防爆墙泄压墙施工方案

防爆墙与泄压墙施工综合技术方案一、工程概况与设计依据本工程为工业爆炸危险区域防护墙体施工项目，包含防爆墙与泄压墙两类功能性墙体。防爆墙主要应用于危险品仓库与生产车间的分隔区域，设计抗爆压力值3MPa，耐火极限不低于4h；泄压墙设置于石化装置区压缩机房及储罐区周边，泄压压力设定为0.15±0.05bar，单位质量控制在0.6KN/㎡以内。施工需同时满足《建筑设计防火规范》GB50016、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058及《石油化工企业设计防火标准》GB50160等多项标准要求，其中泄压墙面积根据公式A=10CV²/³计算确定，C值按IIB级爆炸危险区域取值0.05。二、材料技术参数与选型标准（一）防爆墙系统材料钢筋混凝土墙体结构参数：墙厚300mm，混凝土强度等级C30，配置双层双向钢筋网片，纵向钢筋Φ12@150，横向钢筋Φ10@200，钢筋保护层厚度35mm。墙基埋深1.2m，采用C25混凝土条形基础，配置Φ14构造钢筋。材料要求：选用MU15蒸压灰砂砖，M10水泥砂浆砌筑，沿墙高每500mm设置3Φ8通长水平拉结筋，两端与框架柱预埋钢筋焊接连接，焊接长度不小于10d。纤维水泥复合钢板物理性能：密度1.26g/cm³，厚度12mm，弯曲强度横向≥12.1N/mm²，纵向≥15.3N/mm²，抗冲击强度≥3.5kJ/m²。燃烧性能达到A级不燃标准，抗风压性能600Pa，适用于防爆等级ⅡB场所。安装配套：采用50×50×3mm热镀锌方管作为龙骨，间距600mm×600mm，通过M10膨胀螺栓固定于混凝土基体，螺栓间距800mm，埋深≥100mm。（二）泄压墙系统材料轻质复合墙板岩棉夹芯彩钢板：厚度100mm，面板为0.5mm厚镀锌钢板，芯材容重120kg/m³的岩棉，燃烧性能A1级。工作压强2000Pa，热阻值1.8(m²·K)/W，板缝处理采用防火密封胶填充，宽度控制在3mm以内。轻质泄压板：600×1200mm标准模数板，与50系列轻钢龙骨配合安装，龙骨采用1.2mm厚镀锌钢带，表面做氟碳涂层处理，耐盐雾性能≥500小时。泄压控制组件泄爆螺栓：直径10mm，材质4.8级低碳钢，断裂拉力设定值15kN±2kN，预紧扭矩控制在25-30N·m。配套使用Φ12尼龙套管，套管长度超出螺栓2mm。牵引绞索：不锈钢材质，直径6mm，破断强度≥20kN，安装角度偏差＜5°，两端通过专用夹具固定，夹具握裹力≥18kN。三、施工准备与资源配置（一）技术准备组织施工人员进行专项技术培训，熟悉GB/T15605《爆炸性环境用防爆通风系统》标准中关于泄压装置的安装要求，重点掌握泄爆螺栓扭矩控制及板缝处理工艺。进行BIM模型深化设计，明确两类墙体的交界节点处理方式，特别是泄压墙与防爆墙连接处的构造转换做法，确保泄压方向避开人员通道（距离≥5m）。（二）材料管理建立材料进场验收台账，每批次岩棉夹芯板需提供导热系数检测报告（≤0.044W/(m·K)），纤维水泥板需查验抗弯强度检测记录。泄爆螺栓应进行抽样破坏性试验，断裂压力值允许偏差±5%。材料存储设置专用防雨棚，彩钢板堆放高度不超过1.5m，底层垫木间距≤800mm，防止板材变形。泄爆组件单独存放于干燥环境，避免螺栓锈蚀影响断裂性能。（三）机具配置设备名称规格型号数量用途扭矩扳手0-50N·m2台泄爆螺栓紧固激光投线仪精度±1mm/5m1台龙骨定位手提切割机Φ125mm3台板材切割抗拔力检测仪0-50kN1台膨胀螺栓检测密封胶枪600ml5把板缝密封处理四、分部分项工程施工工艺（一）防爆墙施工流程基础施工测量放线后开挖基槽，采用机械开挖配合人工清底，基底承载力检测≥150kPa。浇筑100mm厚C15素混凝土垫层，弹线定位基础钢筋，绑扎完成后安装模板，模板采用18mm厚多层板，钢管脚手架支撑，间距600mm。混凝土浇筑采用泵送工艺，坍落度控制在180±20mm，振捣密实后覆盖养护7天，待强度达到设计值75%后方可进行上部结构施工。墙体砌筑与浇筑砖砌防爆墙采用“一顺一丁”砌筑法，灰缝厚度控制在8-12mm，水平灰缝饱满度≥90%，垂直灰缝≥80%。每砌筑3皮砖设置一道拉结筋，与框架柱预埋件焊接牢固。混凝土防爆墙采用定型钢模板，安装前涂刷脱模剂，模板拼缝粘贴5mm厚海绵条。混凝土浇筑分两次进行，每次浇筑高度不超过1.5m，振捣棒插入间距≤500mm，振捣时间15-30s。面板安装钢龙骨安装前进行放线定位，采用M12膨胀螺栓固定，螺栓埋深120mm，安装后进行抗拔力检测，单个螺栓抗拔力≥15kN。龙骨焊接处涂刷两道防锈漆，干膜厚度≥80μm。纤维水泥板采用自攻螺钉固定于龙骨，螺钉间距150mm，距板边≥15mm，钉帽沉入板面1-2mm，不得破坏板面。板缝宽度3mm，清理干净后填充防火密封胶，胶缝宽度5mm，厚度3mm。