沉井施工技术及质量控制要点

沉井施工技术及质量控制要点前言沉井施工技术作为一种深基础施工方法，凭借其对地质条件适应性强、施工成本相对经济、结构整体性好等优势，广泛应用于桥梁墩台基础、地下构筑物（如泵站、蓄水池）、港口码头等工程领域。沉井施工过程涵盖地基处理、钢壳制作与安装、沉井接高、下沉、封底及井盖施工等多个关键环节，每个环节的施工质量直接决定了整个沉井结构的安全性、稳定性和耐久性。本方案基于现行《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015，2020年版）等最新规范要求，结合多年沉井施工实践经验，对沉井施工各环节的技术要点、质量控制标准、安全保障措施及环境保护要求进行系统梳理和细化完善，旨在为沉井施工提供全面、科学的技术指导，确保施工过程安全可控、工程质量符合设计及规范要求。一、地基处理施工技术与质量控制地基处理是沉井施工的前期关键工序，其核心目的是通过相应的技术措施改善地基土的物理力学性能，提高地基承载力，减少沉井施工及使用过程中的地基沉降，为沉井后续施工提供稳固的作业基础。常用的地基处理方式包括砂桩挤密法和换填法，具体施工要点如下。（一）砂桩施工技术要点砂桩施工通过振动沉管等方式将砂料挤入地基，形成密实的砂桩，利用砂桩的挤密作用和排水作用，提高地基土的承载力和抗液化能力，适用于处理松散砂土、粉土、粉质黏土等地基。施工前准备与参数确定：施工前必须进行成桩挤密试验，试验数量不少于3根。通过试验确定合理的桩径（通常为300-800mm）、桩距（根据地基土松散程度确定，一般为1.5-3.0倍桩径）、填砂量（确保砂桩密实度）、振动频率、拔管速度等关键施工参数。试验完成后，应编制详细的试验报告，作为正式施工的依据。施工顺序规划：为确保地基挤密效果均匀，砂桩施工应遵循“先周边后中间”的原则，针对沉井刃脚和隔墙区域等受力关键部位，应优先施工砂桩，再逐步向中间区域推进。对于大面积地基处理，可采用分段、分区的施工方式，避免因施工顺序不当导致地基挤密不均匀。原材料质量控制：砂桩所用砂料应选用级配良好的中粗砂，含泥量不得大于3%，颗粒不均匀系数Cu≥5，曲率系数Cc=1-3。砂料进场后，应按每500m³为一批次进行抽样检验，检验项目包括颗粒级配、含泥量等，不合格的砂料严禁使用。成桩过程控制：

