备防护装备，并组织安全培训。应对措施还包括制定应急预案，如火灾或泄漏事件，明确疏散路线和联系人，确保施工过程安全可控。

（二）设计规划与方案制定

1.技术方案设计

技术方案设计基于现场勘察结果，确保固化地坪性能达标。设计团队首先确定固化剂类型，如锂基或钠基，根据基层强度和使用需求选择。例如，高流量区域选用锂基固化剂，提升耐磨性。方案细化材料配比，固化剂与水的比例控制在1:5至1:8之间，避免过稀影响渗透深度。施工工艺设计包括涂布方式，如滚涂或喷涂，以及研磨步骤的粗细度规划，确保表面光滑。同时，设计团队考虑环保要求，选用低VOC材料，减少有害气体排放。方案还包含特殊区域处理，如排水沟或门槛，采用定制模具确保密封性。所有设计参数需符合国家标准，如GB/T50510，并提交业主审核，确保方案可行。

2.施工流程规划

施工流程规划旨在高效有序推进工程。团队将流程分为阶段：基层处理、材料涂布、研磨抛光和养护。基层处理阶段安排在施工前48小时，包括打磨和清洁，确保表面粗糙度适中。材料涂布阶段计划在温度10-30℃下进行，分两次涂布，间隔4小时，让固化剂充分渗透。研磨阶段使用专业设备，从粗磨到细磨逐步进行，每步间隔8小时，避免过热损伤地面。养护阶段持续7天，覆盖塑料薄膜防止水分蒸发。团队制定详细时间表，如每日工作8小时，并预留缓冲时间应对延误。流程中还强调工序衔接，如涂布后立即研磨，减少等待。通过模拟施工，团队优化路径，避免重复作业，提升整体效率。

3.质量标准设定

质量标准是工程成功的保障。团队设定可量化的指标，如固化后地坪硬度达到莫氏8级以上，耐磨值≤0.03g/cm²。表面平整度要求用2米直尺检测，间隙≤2mm。清洁度标准规定无油污、灰尘残留，采用白布擦拭测试。环保标准包括固化剂气味检测，确保施工中无刺激性气味。团队参考行业标准如ISO9001，制定检验点：涂布后检查渗透深度，研磨后评估光泽度。验收标准细化，如抗压强度≥30MPa，防尘等级达到A级。所有标准需书面化，纳入施工合同，并通知监理单位定期抽查，确保全程符合要求。

（三）资源准备与团队组建

1.材料采购与管理

材料准备是资源管理的重点。施工团队根据方案清单采购固化剂、研磨剂和清洁剂，选择信誉良好的供应商，确保材料质量合格。采购量计算基于场地面积，预留10%余量应对损耗。材料进场后，分类存放于干燥通风仓库，避免受潮变质。固化剂需密封保存，使用前摇匀确保均匀。团队建立库存管理系统，记录材料批次和有效期，优先使用近效期产品。运输环节安排专业车辆，固定材料防颠簸，防止泄漏。管理流程包括验收检查，如抽样测试固化剂浓度，不合格品立即退回。同时，制定材料使用计划，如每日消耗量监控，避免浪费，确保施工连续性。

2.设备配置与调试

设备是施工效率的关键。团队配置必要工具，如研磨机、抛光机和高压清洗机，根据场地大小选择型号。大型场地使用工业级设备，小型区域则用便携式工具。设备进场前，进行全面调试：检查研磨机磨片磨损情况，更换破损部件；测试清洗机水压，确保达到1500psi。安全调试包括接地检查，防止漏电。操作人员需熟悉设备性能，模拟运行测试效率。设备维护计划同步制定，如每日清洁滤网，每周添加润滑油。备用设备如备用发电机也准备就绪，应对停电风险。通过优化设备配置，团队确保施工过程顺畅，减少故障停机时间。

