灌桩基础护壁施工方案

灌桩基础护壁施工方案第一章工程概况本工程灌注桩基础位于建筑场地南部，邻近地下铁路保护范围，包含商业裙楼及四层地下室结构。场地地层分布由上至下依次为：人工填土层（厚0.30~3.50m）、素填土层（厚1.20~6.00m）、第四系冲洪积粉质粘土层（厚1.30~4.80m）、残积砾质粘性土层（厚1.50~25.00m）、全风化花岗岩层（厚1.00~12.00m）、强风化花岗岩层（厚1.20~20.00m）、中风化花岗岩层（厚0.40~14.60m）及微风化花岗岩层（厚0.80~16.40m）。场地环境类别属Ⅱ类，地基土为弱透水性地层，地下水位已通过前期降水处理，不存在流塑状泥、软塑状土及较厚砂层等不利地质条件。现地面标高为+7.6m，设计要求桩基础开挖至中风化岩层，成桩深度不小于25m。工程合计灌注桩75根，其中主体基础桩62根，中航路区域13根。原设计为钻孔灌注桩，因场地狭小、工期紧张且需保证预埋钢骨柱安装精度，变更为人工挖孔灌注桩施工工艺。第二章施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员熟悉地质勘察报告、桩基施工图纸，重点复核桩位坐标、桩径、桩长及入岩深度等关键参数，形成图纸会审记录。测量放线：采用全站仪进行桩位精确放样，每个桩位设置十字控制桩，并用混凝土固定保护。桩位偏差控制在±50mm以内，经监理复核验收后方可施工。方案交底：编制详细的施工技术交底文件，对施工班组进行护壁混凝土配比、钢筋绑扎、模板安装等关键工序的技术培训，留存交底记录。2.2材料准备护壁混凝土：采用C20商品混凝土，坍落度控制在180~220mm。每批次混凝土进场时需提供出厂合格证，并按规范要求留置试块，强度检测合格后方可使用。钢筋：护壁钢筋采用HPB300级φ8mm钢筋，间距200mm，保护层厚度50mm。钢筋进场时需查验出厂合格证及复试报告，确保抗拉强度、屈服强度等指标符合设计要求。模板：采用10mm厚钢板制作定型钢模板，高度1000mm，分4块拼装，配备紧固螺栓及调节支撑，确保模板刚度及周转使用次数。2.3机具准备设备名称规格型号数量用途提升机3.7kW15台桩孔土方提升风镐G1020台岩层破碎全站仪TS061台桩位测量钢模板1000×1200mm60套护壁浇筑混凝土输送泵HBT602台混凝土浇筑毒气检测仪XP-7073台孔内气体检测2.4现场准备场地平整：对桩区场地进行碾压平整，铺设200mm厚级配砂石垫层，确保施工机械运行稳定。排水系统：沿基坑周边设置300mm×300mm排水沟，每50m设置集水井，配备潜水泵排除雨水及桩孔渗水。安全设施：在桩孔周边1.5m范围内搭设1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，悬挂安全警示牌。每个作业面配备2套应急软梯及防毒面具。第三章施工工艺3.1施工流程桩位放线→第一节护壁施工→分节开挖→护壁钢筋绑扎→模板安装→护壁混凝土浇筑→循环开挖至设计深度→终孔验收3.2成孔施工开挖顺序：采用隔行隔列跳挖方式，分三批施工。第一批开挖编号1、3、5等奇数桩位，第二批开挖6、8、16等偶数桩位，第三批完成剩余桩位，确保相邻桩孔施工间距不小于2.5倍桩径。开挖方法：粘土及全风化岩层采用铁锹、锄头人工开挖；强风化及中风化岩层采用风镐破碎，严禁爆破施工。每节开挖深度：粘土层1000mm，流砂层500mm，岩层800mm，开挖直径较设计桩径大200mm（护壁厚度）。土方运输：桩孔内土方通过提升机吊至地面，采用手推车转运至指定堆放区，堆积高度不超过1.5m，及时外运处理。3.3护壁施工3.3.1钢筋工程钢筋加工：钢筋调直采用机械调直，表面无损伤及锈蚀。切断长度误差控制在±10mm，弯钩角度135°，平直段长度≥5d（d为钢筋直径）。绑扎要求：护壁钢筋为环形封闭结构，纵向钢筋与环向钢筋交点处采用绑扎连接，绑扎点间距≤200mm。上下节护壁钢筋搭接长度30d，且不少于200mm，搭接区域加密绑扎。3.3.2模板工程安装工艺：模板拼装前涂刷脱模剂，采用螺栓连接固定，接缝处粘贴海绵条防止漏浆。模板安装后用十字线吊锤校核中心位置及垂直度，确保偏差≤0.5%节高。支撑系统：模板外侧采用φ48mm钢管搭设三角支撑，每节模板设置4个支撑点，与基坑壁顶紧，防止浇筑混凝土时模板位移。3.3.3混凝土工程浇筑方法：采用分层浇筑，每层厚度≤500mm，使用插入式振捣棒振捣密实，振捣时间控制在15~30s，直至混凝土表面无气泡溢出。养护措施：混凝土浇筑完成后12h内覆盖薄膜保湿，养护时间不少于7d。