采用振动沉管桩机施工时，应先将桩管对准桩位，调整桩架垂直度，确保桩管垂直度偏差不大于1%。桩管下沉至设计深度后，应及时向桩管内填入砂料，填砂量应满足设计要求，避免因填砂不足导致桩体密实度不够。拔管过程中应边振动边拔管，拔管速度应均匀控制在0.5-1.0m/min，不得过快，确保砂料充分排出并密实。拔管过程中应随时观察砂料填充情况，若发现砂料不足，应及时补填。填料应分批加入，每批填料量应根据桩管容积和砂料密实度要求确定，一般为桩管容积的1.2-1.5倍，严禁一次加料过量，防止出现“断桩”“颈缩桩”等质量缺陷。桩体质量检验：砂桩施工完成后，应按总数的10%进行随机抽样检验，检验项目包括桩长、桩径、垂直度、密实度及标准贯入度击数。桩长和桩径偏差应控制在±50mm范围内，垂直度偏差不大于1%。密实度可采用重型动力触探或标准贯入试验进行检测，标准贯入度击数应满足设计要求。对于不合格的砂桩，应及时采取补桩或返工处理措施。基底处理：所有砂桩施工完成后，应对基底标高以下的松散土层进行夯压密实，夯压采用小型压路机或蛙式打夯机，夯压次数不少于3遍，确保基底承载力均匀，表面平整度偏差不大于20mm。（二）换填施工技术要点换填施工是将地基表层软弱土层挖除，换填为强度高、稳定性好的材料（如砂垫层、碎石垫层、灰土垫层等），适用于处理浅层软弱地基（软弱土层厚度一般不超过3m）。换填材料选择：换填材料应根据设计要求和地基土性质确定。砂垫层宜选用中粗砂，含泥量≤3%；碎石垫层选用粒径20-50mm的碎石，含泥量≤5%，且不得含有草根、垃圾等杂物；灰土垫层采用消石灰与黏土按设计比例拌合，消石灰粒径≤5mm，黏土粒径≤15mm，含水量控制在最优含水量±2%范围内。换填厚度控制：换填砂垫层厚度应严格按照设计要求执行，一般不小于0.5m，且不宜大于3m。施工前应在基坑周边设置标高控制桩，每隔5m设置一个，确保换填厚度符合设计要求。分层施工与密实度控制：换填施工必须遵循“分层换填、分层碾压密实”的原则，每层虚铺厚度根据换填材料和碾压设备确定，砂垫层每层虚铺厚度为200-300mm，碎石垫层为250-350mm，灰土垫层为200-250mm。碾压采用小型压路机或振动压路机，碾压次数不少于4遍，碾压顺序从边缘向中间推进，每次碾压重叠宽度不小于1/3轮宽。碾压完成后，密实度应满足设计要求，砂垫层和碎石垫层密实度≥95%，灰土垫层压实系数≥0.97。地基承载力检测：换填施工完成后，应在换填层顶面按每100㎡划分一个检测区，每个检测区随机选取3个检测点，采用平板载荷试验检测地基承载力，检测结果必须满足设计要求。若承载力不达标，应分析原因，采取增加换填厚度、更换换填材料或采用其他地基处理方式等措施进行处理。（三）地基处理施工安全与环保要点1.砂桩施工安全与环保要求设备安全管理：桩架操作人员必须持证上岗，专人专机，严禁无证操作。施工前应对桩架的机械性能、制动系统、钢丝绳等进行全面检查，确保设备性能良好。桩架移位时，应缓慢移动，派专人指挥，注意桩架的平衡，防止桩架倾斜或倒塌。用电安全保障：施工现场临时用电应严格遵守《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005），电缆线应架空敷设，高度不低于2.5m，严禁拖地或埋入土中。电箱应采用防雨、防尘型，设置漏电保护器（漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），并由专人负责管理，定期检查维护。环保措施落实：施工过程中产生的废弃油污应集中收集到专用油污桶内，交由有资质的单位处理，严禁随意排放。振动沉管桩机施工时，应合理安排施工时间，避开周边居民休息时段（22:00至次日6:00），必要时采取设置隔音屏障等措施控制噪声污染，噪声排放应符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）要求。2.换填施工安全与环保要求基坑安全防护：基坑开挖时，坑壁边坡应按设计要求放坡，若设计无明确要求，根据地基土性质，砂土边坡坡度为1:1.2-1:1.5，黏性土为1:0.75-1:1.0。基坑周边应设置1.2m高的防护栏杆，栏杆底部设置20cm高的挡脚板，防护栏杆上悬挂明显的安全警示标志。基坑开挖深度超过2m时，应设置人员上下专用通道（如爬梯），通道应牢固可靠。弃土管理：换填或基坑开挖产生的土体应及时弃运至施工现场指定的弃土场，不得随意堆放。弃土运输车辆应加盖篷布，防止扬尘污染，运输路线应避开居民区和交通繁忙路段。