（二）泄压墙施工流程钢骨架安装地龙骨采用10#槽钢，通过M12膨胀螺栓固定于地面，间距800mm，螺栓预紧力450N·m。竖龙骨选用C型钢100×50×20×3，间距600mm，与地龙骨采用螺栓连接，开孔直径比螺栓大2mm，确保泄压时顺利位移。横撑龙骨安装于竖龙骨之间，形成600×600mm网格，采用抽芯铆钉连接，铆钉直径5mm，间距200mm。龙骨安装垂直度偏差≤3mm/m，整体垂直度≤10mm。泄压板安装墙板安装从下往上逐排进行，第一排板下设置10mm厚弹性垫片。采用专用夹具固定，夹具间距300mm，每个夹具通过2个自攻螺钉固定于龙骨。板与板之间预留5mm间隙，填充防火岩棉后注入膨胀防火密封胶。泄压导管安装于墙体顶部，采用Φ150镀锌钢管，长度2.5m，坡度5°，导管截面积为泄压口面积的1.2倍。导管末端设置防雨百叶，百叶角度45°，防止雨水进入。泄爆控制组件安装泄爆螺栓安装位置距板边150mm，间距400mm，呈梅花形布置。安装时使用扭矩扳手分两次紧固，第一次预紧至15N·m，1小时后复紧至28N·m，记录每个螺栓的紧固扭矩值。牵引绞索沿墙板对角线方向设置，一端固定于墙板上部角点，另一端连接至主体结构预埋件，安装角度45°，张紧度通过花篮螺栓调节，确保墙板泄压时按预设方向倾倒。五、质量控制与验收标准（一）过程质量控制要点测量放线建立二级控制网，利用全站仪进行轴线定位，偏差控制在±3mm以内。墙体垂直度采用2m靠尺检查，允许偏差≤3mm；表面平整度用2m直尺检查，允许偏差≤2mm。泄压墙安装前需复核泄压方向，确保泄压区域5m范围内无障碍物，泄压口中心线与设计轴线偏差≤5mm。节点处理防爆墙与楼板交接处设置20mm厚防火岩棉隔离带，高度300mm，采用射钉固定，间距300mm。管线穿越处采用刚性防水套管，套管与墙体间隙用防火岩棉填塞，两端用防火密封胶封堵。泄压墙转角处设置L50×5角钢护角，长度通长设置，与龙骨焊接连接，焊接高度5mm。护角表面涂刷与墙板同色的防腐涂料，干膜厚度≥60μm。（二）验收标准与方法防爆墙验收抗爆性能：委托第三方检测机构进行抗爆压力测试，在0.1MPa升压速率下，持压30min无结构裂缝及变形。采用回弹法检测混凝土强度，推定值不低于设计强度的95%。构造检查：检查拉结筋间距偏差≤20mm，保护层厚度偏差±5mm。预埋件位置偏差≤10mm，平面高程偏差≤5mm。泄压墙验收泄压性能：进行空气压力试验，当压力升至0.15bar时，泄爆螺栓应在50ms内断裂，墙板开启角度≥90°。泄压口开启时间偏差≤10ms，同步性偏差≤5ms。安装质量：板缝宽度3±0.5mm，密封胶饱满度100%，表面平整度≤2mm/m。龙骨间距偏差±10mm，垂直度偏差≤1.5mm/m，整体挠度≤L/200（L为龙骨跨度）。六、安全文明施工措施（一）专项安全防护搭设操作平台采用满堂脚手架，立杆间距1.2m×1.2m，横杆步距1.8m，设置连续剪刀撑，脚手板满铺并固定。作业层设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网，网目密度≥2000目/100cm²。焊接作业配备移动式灭火器，作业点下方10m范围内设置接火斗，清理易燃物。氧气瓶与乙炔瓶间距≥5m，距明火点≥10m，设置防晒措施，严禁暴晒。（二）施工环境保护切割作业设置防尘罩，粉尘排放浓度控制在8mg/m³以下。施工废水经三级沉淀后排放，沉淀池容积不小于5m³，定期清淤。夜间施工噪声控制在55dB以下，选用低噪声设备，对产生噪声的设备采取减振措施。材料运输车辆进出工地必须冲洗轮胎，出入口设置洗车槽，槽长≥6m，宽3m。七、施工进度计划与管理（一）进度控制节点防爆墙施工：基础施工15天→墙体砌筑20天→面板安装10天→节点处理5天，总工期50天。泄压墙施工：钢骨架安装12天→泄压板安装8天→控制组件安装5天→调试验收3天，总工期28天。关键线路：防爆墙基础施工→墙体结构施工→泄压墙钢骨架安装→系统联合调试，总工期控制在65天内。（二）资源配置计划劳动力：木工15人、钢筋工8人、砌筑工12人、安装工10人、普工6人，高峰期总人数51人。材料：每月计划进场岩棉夹芯板1200㎡、纤维水泥板800㎡、型钢50t，材料储备量满足15天施工需求。设备：配置混凝土输送泵1台、物料提升机2台、电焊机5台，确保机械设备完好率≥95%。八、应急预案与质量追溯（一）应急处置措施爆炸风险应急施工现场设置应急疏散通道，宽度≥1.5m，每隔20m设置应急照明，疏散指示标志间距≤10m。配备4套正压式呼吸器，定期检查压力值，确保处于备用状态。制定爆炸事故应急预案，每季度组织一次应急演练，演练内容包括人员疏散、伤员救护、火情控制等科目，演练记录存档备查。质量事故处理建立质量问题追溯系统，对每批次材料进行唯一性标识，记录材料使用部位及施工人员。发现泄爆螺栓扭矩偏差超过±5%时，