3.人员培训与分工

人员团队是执行核心。施工前，组织全员培训，内容包括固化地坪原理、操作规范和安全知识。培训采用理论结合实操，如模拟涂布练习，提升技能水平。团队分工明确：项目经理负责整体协调，技术员指导施工细节，操作员执行具体任务，质检员监督质量。人员配置根据工程规模调整，如1000平方米场地需5名操作员。分工强调协作，如技术员与操作员每日沟通进度，质检员实时记录问题。团队激励机制包括绩效奖励，按时完成目标者获额外奖金。同时，建立沟通渠道，如每日晨会汇报问题，确保信息畅通。通过合理分工和培训，团队形成高效协作体系，保障工程顺利推进。

三、基层处理

（一）表面处理

1.打磨作业

施工团队采用专业研磨设备对混凝土基层进行系统性打磨。首先使用粗磨片（30-50目）去除表面浮浆和薄弱层，确保露出坚硬的骨料颗粒。打磨过程中需控制研磨机的行进速度，保持匀速直线运动，避免局部过热或漏磨现象。对于存在油污的区域，需预先采用环保型油污清洗剂进行局部处理，待清洗剂充分作用后重新打磨。打磨完成后，用工业吸尘器彻底清除粉尘，确保表面无残留颗粒。施工人员通过目测和触摸检查打磨效果，要求表面呈现均匀的粗糙纹理，无光滑或起砂现象。

2.修补找平

对基层存在的裂缝、孔洞等缺陷进行针对性修补。宽度小于0.5mm的裂缝采用低粘度环氧树脂注射灌注，操作时需沿裂缝走向钻孔埋设注胶嘴，确保树脂完全渗透至裂缝底部。对于大于0.5mm的裂缝或孔洞，使用高强聚合物修补砂浆进行填充，分层压实直至与原基层平齐。修补区域需进行二次打磨处理，与周边基层保持平整度一致。施工过程中严格控制修补材料的水灰比，避免收缩开裂。修补完成后养护24小时，期间禁止人员踩踏。

3.清洁除污

采用多级清洁流程确保基层纯净度。首先使用推式洗地机配合中性清洁剂进行整体清洗，重点清除油污、化学残留物等污染物。清洗后采用清水冲洗两遍，去除清洁剂残留。对于顽固污渍，采用蒸汽清洗机进行局部处理，温度控制在80℃左右。最后使用工业吸水机彻底吸干表面水分，确保基层干燥度达到施工要求。清洁过程中需注意保护已修补区域，避免水流冲刷导致修补材料脱落。施工团队通过白布擦拭测试验证清洁效果，要求白布无任何污渍残留。

（二）结构加固

1.强度检测

采用回弹仪对基层强度进行分区检测，每100平方米选取5个测点，取平均值作为该区域强度值。检测前需清除测点处的浮灰，确保回弹仪垂直于测试面。对于强度低于25MPa的区域，标记为薄弱区并记录具体位置。同时采用钻芯法进行复核取样，芯样直径为100mm，深度取至基层底部。芯样实验室抗压强度测试作为最终判定依据，确保数据准确性。检测数据需绘制成强度分布图，为后续加固方案提供依据。

2.渗透加固

对强度不足区域采用渗透型加固剂处理。施工前将基层表面清洁至无尘状态，采用低压喷涂设备均匀涂布加固剂，用量控制在0.3kg/m²。涂布后保持表面湿润状态30分钟，期间用雾化水枪防止过快干燥。待加固剂完全渗透后，采用机械压磨设备进行表面压实，促进材料与基层的化学结合。处理区域需养护72小时，期间禁止任何形式的扰动。施工人员通过硬度检测仪验证加固效果，要求处理后基层强度提升不低于30%。

3.裂缝控制

对结构性裂缝采用注浆与复合纤维布加固双重处理。首先沿裂缝走向开凿V型槽，深度为裂缝宽度的1.5倍，清理后灌注环氧树脂浆液。注浆压力控制在0.2-0.4MPa，保持稳定压力10分钟。注浆完成后在裂缝表面粘贴300g/m²的碳纤维布，搭接长度不小于100mm。纤维布需预先浸渍专用树脂，确保与基层完全贴合。处理区域覆盖养护7天，期间定期观察树脂固化状态，避免阳光直射导致过早老化。