环保措施：施工现场应设置洒水降尘设施，定期对施工道路和作业区域洒水降尘。废弃油污集中收集处理，施工噪声控制措施同砂桩施工要求。二、钢壳制作、运输、拼装及混凝土施工技术与质量控制对于大型沉井或地质条件复杂的工程，常采用钢壳沉井结构形式。钢壳作为沉井的外壳，不仅起到临时挡土、挡水的作用，还可作为混凝土浇筑的模板，其制作、运输、拼装质量及钢壳混凝土施工质量直接影响沉井的整体结构性能。（一）钢壳制作技术与质量要点原材料质量控制：钢壳制作所用钢材（如Q235B、Q355B等）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）等必须符合设计要求和相关规范规定。钢材进场时应提供出厂合格证、质量证明书，并按规定进行抽样复检，复检项目包括力学性能和化学成分分析，不合格材料严禁使用。焊接材料应与钢材材质匹配，焊条、焊丝应存放在干燥、通风的库房内，防止受潮变质。制作单元划分：钢壳制作单元的划分应结合设计要求、运输条件、吊装能力和现场拼装工艺综合确定。一般情况下，钢壳节段长度不宜超过12m，宽度不宜超过4m，单节重量应控制在吊装设备的额定起重量范围内。划分后的制作单元应绘制详细的加工图纸，明确各单元的尺寸、连接方式及精度要求。桁架片制作质量控制：

桁架片作为钢壳的主要受力构件，其几何外形尺寸、对角线差、桁片平整度等必须严格控制。桁架片下料采用数控切割机切割，确保切口平整、尺寸准确，下料尺寸偏差控制在±2mm范围内。桁架片拼装采用专用胎架，胎架的强度和刚度应满足拼装要求，拼装前应对胎架进行调整，确保其平整度偏差不大于1mm/m。拼装时，先将上弦杆、下弦杆固定在胎架上，再安装腹杆，确保各杆件连接紧密，节点处贴合良好。桁架片拼装完成后，应检查其几何尺寸，对角线差≤3mm，桁片平整度偏差≤2mm/m，杆件间距偏差≤2mm，不符合要求的应及时调整。桁架片吊装与存放：桁架片吊装时应采用专用吊具，吊点设置在桁架片的受力节点处，确保吊装过程中桁架片不变形。吊装采用两点吊装法，吊索与桁架片的夹角不宜小于60°。桁架片存放时应设置专用的存放支架，支架顶面应平整，各支点受力均匀，必要时在桁架片薄弱部位增加临时连接杆件，提高结构刚度，防止存放过程中发生变形。拼装胎架搭设：节段拼装胎架应采用型钢搭设，胎架的基础应夯实平整，确保胎架沉降均匀。胎架的精度应满足拼装要求，其顶面平整度偏差≤1mm/m，轴线偏差≤2mm。胎架搭设完成后，应进行验收，验收合格后方可进行钢壳节段拼装。焊接工艺控制：

单元施焊前，必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等杂质，清理范围为焊缝两侧各20mm区域，确保焊接接头清洁。根据钢材材质和焊接工艺要求，编制焊接工艺评定报告，确定合理的焊接参数（如焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等）。焊接采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，对于厚板焊接，应采用多层多道焊，焊道之间的焊渣应清理干净。焊缝焊接完成后，必须清理熔渣及飞溅物，并根据设计要求对焊缝进行打磨平顺，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、未焊透等缺陷。对于受力焊缝，其焊缝高度应符合设计要求，且不得小于钢材厚度的0.8倍。成品检验：单元制作完成后，应根据图纸及相关规范要求进行尺寸偏差、焊缝质量等检测检验。尺寸偏差采用全站仪、水准仪等仪器测量，主要检测项目包括节段长度、宽度、高度、对角线差等，偏差应控制在规范允许范围内。焊缝质量采用外观检查和无损检测（UT超声波检测、MT磁粉检测）相结合的方式，外观检查焊缝表面平整、光滑，无明显缺陷；无损检测按焊缝总数的20%进行抽样检测，其中受力焊缝抽样比例不低于30%，检测结果应符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的二级焊缝要求。（二）钢壳运输技术与质量要点运输方案制定：根据钢壳节段的尺寸、重量、运输距离及现场交通条件，制定详细的运输方案。运输方式可采用公路运输、水路运输或铁路运输，对于大型钢壳节段，应采用专用平板拖车运输，拖车应配备转向、制动系统，确保运输过程安全稳定。运输方案应包括运输路线规划、运输车辆选型、绑扎固定措施、运输时间安排及安全保障措施等内容。运输过程保护：

