鹰潭电厂烟囱施工方案

鹰潭电厂120m钢筋混凝土烟囱施工方案一、工程概况本工程为鹰潭电厂新建烟囱项目，设计高度120m，采用钢筋混凝土单筒式结构，基础形式为环形板式基础，筒壁底部直径8.6m，顶部直径4.2m，坡度2.5%。筒壁采用C40抗渗混凝土（抗渗等级P8），配置HRB400E级钢筋，内衬采用轻质耐热混凝土，外表面涂刷耐高温防腐涂料。工程地质勘察显示场地土层为第四纪冲击黏土，地基承载力特征值220kPa，地下水位埋深6.8m。二、施工总体部署（一）施工分区将工程划分为三个施工大区：基础施工区（含地下烟道）、筒身施工区（含内衬及隔热层）、附属设施区（含航空障碍灯、爬梯平台）。各区间设置6m宽环形施工通道，采用200mm厚C20混凝土硬化，配置排水沟及洗车平台。（二）施工流程测量放线→基坑开挖→基础施工→筒身滑模施工→内衬及隔热层施工→平台及附属设施安装→防腐处理→竣工验收，总工期控制在180天内。其中筒身施工采用液压滑模工艺，每日提升高度控制在2.5m以内。（三）资源配置机械设备：配置HZS90混凝土搅拌站1座，QTZ80塔吊1台（覆盖半径55m），GYD-60型液压滑模系统1套（含120个千斤顶），混凝土输送泵2台（HBT60型），以及钢筋切断机、弯曲机等配套设备。材料组织：水泥选用P.O42.5R级普通硅酸盐水泥，砂子采用赣江中粗砂（含泥量≤3%），石子选用5-25mm连续级配碎石，钢筋原材需提供出厂合格证及力学性能检测报告，所有材料进场后按规定进行抽样复试。三、关键施工技术（一）基础施工基坑开挖：采用反铲挖掘机分层开挖，深度9.2m，放坡系数1:0.75，坑底设置2m宽作业面。边坡采用φ600mm高压旋喷桩支护（桩长12m，间距1.2m），坑内设置轻型井点降水系统，确保地下水位降至基底以下1m。钢筋工程：环形基础钢筋分内外两层布置，外层钢筋直径φ25mm，间距150mm，内层钢筋直径φ20mm，间距200mm，环向钢筋采用机械连接（直螺纹套筒），接头等级Ⅰ级，同一截面接头率≤25%。钢筋保护层厚度底部100mm、侧面70mm，采用C40混凝土垫块。混凝土工程：基础混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至环壁底部（标高-6.5m），第二次浇筑至环壁顶部（标高-0.5m），施工缝处设置3道止水钢板（300×3mm）。采用分层浇筑法，每层厚度500mm，使用插入式振捣棒（φ50mm）振捣，振捣间距≤500mm，时间控制在20-30s。混凝土浇筑完成后覆盖薄膜及阻燃棉被养护，养护期不少于14天。（二）筒身滑模施工模板系统：采用1.2m高钢模板（δ=4mm），配置收分装置，模板锥度控制在0.5%-0.8%。围圈采用[10槽钢，上下各一道，间距800mm，提升架采用“开”字形型钢架，间距1.2m。操作平台采用辐射梁式钢结构，铺设50mm厚木板，外侧设置1.2m高防护栏杆及安全网。钢筋施工：筒壁竖向钢筋采用φ16mm@200mm，环向钢筋采用φ12mm@150mm，均为双层双向布置。钢筋绑扎随滑模提升同步进行，竖向钢筋连接采用电渣压力焊，接头错开35d，环向钢筋采用绑扎搭接（搭接长度40d），每个作业面配置2台钢筋弯曲机及4名钢筋工。混凝土工程：混凝土坍落度控制在120±20mm，掺加粉煤灰（掺量20%）及聚羧酸系减水剂（掺量1.2%）。采用分段对称浇筑法，每段宽度≤1.5m，浇筑厚度300mm，振捣时避免触碰模板及钢筋。滑模提升速度根据混凝土强度确定，当试块强度达到0.2-0.4MPa时开始提升，每次提升高度300mm，每日累计提升不超过6个行程。精度控制：每提升2个行程（600mm）采用激光铅直仪校核中心偏差，允许偏差≤5mm/10m；使用全站仪监测垂直度，全高允许偏差≤120mm。模板收分通过调节丝杠实现，每提升1m调整一次，确保筒壁坡度符合设计要求。（三）内衬及隔热层施工内衬施工：采用C25轻质耐热混凝土（密度≤1800kg/m³），厚度200mm，配置φ8mm@200mm钢筋网片。施工在筒身混凝土强度达到75%后进行，采用自下而上分段浇筑，每段高度2.5m，使用微型振捣棒（φ30mm）振捣密实。隔热层施工：内衬与筒壁之间设置100mm厚离心玻璃棉板（容重48kg/m³，导热系数≤0.04W/m·K），采用耐高温粘结剂粘贴，接缝处采用铝箔胶带密封，每隔1.5m设置一道不锈钢压条固定。（四）附属设施施工平台及爬梯：沿筒身高度每30m设置一道环形平台（宽1.2m），采用Q235B型钢焊接，平台板为花纹钢板（δ=5mm）。爬梯采用φ20mm圆钢制作，设置防滑踏步，每10m设休息平台，爬梯外侧设置安全护笼（直径800mm）。航空障碍灯：顶部设置中光强A型航空障碍灯（闪光频率20-60次/分钟），沿筒身高度每30m设置红色恒光障碍灯，控制箱设置在地面值班室，具备光控及远程监控功能。四、质量控制措施（一）原材料控制建立材料进场验收台账，水泥、钢筋等主要材料需经监理见证取样复试合格后方可使用。