T-ZZB 2605-2021 全自动伺服三线冷拔管机

CCSH94T/ZZB2605—2021全自动伺服三线冷拔管机Fullautomationservothreetubedrawingbench浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB2605—2021前言 12规范性引用文件 13术语及定义 14型式与基本参数 15基本要求 36技术要求 47试验方法 58检验规则 79标志、包装、运输与贮存 810质量与服务承诺 8T/ZZB2605—2021本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件由浙江方圆检测集团股份有限公司牵头组织制定。本文件主要起草单位：浙江中星钢管机械有限公司。本文件参与起草单位：温州中本钢管有限公司、浙江中珵科技有限公司、温州职业技术学院、浙江省温州轻工机械技术创新服务平台、温州助力科技信息咨询有限公司。本文件主要起草人：潘益忠、潘益文、金明亮、潘孝余、黄明兴、夏琳、陈光志、潘威严、陈再义、余胜东、谢宇、周杭超。本文件评审专家组长：柯晓东。本文件由浙江方圆检测集团股份有限公司负责解释。T/ZZB2605—20211全自动伺服三线冷拔管机本文件规定了全自动伺服三线冷拔管机的术语及定义、型式与基本参数、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存、质量承诺。本文件适用于额定拔制力10kN到1500kN，从上料到集料自动完成，采用交流伺服驱动拔制黑色金属、有色金属及其合金管材的全自动伺服三线冷拔管机（以下简称冷拔管机）。多线冷拔管机可以参照本文件。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T699优质碳素结构钢GB/T755旋转电机定额和性能（GB/T755-2019，IDT，IEC60034-1）GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1243传动用短节距精密滚子链、套筒链、附件和链轮GB/T1958产品几何技术规范（GPS)几何公差检测与验证GB/T5014弹性柱销联轴器GB/T5015弹性柱销齿式联轴器GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204—1：2016，GB/T10095.1—2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T13306标牌GB/T17421.1机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度JB/T2298—2014双链式冷拔机JB/T5000.13重型机械通用技术条件第13部分：包装JB.T5000.15—2007重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤JB/T7929—1999齿轮传动装置清洁度JB/T8854.2GⅡCL型、GⅡCLZ型鼓形齿式联轴器3术语及定义本文件没有需要界定的术语和定义。4型式与基本参数T/ZZB2605—202124.1形式与尺寸冷拔管机的形式与尺寸应符合JB/T2298—2014的规定。4.2型号型号表示方法4.3基本参数冷拔管机基本参数应符合表1的规定。表1基本参数力m/minm/min度m195729394567T/ZZB2605—20213表1（续）序号m/minm/minm/minm根95基本要求5.1设计与研发5.1.1应采用计算机辅助软件进行整机数字化设计、虛拟装配及对减速器、链轮等关键零部件进行运动仿真、受力分析。5.1.2瞬时过载能力按不低于额定负载的1.7倍设计。5.1.3应具备电气控制系统程序开发的能力。5.2原材料和部件5.2.1主减速器应达到下列要求：a)采用硬齿面减速器，精度不应低于GB/T10095.1—2008中规定的8级，并在制造厂进行跑合试验，其齿面接触斑点沿齿长不应小于70%～80%，沿齿高不应小于45%，运转应平稳，接合面不准许有渗漏现象；b)空负荷运转时的噪声声压级值不应超过70dB（A）；c)减速器应自带润滑装置；d)清洁度应符合JB/T7929—1999中P级的规定；e)减速器箱盖与箱体结合面应密合，用0.05mm塞尺检查整个结合面，塞尺可塞入结合面深度不得大于结合面深度的1/4。