（三）环境调控

1.湿度控制

采用湿度检测仪对基层含水率进行分区测量，每50平方米布设3个测点。对于含水率大于4%的区域，启动工业除湿机进行强制干燥，设备出风口距地面1.5米，确保空气流通。同时配合地面加热装置，将环境温度提升至25-30℃，加速水分蒸发。施工区域建立湿度监测日志，每2小时记录一次数据。当连续3次检测显示含水率达标后，方可进行下道工序。特殊情况下可采用防潮底漆进行封闭处理，形成隔湿层。

2.温度管理

施工期间实时监测环境温度，确保在10-30℃的理想区间。当温度低于10℃时，采用暖风机预热地面，预热时间不少于4小时。高温环境下（超过30℃）设置遮阳棚和喷雾降温系统，避免基层水分过快蒸发。材料储存区域配备温控设备，固化剂存放温度控制在5-25℃。施工团队建立温度预警机制，当环境温度接近临界值时，调整作业时间或采取保温措施，确保化学反应正常进行。

3.通风保障

在封闭空间施工时，设置机械通风系统，确保每小时换气次数达到8-10次。通风口布置在地面1.2米高度，形成对流效果。对于存在有害气体的区域，安装活性炭吸附装置。施工前进行空气质量检测，VOC含量需低于0.5mg/m³。作业期间每3小时检测一次空气质量，发现超标立即启动应急通风。同时配备便携式气体检测仪，实时监测作业区域的有害气体浓度，确保施工人员安全。

（四）安全规范

1.防护措施

施工人员必须佩戴全套防护装备，包括防尘口罩（KN95级别）、防化学护目镜、耐磨手套和防滑安全鞋。打磨作业时需使用耳罩降低噪音伤害，噪音超过85分贝的区域配备隔音耳罩。处理化学试剂时穿戴防化围裙和长袖工作服，裸露皮肤避免直接接触材料。施工现场设置洗眼器和应急冲淋装置，配备急救药箱。每日开工前进行安全交底，重点强调个人防护要点和应急处理流程。

2.设备安全

研磨设备使用前进行专项检查，确保电源线无破损，防护装置完好。操作时设备必须接地，漏电保护器动作电流不大于30mA。大型设备设置作业警示区，用警示带隔离，配备专人监护。设备移动时切断动力源，防止意外启动。易燃材料存放区配备灭火器，距离作业区不少于10米。每日施工结束后清理设备表面残留物，定期检查磨片磨损情况，及时更换破损部件。

3.废弃处理

施工产生的废料分类存放，含化学物质的废弃物使用专用密封容器收集。打磨粉尘采用集尘装置收集，定期清理集尘袋。清洗废水经沉淀处理，检测达标后排放。废弃包装材料统一回收，交由专业机构处理。建立废弃物台账，记录种类、数量和处置方式。现场设置临时垃圾站，每日清运两次，避免垃圾堆积。所有处理过程需符合《危险废物贮存污染控制标准》要求。

四、材料应用

（一）材料管理

1.材料验收

施工团队对进场固化剂材料进行严格验收，核对产品合格证、检测报告及使用说明书，确保符合设计要求。材料外观检查为首要环节，固化剂溶液应无沉淀、分层或杂质，包装密封完好。抽样检测采用随机取样法，从不同批次中抽取样品，检测其pH值、密度及固含量等关键指标。验收过程中建立详细台账，记录材料名称、规格、批号、数量及供应商信息，确保可追溯性。对不合格材料立即标记隔离，通知供应商退换货，避免混入施工环节。

2.储存条件

固化剂材料需存放在干燥、通风、避光的专用仓库内，温度控制在5-30℃之间，远离热源和火种。不同类型材料分区存放，标识清晰，避免混淆。液态固化剂采用密封容器保存，防止挥发或受潮；固态材料需防潮包装，垫高存放离地30厘米。库存管理实行先进先出原则，定期检查材料有效期，临近保质期的材料优先使用。仓库配备温湿度监测仪，每日记录数据，确保储存环境稳定。