混凝土配合比由第三方实验室出具，施工中每50m³制作一组标准养护试块，同时留置同条件养护试块用于强度评定。（二）工序控制测量放线：使用2秒级全站仪进行定位，建立三级控制网，每道工序施工前进行复核，偏差超过允许值时及时调整。钢筋工程：重点检查钢筋规格、间距、保护层厚度及接头质量，绑扎完成后采用专用定位卡具固定，避免浇筑过程中移位。混凝土工程：严格控制坍落度及浇筑温度（夏季≤30℃，冬季≥5℃），初凝前进行二次抹压，防止表面裂缝。滑模施工时每台班检查模板收分情况，确保筒壁尺寸符合设计要求。（三）验收标准基础工程：混凝土表面平整度允许偏差≤8mm，预埋件位置偏差≤10mm，环壁垂直度偏差≤15mm。筒身工程：每20m高度实测直径偏差≤30mm，全高垂直度偏差≤H/1000且≤120mm，表面平整度≤5mm/2m靠尺。内衬工程：厚度允许偏差+10mm/-5mm，表面平整度≤10mm，接缝错位≤5mm。五、安全防护措施（一）高空作业防护防坠落系统：操作平台满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²），外侧设置1.8m高防护栏杆，作业人员佩戴五点式双钩安全带，安全带必须高挂低用。垂直运输：施工电梯设置防坠安全器（每半年校验一次），每层出入口设置常闭型防护门，吊笼内严禁超载（限载10人或800kg）。（二）施工用电安全采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱、分配电箱、开关箱三级配电，实行“一机一闸一漏”保护。滑模系统设置独立接地（接地电阻≤4Ω），雷雨天气停止作业并切断电源。（三）消防安全施工现场配置MF/ABC5型灭火器20组，沿环形通道每50m设置消防栓1个（配备25m水带）。焊接作业时设置接火斗，作业面下方10m范围内严禁堆放易燃物，动火作业办理许可证并配备看火人。（四）应急管理编制高处坠落、物体打击、火灾等专项应急预案，每月组织一次应急演练。现场设置医务室，配备急救担架、氧气瓶等设备，与当地医院建立绿色通道。六、环保与文明施工（一）扬尘控制施工现场裸土采用防尘网（2000目）全覆盖，出入口设置洗车平台（含三级沉淀池），塔吊设置喷雾降尘系统，PM10浓度超过0.5mg/m³时停止土方作业。（二）噪声控制破碎机、搅拌机等设备设置隔音棚，夜间（22:00-6:00）禁止进行强噪声作业。确需夜间施工时，办理夜间施工许可证并公告周边居民，噪声控制在55dB以下。（三）废水处理混凝土养护废水经三级沉淀池处理后回用，油料库房设置防渗池（渗透系数≤1×10⁻⁷cm/s），施工现场设置生活污水处理设施，达标后排放。（四）固废管理建筑垃圾分类存放，可回收材料（钢筋头、废模板）回收率≥90%，危险废物（废机油、油漆桶）交由有资质单位处置，生活垃圾日产日清。七、施工进度计划（一）进度安排第1-15天：施工准备及测量放线第16-35天：基坑开挖及支护第36-60天：基础施工第61-140天：筒身滑模施工（含内衬）第141-160天：附属设施安装第161-175天：防腐处理及清理第176-180天：竣工验收（二）进度保证措施配置2套滑模系统周转材料，确保模板周转效率混凝土搅拌站储备3天用量的水泥、砂石料，避免材料短缺关键工序采用两班制施工（每班12小时），确保连续作业每周召开进度协调会，及时解决施工瓶颈问题八、季节性施工措施（一）雨季施工基坑周边设置挡水墙（高度500mm），坑底增设排水沟及集水井水泥库地面抬高300mm，采用防雨布覆盖，砂石料场设置防雨棚混凝土浇筑前收听天气预报，避开大雨天气，已浇筑部位及时覆盖防雨布滑模施工平台设置排水坡度（≥2%），配备抽水泵排除积水（二）冬季施工混凝土采用热水拌合（水温≤80℃），掺加早强防冻剂（掺量3%）钢筋焊接在室内进行，焊接完毕后自然冷却至常温方可搬运基础混凝土采用综合蓄热法养护，覆盖电热毯及阻燃棉被，确保临界强度≥7MPa高空作业平台积雪及时清除，脚手板铺设防滑条（间距300mm）九、验收标准与流程（一）分部分项验收地基与基础：验收内容包括基坑验槽、钢筋隐蔽工程、混凝土强度报告等，需提供地质勘察报告、检测报告等资料筒身结构：验收垂直度、壁厚、混凝土强度等指标，采用超声波检测内部缺陷（检测比例≥20%）内衬工程：检查厚度、平整度及耐热性能，进行导热系数检测（每50m高度检测1点）（二）竣工验收施工单位自检合格后提交竣工验收申请报告监理单位组织初步验收，整改合格后报建设单位建设单位组织设计、施工、监理等单位进行竣工验收验收合格后签署《单位工程竣工验收记录》，办理备案手续十、技术创新与应用（一）液压滑模技术优化采用智能控制系统实现千斤顶同步提升（同步误差≤2mm）开发滑模平台水平度自动监测系统，实时传输数据至地面监控中心模板收分装置采用伺服电机驱动，实现直径自动调节（精度±5mm）（二）绿色施工技术应用太阳能临时照明系统，覆盖率达80%采用建筑垃圾再生骨料（掺量30%）配制基础混凝土筒身外侧采用