钢壳节段运输前，应在节段底部设置专用支垫，支垫材料采用橡胶或方木，支垫位置应位于节段的受力节点处，确保支垫牢固、均匀受力，防止运输过程中钢壳节段变形。采用专用绑扎带或钢丝绳对钢壳节段进行加固，绑扎点设置在支垫附近的受力部位，绑扎应牢固可靠，防止运输过程中节段移位。对于钢壳的突出部位，应设置防护挡板，防止碰撞损坏。运输过程中，应派专人跟车护送，密切关注钢壳节段的绑扎情况和变形情况，若发现异常，应立即停车处理。运输车辆行驶速度应控制在30km/h以内，转弯时应减速慢行，避免急刹车。水上运输特殊要求：若采用船舶运输钢壳节段，应遵守水上运输各项安全管理法规，服从港监部门的管理。船舶的载重能力和稳定性应满足运输要求，钢壳节段在船舶上的堆放应均匀，避免船舶倾斜。运输过程中应关注天气变化，遇大风、大浪等恶劣天气时，应暂停运输，确保运输安全。（三）钢壳拼装技术与质量要点垫块安装质量控制：钢壳拼装前，应在地基处理完成后的基底上安装垫块，垫块采用C30混凝土预制或型钢制作，垫块的强度和刚度应满足钢壳拼装要求。垫块安装时，其底面地基应夯实平整，顶面保持水平一致，平整度偏差不大于1mm，不允许出现高低不平现象。垫块的布置应根据钢壳的受力情况确定，间距一般为1.5-2.0m，确保钢壳重量均匀传递至地基。首节钢壳安装稳定措施：钢壳首节节段安装时，由于刃脚踏面宽度较小，一般不能自行稳定，应设置临时支撑进行辅助固定。临时支撑采用钢管或型钢搭设，支撑一端固定在地基上，另一端与钢壳节段连接牢固，每个节段的临时支撑数量不少于4处，确保钢壳节段在拼装过程中不发生倾斜或移位。节段拼装精度控制：

钢壳节段拼装应按照“先下后上、先外后内”的顺序进行，已吊装就位的节段应及时进行检查修正。拼装前，应清理节段连接面的铁锈、油污等杂物，确保连接面贴合紧密。为保证钢沉井的外型尺寸，应采用全站仪对已拼装节段的轴线、标高、垂直度等进行实时测控，根据测控结果对节段位置进行调整。调整后的节段采用临时连接件（如螺栓、连接板）临时固定，临时连接件的数量和布置应满足节段稳定要求。沉井钢壳的拼装误差应符合设计及相关规范的规定，其中节段轴线偏差≤3mm，标高偏差≤2mm，垂直度偏差≤1mm/m，相邻节段连接面的间隙≤1mm，且不得有凹凸面。焊缝检验与验收：钢壳组拼完成后，应按设计及相关规范要求对焊缝进行全面检验。首先进行外观检查，检查焊缝表面是否有裂纹、夹渣、气孔等缺陷；然后进行无损检测，UT超声波检测覆盖所有受力焊缝，MT磁粉检测针对焊缝坡口及热影响区，检测结果应符合二级焊缝要求。对于不合格的焊缝，应制定返修方案，采用碳弧气刨清除缺陷后重新焊接，返修次数不得超过2次。整体尺寸与姿态复核：组装完成的沉井钢壳，其整体尺寸及姿态偏差应符合设计及相关规范要求。采用全站仪测量沉井的长、宽、高尺寸，偏差控制在±5mm范围内；采用水准仪测量沉井顶面标高，各点标高偏差≤3mm；采用铅垂仪测量沉井的垂直度，垂直度偏差≤1mm/m。若偏差超过允许范围，应及时采取调整措施。（四）钢壳混凝土浇筑技术与质量要点原材料与配合比设计：

合理选择混凝土原材料，水泥选用强度等级不低于P·O42.5的普通硅酸盐水泥，粗骨料选用级配良好的碎石，粒径5-31.5mm，含泥量≤1%；细骨料选用中砂，含泥量≤3%；拌和用水采用饮用水。外加剂选用缓凝型高效减水剂，其性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076-2008）要求。混凝土配合比应根据设计强度等级、工作性要求及耐久性要求进行设计，通过试验室试配确定。钢壳混凝土一般采用C30-C40混凝土，坍落度控制在180-220mm，确保混凝土具有良好的和易性、流动性和稳定性，能够满足泵送要求。预埋件与预埋钢筋施工：混凝土施工前，应按设计要求埋设相关预埋件（如止水钢板、剪力钉、观测点等）及第二节沉井的预埋钢筋。预埋件的位置、标高应准确，固定牢固，防止混凝土浇筑过程中移位。预埋钢筋的规格、数量、间距及外露长度应满足设计要求，外露长度应符合钢筋搭接长度规定，一般不小于35d（d为钢筋直径）。浇筑前准备工作：混凝土浇筑前，应对沉井钢壳内的焊渣、杂物、油污等进行彻底清理，并用高压水枪冲洗干净。检查钢壳的密封性，若发现钢壳有缝隙或孔洞，应采用密封材料封堵，防止混凝土浇筑时漏浆。同时，检查混凝土输送设备、振捣设备等是否性能良好，确保浇筑过程连续进行。混凝土浇筑过程控制：