3.配比控制

根据设计要求精确配制固化剂溶液，采用电子秤计量，误差控制在±2%以内。配比过程在专用搅拌桶中进行，先加入定量的清水，再缓慢倒入固化剂，持续搅拌5-8分钟至均匀无结块。配制好的溶液需静置30分钟释放气泡，使用前再次搅拌。配比过程设专人监督，记录实际用量与理论用量的偏差，分析原因并调整。现场配备应急稀释设备，应对突发粘稠度变化。

（二）涂布施工

1.涂布前准备

涂布前再次确认基层清洁度与干燥度，用吸尘器清除残留粉尘，湿度检测仪显示含水率≤4%。施工区域划分区块，用警示带隔离，设置临时通道。操作人员穿戴防护装备，包括防化手套、护目镜和口罩。涂布工具准备充分，包括滚筒、喷枪及刮板，滚筒选用中毛材质，确保涂布均匀。材料运输采用专用手推车，避免泼洒污染。施工前进行技术交底，明确涂布顺序、速度及厚度要求。

2.涂布工艺

采用滚涂法进行大面积施工，操作人员从边缘向中心均匀涂布，保持滚筒半浸状态，避免滴落。第一遍涂布用量控制在0.2kg/m²，确保完全覆盖基层表面。涂布后30分钟内检查是否有漏涂或积液区域，及时补刷。第二遍涂布在第一遍渗透干燥后（约4小时）进行，用量增至0.3kg/m²，重点加强边角和凹陷部位。特殊区域如地沟、门槛采用刷涂法，确保无死角。涂布过程中每2小时检测一次溶液浓度，防止水分蒸发导致过稠。

3.厚度控制

使用湿膜卡尺实时检测涂布厚度，每50平方米布设5个测点。第一遍涂布厚度控制在0.1-0.15mm，第二遍增至0.15-0.2mm。厚度不足区域采用局部补涂，过量区域立即用刮板刮除。涂布速度保持匀速，滚筒移动速度控制在1-1.5m/s，避免忽快忽慢导致不均。边角处采用轻拍手法，防止材料堆积。施工记录详细标注厚度数据，与设计值比对，偏差超过10%的区域重新处理。

（三）渗透反应

1.反应时间

涂布完成后进入渗透反应阶段，根据环境温度调整反应时间：10-20℃需8小时，20-30℃需6小时，30℃以上需4小时。反应期间封闭施工区域，设置专人值守，防止人员踩踏或杂物污染。表面保持湿润状态，若出现干燥迹象，用雾化水枪轻喷补水。反应过程中观察材料渗透情况，表面由湿润转为半干状态时为正常现象。记录反应起止时间，确保达到设计要求的化学反应时长。

2.渗透深度检测

反应结束后采用钻孔取芯法检测渗透深度，每500平方米选取3个测点。使用直径20mm钻头垂直取芯，深度至基层底部。芯样切割后观察固化剂渗透层，测量其与基层表面的垂直距离。合格标准为渗透深度≥3mm，不足区域标记并记录，在后续研磨中加强处理。检测数据绘制成渗透深度分布图，分析区域差异，优化后续施工参数。

3.反应效果评估

通过硬度测试和目观检查综合评估反应效果。硬度测试采用里氏硬度计，每100平方米测8点，平均值≥70HRC为合格。目观检查要求表面无明显浮浆、色差或未渗透区域。对反应不充分区域，采用低压喷涂补涂固化剂，延长反应时间2小时。评估结果形成书面报告，作为进入下一道工序的依据。必要时进行小样试验，调整材料配比或反应参数。

（四）安全环保

1.操作防护

涂布作业期间，操作人员必须穿戴丁腈手套、防化护目镜及活性炭口罩，避免皮肤直接接触固化剂。现场设置应急冲洗点，配备洗眼器和清水池，距离作业区不超过10米。施工区域强制通风，使用轴流风机保持空气流通，每小时换气次数≥8次。临时存放区设置隔离围栏，非作业人员禁止入内。每日开工前检查防护装备完好性，破损立即更换。