常温下强度达到1.2MPa后方可拆除模板，进入下节施工。3.4特殊地层处理流砂层施工：当开挖遇流砂层时，缩短护壁节高至500mm，采用φ12mm钢筋@100mm打入砂层作为超前支护，必要时采用钢套筒护壁，随挖随沉，确保施工安全。地下水处理：孔内积水深度超过300mm时，采用潜水泵抽排，抽水过程中监测周边桩孔水位变化，防止产生流沙或管涌。第四章质量控制措施4.1成孔质量控制项目允许偏差检查方法桩位偏差≤50mm全站仪测量孔垂直度≤0.5%测绳+吊锤孔底沉渣≤100mm沉渣仪检测护壁厚度±20mm钢尺测量4.2混凝土质量控制配合比控制：严格控制护壁混凝土水灰比，掺加适量粉煤灰改善和易性，每立方米混凝土水泥用量不少于300kg。浇筑监控：混凝土浇筑前检查模板接缝及支撑稳定性，浇筑过程中派专人观察混凝土坍落度变化，出现离析现象时立即停止使用。试块管理：每50m³混凝土留置1组标准养护试块，不足50m³按1组留置，试块养护至28d后进行抗压强度检测。4.3隐蔽工程验收护壁验收：每节护壁施工完成后，监理工程师需检查钢筋间距、保护层厚度、混凝土外观质量，验收合格签署隐蔽记录后方可进行下节开挖。终孔验收：桩孔开挖至设计深度后，检查孔底地质情况是否与勘察报告一致，入岩深度、孔底标高符合设计要求后，进行清孔处理，沉渣厚度验收合格方可进入钢筋笼安装工序。第五章安全保证措施5.1孔内作业安全气体检测：每日开工前采用毒气检测仪对孔内氧气含量（≥19.5%）、有毒气体（CO≤30mg/m³）进行检测，超标时采用轴流风机强制通风30min后重新检测。人员防护：作业人员必须佩戴安全帽、安全带，安全带固定于孔口防护栏杆上。孔内设置应急软梯，严禁使用麻绳或尼龙绳替代安全绳。用电安全：桩孔内照明采用12V低压防水灯具，电缆线架空敷设，严禁拖地浸泡水中。提升机等设备设置漏电保护器，定期检测接地电阻≤4Ω。5.2边坡稳定防护基坑监测：在基坑周边设置6个沉降观测点，每日测量桩顶位移及沉降量，当位移速率超过5mm/d时立即停止施工，采取坡顶卸载、增设锚杆等加固措施。堆载控制：孔口周边1.5m范围内严禁堆放土方、钢筋等材料，施工机械行走路线距坑边不小于3m，防止基坑超载失稳。5.3应急管理应急预案：编制孔内坍塌、中毒等事故应急预案，配备急救箱、担架等应急物资，每月组织一次应急演练，提高处置能力。值班制度：施工现场实行24h领导带班制度，设置应急联络电话，确保事故发生时能及时上报并启动应急响应。第六章进度计划与管理6.1施工进度计划工期安排：总工期45d，其中第一批30根桩施工20d，第二批25根桩施工15d，第三批20根桩施工10d，各批次平行作业。进度控制点：第5d：完成所有桩位测量放线及第一节护壁施工第20d：第一批桩开挖至设计深度第35d：第二批桩混凝土浇筑完成第45d：所有桩基础施工验收合格6.2进度保障措施资源配置：投入15个施工班组，每组3人（1人开挖、1人提升、1人护壁），实行两班制连续作业，确保日均成桩1.5根。设备维护：每日对提升机、风镐等设备进行检查保养，配备备用设备，避免因机械故障影响施工进度。协调管理：每周召开进度协调会，分析滞后原因，及时调整施工计划，确保各工序衔接顺畅。第七章季节性施工措施7.1雨季施工防雨措施：孔口搭设防雨棚，周边设置排水沟及集水井，配备大功率水泵，确保雨水不流入桩孔。混凝土调整：雨天施工时适当减小护壁混凝土坍落度至160~180mm，浇筑完成后及时覆盖塑料薄膜，防止表面冲刷。7.2高温季节施工降温措施：避开中午高温时段（11:00-15:00）进行混凝土浇筑，模板及钢筋提前洒水降温，混凝土运输车辆采取遮阳措施。养护强化：混凝土浇筑后2h内覆盖保湿，每2h洒水一次，确保表面湿润，养护时间延长至10d。第八章质量验收标准8.1主控项目桩位偏差：单排桩≤100mm，群桩≤150mm；孔底沉渣厚度：≤100mm（端承桩）；护壁混凝土强度：达到设计C20强度标准值；钢筋保护层厚度：±10mm。8.2一般项目护壁表面平整度：≤20mm；孔壁垂直度：≤1%桩长；钢筋间距偏差：±20mm。第九章成品保护钢筋笼保护：钢筋笼制作完成后堆放于平整场地，底部垫方木，防止变形。吊放时采用四点起吊，缓慢入孔，避免碰撞孔壁。桩顶保护：桩顶混凝土浇筑完成后24h内禁止车辆碾压，终凝后覆盖草袋养护，强度未达5MPa前不得进行后续土方开挖。测量桩保护：对场地内轴线控制桩、水准点采取砌砖围护、加盖铁板等保护措施，定期复核，防止施工过程中碰撞移位。第十章环境保护措施扬尘控制：土方运输车辆必须覆盖篷布，出场前冲洗轮胎，施工现场