混凝土浇筑应连续不间断进行，若因特殊情况导致浇筑中断，中断时间不得超过混凝土的初凝时间（一般为2-3h），超过初凝时间应按施工缝处理。浇筑顺序由中间向四周对称进行，分层浇筑，每层浇筑厚度控制在300-500mm，采用插入式振捣器振捣密实，振捣器插入下层混凝土的深度不小于50mm，振捣时间为15-30s，直至混凝土表面出现浮浆、不再下沉为止。在浇筑过程中，振捣器不得碰撞钢壳、预埋件及预埋钢筋，防止钢壳变形或预埋件移位。在井壁处混凝土浇筑时，应放慢浇筑速度，加强振捣，确保井壁处混凝土密实，不得出现空洞、蜂窝、麻面等质量缺陷。混凝土养护：混凝土初凝后（浇筑完成后4-6h），应及时进行养护。养护采用覆盖土工布洒水养护或蓄水养护的方式，养护时间不少于14d。养护期间，混凝土表面温度应保持在5-35℃，避免温度剧烈变化导致混凝土开裂。当环境温度低于5℃时，应采取保温养护措施，防止混凝土受冻。（五）钢壳施工安全与环保要点1.钢壳制作安全与环保要求施工现场安全管理：钢壳制作施工现场应符合防火、防雷等要求，配备足够的消防器材（如灭火器、消防栓等），消防器材应定期检查，确保完好有效。施工现场的临时用电应符合《施工现场临时用电安全技术规程》，配电箱应接地接零保护，电缆线架空敷设，避免与钢材直接接触。特殊工种管理：电焊工、电工、起重工等特殊工种人员必须持证上岗，上岗前应进行安全技术交底，明确作业安全要求。电焊工作业时应佩戴防护眼镜、防护手套等劳动防护用品，焊接作业区域应设置防火挡板，防止焊渣引燃易燃物品。高空作业安全：钢壳制作过程中涉及高空作业时，作业人员必须佩戴安全帽、安全带，安全带应高挂低用。作业平台应搭设牢固，平台周边设置1.2m高的防护栏杆，平台脚手板应铺满、铺实，不得有探头板。使用的爬梯等设施的强度、刚度及临空防护应满足要求，爬梯应固定牢固，防止晃动。起重作业安全：起重作业应由专人负责指挥，指挥信号应清晰、准确。起重设备的性能应满足吊重、吊幅等要求，吊装前应对起重设备的钢丝绳、吊钩、制动系统等进行检查，确保安全可靠。吊装过程中，吊物下方严禁站人，严禁超载作业。环保措施：施工废水、油污等应集中收集到专用处理设施中，经处理达标后排放，严禁随意排放。焊接过程中产生的烟尘应采用焊接烟尘净化器进行处理，减少对作业人员健康的影响。施工过程中产生的噪声应采取降噪措施，如选用低噪声设备、设置隔音屏障等，控制噪声污染。2.钢壳拼装与混凝土浇筑安全与环保要求高空作业安全：钢壳拼装及混凝土浇筑过程中的高空作业，严格执行《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）相关规定。作业人员必须经过高空作业培训，考核合格后方可上岗。作业平台应设置防滑措施，遇有六级及以上大风、雨雪等恶劣天气时，应停止高空作业。混凝土施工安全：混凝土输送泵必须安放在坚实、平稳的地面上，泵管连接应牢固，防止泵送过程中泵管脱落。使用振捣器时，应按混凝土振捣器使用安全要求执行，操作人员应佩戴绝缘手套，湿手不得接触开关，电源线不得有破损和漏电现象。施工人员不得直接在钢筋上踩踏、行走，必须搭设专用通道。夜间施工安全：夜间进行混凝土浇筑时，应配备足够的照明设备，照明亮度应满足施工要求，照明设备应固定牢固，防止倾倒。施工现场应设置明显的警示标志，确保施工人员安全。环保措施：混凝土设备应及时清理，防止混凝土遗洒在施工现场。混凝土废渣等废弃物应集中运至指定地点处理，不得随意丢弃。现场废弃的油污应集中收集处理，施工噪声控制应符合相关标准要求。三、沉井接高施工技术与质量控制沉井接高是在已完成的沉井节段上继续浇筑混凝土，增加沉井高度的施工工序，主要包括钢筋施工、模板施工、混凝土施工三个关键环节。沉井接高施工应确保各节沉井的轴线重合、连接牢固，避免出现结构裂缝或变形。（一）钢筋施工技术与质量要点原材料进场检验：钢筋进场时，应按规定抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率）和重量偏差检验，检验批量为每60t为一批，不足60t按一批计。钢筋的质量必须符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2017）和《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2018）的规定。进场钢筋应分类堆放，设置标识牌，注明钢筋的品种、级别、规格、数量及检验状态，钢筋堆放场地应平整、干燥，底部垫设方木，防止钢筋锈蚀。钢筋加工质量控制：