2.废料处理

涂布剩余的固化剂溶液密封回收，标注“待处理”标识，交由专业机构回收利用。沾有材料的废弃滚筒、刮板等工具用塑料袋密封，按危险废弃物处置。清洗工具产生的废水经沉淀池处理，检测pH值6-9后排放。施工区域地面残留材料用吸附棉清理，吸附棉按化学废物处理。建立废料管理台账，记录种类、数量及处置方式，留存处置凭证。

3.应急措施

制定固化剂泄漏应急方案，现场配备吸附砂、中和剂及泄漏处理工具。发生泄漏时立即用吸附砂覆盖，再用中和剂（如碳酸氢钠）处理，清水冲洗至无残留。人员接触材料后，立即用大量清水冲洗皮肤至少15分钟，必要时送医。火灾风险区域配备ABC干粉灭火器，严禁使用水基灭火器。应急演练每季度开展一次，确保全员掌握处置流程。

五、研磨抛光工艺

（一）设备配置

1.设备选型

施工团队根据地坪面积和硬度要求选择研磨设备。大面积区域采用重型行星研磨机，配备15-30马力电机，确保研磨效率。小型区域或边角使用手提式研磨机，灵活处理复杂部位。磨片选用金刚石树脂磨片，粗磨阶段（30-50目）采用金属结合剂，精磨阶段（100-3000目）采用树脂结合剂，确保研磨均匀。设备配备吸尘系统，实时收集研磨粉尘，避免二次污染。

2.参数设置

研磨机转速根据磨片目数调整，粗磨阶段转速设定为300-500rpm，精磨阶段提升至800-1200rpm。研磨压力根据设备类型调整，重型设备施加80-120kg压力，手提设备控制在20-40kg。行进速度保持匀速，重型设备1.0-1.5m/min，手提设备0.5-1.0m/min。设备操作前进行空载测试，检查减震系统是否正常，避免振动导致表面不平整。

3.维护保养

每日施工结束后清理研磨机滤网和集尘袋，防止粉尘堵塞。磨片使用后及时清洗，检查磨损情况，金刚石磨片出现崩边时立即更换。电机轴承每周添加锂基润滑脂，延长使用寿命。设备存放时放置在干燥通风处，避免受潮导致电路故障。建立设备维护日志，记录使用时长和保养情况，确保设备始终处于最佳状态。

（二）研磨流程

1.粗磨阶段

使用30-50目金刚石磨片进行首次研磨，去除表面浮浆和固化剂残留层。研磨时采用“井”字形交叉路径，确保无遗漏区域。重点处理边角和门槛处，用手提机补磨。研磨后用工业吸尘器彻底清除粉尘，检查表面是否露出均匀骨料。对局部起砂区域标记，二次研磨至平整。此阶段控制研磨深度不超过1mm，避免损伤基层。

2.中磨阶段

更换100-200目磨片进行二次研磨，消除粗磨留下的划痕。研磨路径与粗磨垂直，形成网状交叉纹理。调整研磨压力至60-80kg，转速提升至500rpm。每完成50平方米区域，用2米靠尺检测平整度，间隙超过2mm的区域重新研磨。研磨后清理粉尘，观察表面光泽度变化，为精磨做准备。

3.精磨阶段

分三次进行精磨：第一次使用400目磨片消除中磨痕迹；第二次800目磨片提升表面细腻度；第三次1500-3000目磨片实现镜面效果。每次研磨后彻底清洁表面，检查光泽度变化。精磨阶段采用“8”字形路径，避免直线纹路。研磨时保持设备匀速，重点区域如通道入口适当延长研磨时间。最终表面达到镜面效果，无明显划痕。

（三）抛光处理

1.抛光剂选择

根据设计要求选择抛光剂类型。高光区域采用纳米级抛光剂，主要成分为二氧化硅；防滑区域选用含氧化铝的抛光剂。抛光剂配比严格按说明书执行，一般与水比例1:5。使用前充分摇匀，确保沉淀物均匀分布。抛光剂分三次涂布，每次间隔30分钟，让材料充分渗透。