钢筋加工制作应严格按照设计图纸及施工规范要求进行，加工前应清除钢筋表面的铁锈、油污等杂物。钢筋下料采用数控钢筋切断机，确保下料尺寸准确，下料尺寸偏差控制在±5mm范围内。钢筋弯钩、弯折应符合设计要求，Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，弯钩平直段长度不应小于钢筋直径的3倍；Ⅱ级钢筋末端作90°或135°弯钩，弯钩平直段长度不应小于钢筋直径的10倍。钢筋弯折不小于90°时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。钢筋加工制作误差应在允许偏差范围内，其中受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸偏差±10mm，弯起钢筋的弯折位置偏差±20mm，箍筋内净尺寸偏差±5mm。钢筋安装工艺要求：

钢筋安装应遵循“先竖向后水平再拉钩筋、从下往上”的顺序进行，确保钢筋安装有序、牢固。安装前，应在已完成的混凝土表面弹出钢筋位置线，明确钢筋的间距、排距。受力主筋的连接方式应符合设计要求，一般采用绑扎搭接或机械连接。绑扎搭接长度应满足设计及规范要求，受拉钢筋搭接长度不应小于35d（d为钢筋直径），且不应小于300mm；机械连接（如直螺纹套筒连接）应符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）要求，接头强度不低于钢筋母材强度。受力主筋接头在同一断面的数量不应超过全断面钢筋总数的50%，接头断面间距不应小于35d，且不应小于500mm。各部位的预埋钢筋外露长度应满足搭接长度和设计要求，外露钢筋应采取临时固定措施，防止变形。钢筋安装时应避开拉杆孔位置，若无法避开，应与设计单位沟通，采取相应的加强措施。钢筋的绑扎应牢固，绑扎点间距：双向受力钢筋不大于150mm，单向受力钢筋不大于200mm。钢筋保护层控制：钢筋保护层厚度应满足设计及规范要求，一般情况下，沉井井壁外侧钢筋保护层厚度为50mm，内侧为40mm，梁柱节点处为30mm。为确保钢筋保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块的强度等级不应低于混凝土设计强度等级，垫块应绑扎牢固，间距不大于1000mm，呈梅花形布置。钢筋安装质量检验：钢筋安装完成后，应检查其品种、级别、规格、数量、位置、间距及保护层厚度等是否符合设计及规范要求。采用尺量法进行检验，钢筋间距偏差控制在±10mm范围内，保护层厚度偏差控制在±5mm范围内。检验合格后方可进行下道工序施工。（二）模板施工技术与质量要点模板设计与选型：模板应根据沉井的结构形式、尺寸及混凝土浇筑工艺进行专项设计，确保模板的强度、刚度和稳定性满足施工要求。模板宜选用高强度覆膜胶合板或钢模板，胶合板厚度不小于18mm，钢模板厚度不小于3mm。模板的支撑系统采用钢管脚手架或型钢支架，支撑系统的强度和刚度应通过计算确定，确保在混凝土浇筑过程中模板不变形、不位移。模板加工与预拼：模板应在专业加工场进行加工，加工精度应符合设计要求，模板的平面尺寸偏差±2mm，平整度偏差≤1mm/m，拼缝宽度≤1mm。模板加工完成后，应进行预拼验收，预拼时检查模板的拼缝、尺寸及平整度，不符合要求的应及时修整。预拼合格的模板应编号标识，便于现场安装。模板安装工艺控制：

模板安装前，应在模板板面均匀喷涂脱模剂，脱模剂应选用专用的混凝土脱模剂，不得使用废机油等替代材料，防止污染混凝土表面。拼缝连接位置应设置双面胶或泡沫条，确保拼缝密封严密，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。模板安装应按编号顺序进行，先安装内侧模板，再安装外侧模板，模板的垂直度和平整度应采用经纬仪和水准仪进行实时控制。模板安装误差应严格控制在允许范围内，其中轴线偏差≤3mm，标高偏差≤2mm，垂直度偏差≤1mm/m，表面平整度偏差≤2mm。按照设计要求安装对拉拉杆，对拉拉杆采用φ16-φ20的圆钢制作，拉杆间距根据模板高度确定，一般为600-800mm。为确保在安装拉杆过程中不发生因拉杆施拧过大导致壁厚不能满足要求，模板安装前应在钢筋位置安装模板限位装置，限位装置采用钢筋头制作，间距不大于1000mm。模板安装完成后，应检查其支撑系统的牢固性，对拉杆的拧紧程度，以及模板的拼缝、尺寸等，确保符合设计及规范要求。模板拆除控制：模板拆除应在混凝土强度达到设计要求强度后进行，沉井井壁混凝土强度应达到设计强度的75%以上，梁柱节点混凝土强度应达到设计强度的100%。模板拆除应遵循“先支后拆、后支先拆”的原则，先拆倒角处模板，再拆除其余模板，拆除顺序从非承重模板向承重模板推进。拆除模板时应轻拿轻放，避免碰撞混凝土表面，造成混凝土损伤。模板维护与保养：对拆下的模板应及时检查，清理模板表面的混凝土残渣和脱模剂，对损坏的模板进行修复或更换。模板清理干净后，应涂刷脱模剂进行保养，分类堆放整齐，以备下次使用。（三）混凝土施工技术与质量要点原材料与配合比控制：混凝土原材料、配合比、外加剂应符合相应规范规定。水泥选用P·O42.5或P·O52.5普通硅酸盐水泥，粗骨料选用5-31.5mm连续级配碎石，细骨料选用中砂，外加剂选用缓凝型高效减水剂和引气剂，改善混凝土的工作性和耐久性。混凝土的强度等级必须符合设计要求，施工前应根据设计强度等级进行配合比设计，并经试验室试配验证，确定最终的施工配合比。混凝土拌制与运输：

混凝土应采用商品混凝土或现场搅拌站集中拌制，拌制过程中应保证计量准确，水泥、粗细骨料的计量偏差控制在±2%范围内，外加剂、水的计量偏差控制在±1%范围内。拌制时间应满足规范要求，采用强制式搅拌机时，搅拌时间不少于90s，确保混凝土拌合物均匀。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，运输过程中应保持搅拌筒匀速转动，转速控制在2-4r/min，防止混凝土离析。混凝土从搅拌完成到浇筑完成的时间不得超过2h（夏季高温天气不得超过1.5h），若超过规定时间，混凝土坍落度损失过大，应经试验室鉴定后采取相应措施，不得随意加水调整。混凝土浇筑与振捣：

用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点按照要求随机抽取制作，每拌制100盘且不超过100m³的同配合比混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；每次取样应制作3组试件，一组用于标准养护（28d强度），一组用于同条件养护（确定模板拆除时间），一组用于备用。试件制作完成后应及时进行养护，养护条件应符合规范要求。混凝土浇筑前，应清理施工缝处的浮浆、松动混凝土及杂物，并用高压水枪冲洗干净，然后铺设一层50-100mm厚的同配合比无石子砂浆，确保新旧混凝土结合紧密。分层浇筑时，浇筑顺序由中间向四周对称进行，严格控制每一层的浇注厚度，每层浇筑厚度为300-500mm，采用插入式振捣器振捣密实。分区浇筑时，应按照对称原则进行，相邻区域浇筑时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，防止出现冷缝。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，分层浇筑时上一层混凝土应在底层混凝土初凝之前浇筑完毕。在浇筑过程中，应采取措施振捣密实，振捣器应快插慢拔，插入下层混凝土的深度不小于50mm，确保混凝土内部密实，井壁内不得出现空洞、蜂窝、麻面等缺陷。混凝土养护与温控：

混凝土初凝后应及时进行养护，养护方式采用覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于14d。养护期间应保持混凝土表面湿润，避免混凝土表面干燥开裂。夏季进行混凝土施工时，应采取遮阳、洒水降温等措施，控制混凝土入模温度不超过35℃；冬季进行混凝土施工时，应采取加热骨料、温水拌制、覆盖保温等措施，确保混凝土入模温度不低于5℃，防止混凝土受冻。对于大体积混凝土接高施工，应采取温控措施，控制混凝土内外温差不超过25℃，防止因温度应力导致混凝土开裂。可采用埋设冷却水管、覆盖保温材料等方式进行温控，实时监测混凝土内部温度，根据温度变化调整温控措施。沉井接高轴线控制：沉井接高时各节沉井的竖向中轴线应与最底节沉井的中轴线相重合，偏差控制在±3mm范围内。外井壁应竖直平滑，垂直度偏差≤1mm/m。接高施工过程中，应定期采用全站仪测量沉井的轴线位置和垂直度，若发现偏差，应及时采取调整措施。施工缝处理：接高沉井前，必须处理好施工缝。先将底节沉井壁顶结合面清理干净，并用风镐或电锤将混凝土浮浆和松动的混凝土凿除，露出新鲜混凝土面，然后用清水冲洗干净，待表面干燥后再行接高施工。施工缝处应设置止水钢板或遇水膨胀止水条，确保施工缝处的防水性能。沉井接高防下沉措施：沉井接高时，地面以上应预留一定高度（一般为1.5-2.0m），防止接高过程中沉井下沉。同时，应加强对沉井沉降的观测，若发现沉井有下沉趋势，应及时采取增加配重或其他措施，控制沉井沉降量。（四）沉井接高施工安全与环保要点1.钢筋施工安全要求钢筋机械操作安全：操作人员应熟悉各种钢筋机械（如切断机、弯曲机、调直机等）的构造、性能和操作方法，并严格按操作规程操作。钢筋调直场地应设置防护挡板，防止钢筋调直过程中弹出伤人。钢筋机械的电气设备应接地接零保护，严禁湿手操作设备开关。钢筋存放与防护：钢筋在储存、加工、运输、安装过程中及安装完成后，应设置明显的警示标志，以防其他作业或车辆对钢筋半成品、成品的碰撞、砸、碾压。钢筋堆放应整齐，避免超高堆放，防止钢筋坍塌伤人。钢筋吊装安全：吊装钢筋骨架时，应有专职安全员统一指挥，吊装前检查吊具、钢丝绳的安全性，确保吊装牢固。吊物下方禁止站人，吊装过程中应缓慢移动，避免吊物晃动碰撞其他物体。高空作业安全：绑扎钢筋和安装骨架时，须搭设作业平台，平台周围应设置防护栏杆，作业人员必须佩戴安全帽、安全带。高空作业严格执行《建筑施工高处作业安全技术规范》相关规定，遇恶劣天气时停止高空作业。焊接作业安全：应注意焊接时的天气情况，有风天气施焊应采取防风措施（如设置防风棚），雨天不宜施焊，不准带水作业，以防触电事故发生。电焊条要采取防潮措施，存放在干燥的库房内。焊接作业完成后，应及时清理焊渣，消除火灾隐患。2.模板施工安全要求模板吊装安全：模板起吊时，必须有专人指挥，指挥信号应清晰、准确。起吊前检查模板的绑扎情况，确保绑扎牢固。起吊时，下方禁止站人，模板吊运过程中应避免碰撞其他物体。模板安装与固定安全：模板在吊装就位时，应防止摇晃碰人或碰坏结构物。模板吊运就位后必须采取临时固定措施（如拉缆风绳、设置临时支撑等），防止模板倾倒。模板支撑系统搭设完成后，应进行验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。模板拆除安全：模板拆除应按规定的顺序进行，严禁野蛮拆除。拆除模板时，应设置警戒区域，派专人监护，防止模板坠落伤人。拆下的模板应及时清理，分类堆放，避免占用消防通道和施工道路。3.混凝土施工安全与环保要求高空作业安全：高空浇筑混凝土时，作业人员必须佩戴安全帽、安全带，作业平台应搭设牢固，平台周边设置防护栏杆。混凝土输送泵管应固定牢固，防止泵送过程中泵管晃动或脱落。设备安全管理：输送泵必须安放在坚实、平稳的地面上，泵管连接应密封严密，防止漏浆。使用振捣器时，应按混凝土振捣器使用安全要求执行，湿手不得接触开关，电源线不得有破损和漏电。混凝土搅拌运输车进入施工现场后，应减速慢行，听从现场指挥。个人防护：施工人员不得直接在钢筋上踩踏、行走，必须按相关要求佩戴劳动防护用品（如安全帽、安全带、防滑鞋、绝缘手套等）。环保措施：混凝土设备应及时清理，防止混凝土遗洒在施工现场和运输道路上。混凝土废渣等废弃物的排放严格按照要求集中处理，不得随意丢弃。现场废弃的油污应集中收集处理，控制施工噪声，避免影响周边环境。夜间施工安全：夜间浇筑混凝土时，应配备足够的照明设备，照明设备应固定牢固，确保施工区域光线充足。施工现场应设置明显的警示标志，防止发生安全事故。四、沉井下沉施工技术与质量控制沉井下沉是沉井施工的核心工序，其目的是将沉井按设计要求下沉至预定标高。沉井下沉施工应根据地质条件、沉井结构形式及周边环境，选择合适的下沉方法（如排水下沉、不排水下沉、空气幕下沉等），严格控制沉井的下沉速度、姿态及沉降量，确保沉井平稳、安全下沉。（一）降水施工技术与质量要点降水施工是沉井下沉的前期准备工作，其目的是降低地下水位，疏干沉井范围内的土层，防止沉井下沉过程中出现流沙、管涌等地质灾害，提高沉井下沉的稳定性和安全性。常用的降水方法包括轻型井点降水、管井降水等。降水设备与系统布置：