2.抛光工艺

使用白色抛光垫配合低速抛光机（200-300rpm）进行抛光。第一次抛光用硬质垫，去除表面微小划痕；第二次用中硬质垫提升光泽；第三次用软质垫实现镜面效果。抛光机行走速度控制在0.8-1.2m/min，重叠部分不少于30%。边角区域用手提抛光机处理，确保整体效果一致。抛光过程中每完成10平方米，检查光泽度是否达标。

3.光泽度控制

采用光泽度仪检测抛光效果，检测点每50平方米布设8个，取平均值。设计要求高光区域光泽度≥85度，防滑区域≥60度。光泽不足区域标记，重新抛光处理。抛光后24小时内禁止人员行走，避免破坏表面。最终形成的光泽度检测报告作为验收依据，数据存档备查。

（四）质量检验

1.外观检查

在自然光下观察地坪表面，要求无色差、无划痕、无漏磨区域。用手触摸检查平整度，无明显凹凸感。对光线反射角度进行观察，高光区域应均匀反光。检查边角和门槛处是否与主区域一致，无接缝痕迹。对发现的外观缺陷标记位置，安排专人修补。

2.性能测试

使用硬度计检测表面硬度，每100平方米测10点，平均值≥65HRC。耐磨测试采用CS-10砂轮，在500g负载下旋转1000转，质量损失≤0.03g。防滑测试用摆式摩擦系数仪，测定值≥0.5。测试数据记录存档，不符合标准的区域重新处理。

3.验收标准

验收分三步进行：施工单位自检、监理单位复检、业主终检。自检包括100%面积的外观和性能检测；复检按10%比例抽检；终检随机抽取5个区域重点检查。验收标准依据GB/T50510，所有指标合格方可签字确认。验收过程全程拍照记录，形成可追溯的质量档案。

六、养护与验收

（一）养护管理

1.养护期控制

固化地坪完成研磨抛光后立即进入养护阶段，持续时间为7天。养护期间封闭施工区域，设置警示标识，禁止人员踩踏和车辆通行。每日定时检查覆盖状态，确保塑料薄膜完整无破损，接缝处用胶带密封严实。养护期内环境温度需维持在10℃以上，低于此温度时启用地面加热设备，避免低温导致化学反应停滞。每日记录温湿度数据，形成养护日志作为验收附件。

2.水分维持

养护前3天每4小时向薄膜表面轻喷雾化水一次，保持薄膜下湿度在70%以上。3天后改为每日早晚各喷水一次，直至养护结束。喷水量以薄膜表面可见水珠但不积水为宜，防止水分过量渗透影响固化效果。对于通风良好的区域，适当增加喷水频率；密闭空间则减少喷水次数，避免湿度过高引发霉变。

3.表面保护

养护期间严禁尖锐物体接触地坪表面，施工人员穿软底鞋进入覆盖区域巡查。发现薄膜破损立即修补，破损面积超过0.5平方米时更换整块薄膜。养护后期（第5天起）可局部掀开薄膜通风，每次通风时间不超过30分钟，逐步适应环境变化。养护结束前24小时完全撤除薄膜，让地坪自然风干。

（二）分项验收

1.外观检查

由施工方、监理方和业主代表共同进行外观验收。自然光下观察地坪表面，要求颜色均匀一致，无明显色差、划痕、孔洞或漏磨区域。用手触摸检查平整度，2米靠尺检测间隙≤2mm。对光线反射进行观察，高光区域应均匀反光，防滑区域呈现哑光质感。边角和门槛处与主区域过渡自然，无接缝痕迹。对发现缺陷标记位置，48小时内完成修补并复检。

2.性能测试

委托第三方检测机构进行性能测试，每500平方米选取3个测点。硬度检测采用里氏硬度计，10点平均值≥70HRC；耐磨测试用CS-10砂轮在500g负