根据地质勘察报告和地下水位情况，选择合适的降水设备。轻型井点降水适用于渗透系数0.1-50m/d的砂土、粉土等土层，井点管直径为38-51mm，间距1.0-1.5m；管井降水适用于渗透系数大于50m/d的砂土或碎石土，管井直径为300-500mm，间距5-10m。降水系统的布置应围绕沉井周边，井点管或管井的埋设深度应低于沉井刃脚设计标高1.5-2.0m，确保降水后地下水位低于沉井刃脚标高0.5-1.0m。降水系统的集水总管、排水管应合理布置，确保排水畅通。设备保护措施：抽水设备、电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中被挖土机、吊车等施工机械碾压、碰撞损坏。电缆线应架空敷设或埋地保护，管道系统应固定牢固，设置明显的警示标志。降水效果控制：抽出来的水应排入场地四周的明渠内或排入场外市政排水系统，以免就地回渗，影响降水效果。坑内的降雨积水等应立即排出坑外，尽量减少大气降水和坑内积水的入渗。降水运行过程中应切实做好水量、水位记录，每天记录不少于3次，根据记录调整降水设备的运行参数，确保降水深度严格按照设计要求进行。降水过程监测：降水施工期间，应加强对周边地下水位和地面沉降的监测。周边地下水位监测点应设置在沉井周边10-20m范围内，每隔5-10m设置一个；地面沉降监测点应设置在沉井周边建筑物、道路及地下管线附近，监测频率为每天1-2次。若发现周边地面沉降过大或地下水位下降异常，应及时采取减缓降水速度、回灌等措施，防止影响周边环境。（二）垫块抽除施工技术与质量要点垫块抽除是沉井开始下沉的关键步骤，其目的是将沉井的重量从垫块传递到地基土上，使沉井开始自然下沉。垫块抽除施工应确保沉井均匀受力，避免沉井出现倾斜或裂缝。抽除时机控制：垫块抽除应在首节沉井混凝土强度达到设计要求强度的100%后进行，确保沉井结构具有足够的强度承受自身重量和下沉过程中的受力。混凝土强度应通过同条件养护试件的强度试验确定，试验结果满足设计要求后方可进行垫块抽除。抽除原则与顺序：垫块应分区、分组、依次、对称、同步进行抽除，确保沉井均匀下沉。抽除顺序应遵循“先内后外、先短后长”的原则，先抽除沉井内部隔墙下的垫块，再抽除刃脚下的垫块；先抽除短边方向的垫块，再抽除长边方向的垫块。每组垫块抽除应同步进行，避免因抽除顺序不当导致沉井倾斜。抽除过程控制：抽除垫块前，应在沉井四周设置沉降观测点，采用水准仪进行初始标高测量，并做好记录。抽除时，每组垫块应安排专人负责，使用专用工具缓慢抽除，抽除后应立即用砂或碎石回填捣实，防止沉井局部受力不均。抽除过程中，应实时监测沉井的沉降和倾斜情况，每抽除一组垫块后，测量一次沉井的标高和垂直度，若发现沉井倾斜度超过0.5%，应立即停止抽除，采取调整抽除顺序或在倾斜反方向增加配重等措施进行纠偏，待沉井姿态稳定后再继续抽除。抽除完成后检查：所有垫块抽除完成后，应全面检查沉井的沉降量和倾斜度，沉降量应均匀，相邻观测点的沉降差不大于5mm；倾斜度应控制在0.5%以内。同时，检查沉井结构是否有裂缝、变形等情况，若发现问题，应及时分析原因并采取相应处理措施。（三）沉井下沉控制技术与质量要点沉井下沉是将预制完成的沉井结构通过外力或自重作用，平稳沉降至设计标高的核心工序。下沉过程需精准控制速度、姿态及受力状态，避免出现倾斜、偏移、结构开裂等问题，同时兼顾周边环境安全。下沉方法选择：需结合地质条件、沉井尺寸及施工环境综合确定。排水下沉适用于地下水位低、土层稳定的场景，通过抽排井内积水后采用人工或机械开挖土体，下沉效率高且便于质量控制；不排水下沉适用于地下水位高、易产生流沙的土层，采用水下挖掘、吸泥机清淤，保持井内水位与地下水位平衡，防止流沙涌入；空气幕下沉则通过在沉井壁预设气孔喷射压缩空气，形成空气垫层减少侧壁摩阻力，适用于大体积沉井或下沉阻力较大的地层。下沉速度管控：下沉速度需与土层性质、结构强度匹配，避免过快或过慢引发质量问题。排水下沉速度通常控制在0.5-1.0m/d，不排水下沉为0.3-0.8m/d，空气幕下沉可提升至1.0-1.5m/d。遇硬土层、孤石等障碍物时，需先采用破碎锤、静态破碎等方式清除障碍，严禁强行下沉导致结构受损；若土层松软易坍塌，应放缓下沉速度并加强井壁支护。姿态监测与纠偏：沉井姿态以倾斜度和轴线偏差为核心控制指标，倾斜度允许偏差≤0.5%，轴线偏差≤±50mm。下沉过程中，每下沉0.5-1.0m需采用全站仪测量轴线、水准仪测标高、铅垂仪测垂直度，形成监测数据台账。倾斜纠偏可采用“偏挖法”，在倾斜反方向（下沉较慢侧）加强开挖，或在倾斜侧增加沙袋、混凝土配重；轴线偏移纠偏则通过单侧加压（千斤顶顶推）或设置导向桩限制偏移，纠偏过程需缓慢进行，避免过度调整引发反向偏差。障碍物处理：下沉遇孤石时，小孤石（直径＜500mm）可人工破碎后清运，大孤石需先开挖周边土体暴露后，采用静态破碎或控制爆破分解；遇树根、地下管线等，应先查明位置与产权，协调迁移或切断处理，避免损坏市政设施。处理障碍物后需重新检查沉井姿态，确认稳定后方可继续下沉。沉降观测体系：在沉井顶面四角及长边中点设置8-12个沉降观测点，采用精密水准仪测量，初始观测需记录基准标高，下沉过程中每4h观测1次，纠偏时加密至每30min1次。观测数据需实时绘制沉降曲线，若出现相邻观测点沉降差＞10mm或单日沉降量＞200mm，需立即停止下沉，分析原因并采取放缓开挖、增设支撑等措施。（四）沉井封底施工技术与质量控制封底是沉井下沉至设计标高后，封闭底部阻止地下水渗入的关键工序，分为干封底和水下封底两种形式，需根据地下水位情况选择，确保封底混凝土密实、防水性能达标。干封底施工要点：适用于地下水位低于基底0.5m以上、土层干燥稳定的场景。首先清理基底浮土、淤泥，采用蛙式打夯机夯压3遍，确保基底承载力≥设计值；浇筑100-150mm厚C15混凝土垫层，振捣密实后抹平，垫层强度达70%后绑扎封底钢筋，钢筋保护层厚度≥50mm，采用垫块固定；封底混凝土选用C30-C40商品混凝土，坍落度180-200mm，从中间向四周分层浇筑，每层厚度300-500mm，插入式振捣器振捣至表面浮浆，浇筑完成后覆盖土工布洒水养护14d，养护期间保持表面湿润。水下封底施工要点：适用于地下水位高、无法排水的场景。基底采用潜水员清理，局部凹陷用碎石回填找平；导管选用φ200-300mm钢管，间距2-3m，底部距基底200-300mm，导管需做水压试验确保密封；混凝土选用初凝时间≥6h的补偿收缩混凝土，坍落度200-220mm，首批混凝土用量需满足导管埋深≥1.5m，浇筑时按“先低后高、对称推进”原则，逐根提升导管，埋深控制在1.5-3.0m，避免断桩；混凝土浇筑完成后，待强度达100%再缓慢抽排井内积水，抽排过程中监测封底混凝土有无渗漏，发现渗漏及时采用水泥浆封堵。封底质量检验：干封底需检查混凝土强度（同条件试件检测）、表面平整度（偏差≤5mm/m）及裂缝情况；水下封底采用钻孔取芯检测混凝土密实度，芯样无空洞、夹层，同时进行闭水试验，24h内无渗漏为合格。（五）沉井下沉安全与环保要点1.降水施工安全环保设备安全：降水泵、真空泵等设备需定期检修，电气设备接地接零保护，电缆线架空或埋地（埋深≥0.7m），避免碾压破损；水泵运行时派专人值守，发现异响、漏电立即停机处理。环保要求：降水排水需经沉淀池（容积≥10m³）沉淀，去除泥沙后排入市政管网，沉淀池每日清理；废弃油污集中收集至专用桶，交由有资质单位处置，禁止随意排放。2.下沉作业安全井下作业防护：排水下沉时井内作业人员需佩戴安全帽、安全带，设置应急爬梯，照明采用36V安全电压；井下空气需定期检测，缺氧时采用鼓风机通风，通风量≥0.2m³/（人·min）。防流沙与坍塌：遇流沙层时，加密降水井点或采用井点回灌，保持井内水位高于地下水位0.5m；井壁外侧出现土体坍塌时，立即用沙袋回填加固，同时放缓下沉速度。起重作业规