5.2.2连接主电动机与减速器及主传动链轮轴的联轴器应选用GB/T5014弹性柱销联轴器、GB/T5015ZL型弹性柱销齿式联轴器、ZLD型弹性柱销齿式联轴器或JB/T8854.2GⅡCL型、GⅡCLZ型鼓形齿式联轴器，其两轴允许的补偿量及技术要求应符合其规定。5.2.3主链轮、链条、主链轮轴应满足以下条件：T/ZZB2605—20214a)主链轮、主链轮轴做无损检测，超声波检测不应低于JB/T5000.15—2007中级Ⅲ的规定；b)两条主链条破断拉力载荷之和不小于额定拔制力的5倍～6倍；c)两条主链条的对称中心面与拔模孔轴线的对称度误差应小于1mm；d)小车返回链条、链轮应符合GB/T1243的规定；e)拔制小车的主链条及返回链条均可以采用大滚子链条；f)主链轮、主链轮轴、导轨应采用优质钢，其力学性能不低于GB/T699中要求的45钢。5.2.4牵引应采用交流伺服电机驱动，交流伺服电机应符合GB/T755（IEC60034-1）的要求。5.2.5拔模座装置的模板应采用力学性能不低于GB/T699中要求的45钢材质。5.3工艺与装备5.3.1冷拔管机的减速机箱体、拔模座、拉拔小车主体、床身等关键焊接件应进行振动人工时效处理，箱体类焊接件应进行渗漏实验。5.3.2主链轮、主链轮轴毛坯应采用锻压成型、整体调质，主链轮的齿表面应淬火处理，硬度应不小于45HRC。5.3.3拔模座的球形模具座、传动装置的轴承座等关键零部件应采用重复定位精度不低于0.01mm数控加工中心加工。5.4检验检测5.4.1应配备硬度计，具备对主链轮、链条等零部件热处理后硬度的检测能力。5.4.2应配备表面粗糙度仪、激光水平仪等测量工量具，具备对齿面粗糙度、整机安装直线度等检测6技术要求6.1主要部件要求6.1.1床身的两条导轨应能上下和左右调整。水平与垂直导轨面在全长范围内直线度误差应不大于2mm，导轨面的接缝处应平滑，不得有台阶状。6.1.2床身的两条垂直导轨面与拔制小车两侧滑板的总装配间隙，在导轨全长范围内为0.5mm～1mm。6.1.3床身垂直导轨的两内侧面的对称中心面与拔模孔轴线的对称度误差应不大于0.5mm。6.2外观质量6.2.1冷拔管机外露非加工面不应有明显的飞边、凸瘤、凹陷、缩孔等缺陷；外露加工面应平整，不得有锐角、毛刺、磕碰及锈蚀等缺陷。6.2.2各金属焊接件应焊接牢固，焊缝应均匀、平整、不得有焊瘤、飞溅、气孔、夹渣、裂纹及虚焊等缺陷。6.2.3冷拔管机的冷作件表面应平整，不得有裂纹、折皱、锤痕、凹陷等缺陷。6.2.4冷拔管机零件的电镀层和化学处理层表面应光洁、色泽均匀，不得有毛刺、麻点、气泡、划痕、锈斑或镀层剥落等缺陷。6.2.5冷拔管机的各种仪表、标牌、标记等应文字正确、清晰、整洁，数字显示消楚、准确、便于观6.2.6冷拔管机表面涂漆应平整、光洁，不得有流挂、起泡、漆层脱落、漏漆露底及污渍等缺陷。6.3安全防护T/ZZB2605—202156.3.1联轴器、带轮及外露旋转件设置防护罩，主传动装置及回转装置周围设防护栏。防护罩、防护栏未装好，设备不能启动。6.3.2电缆、电线设置保护导管。6.3.3拔制小车应涂黄色或黑黄相间的虎皮色警示漆面。6.3.4床身垂直导轨下方应设置有安全光栅。6.3.5冷拔管机上应有清晰醒目的安全警示标志，安全标志应符合GB2894的规定。6.3.6机械设备应设置故障状态紧急自动停车开关；电气设备设置紧急状态的自动报警信号和自动断6.3.7应设置过载保护和联锁保护装置。6.4电气安全6.4.1电气系统应有过载保护装置和短路保护装置。6.4.2电气系统的保护联结电路的连续性应符合GB/T5226.1—2019中8.2.3的规定。6.4.3电路导线和保护联结电路之间绝缘电阻应不小于1MΩ。6.4.4电路导线和保护联结电路之间应经受50Hz、1000V，历时至少1s耐压试验而不击穿。6.4.5电气系统的操动器、指示灯、配线及标记、警告标志和参照代号应符合GB/T5226.1—2019中10.2、10.3、13.1.1、13.2.1～13.2.3及第16.2章的规定。6.5功能要求6.5.1应具备在线监视与智能诊断功能，采集、处理、上传冷拔管机的状态信息并对这些数据进行分析得到冷拔管机的故障信息，同时提出排除故障的方法。6.5.2应具备冷拔管机故障纠错和远程维护功能。6.5.3冷拔管机应具有自动上料及下料功能。6.5.4拔制力≥200kN时，模套应具有自动调心功能,模套、模子应便于更换。6.5.5带芯头拔制时，芯杆的位置调整应采用电控制方式；芯杆应便于更换。6.5.6工艺润滑应设置过滤装置和润滑液回收装置。6.6整机性能6.6.1各部件运转正常，动作灵活，无异常声响。6.6.2各气动机构动作应灵活，管路连接可靠不允许漏气。6.6.3液压站空载试验，不允许漏油及异常震动。6.6.4拔制小车通气时夹板开启、闭合灵活，可靠。6.6.5拔制小车跑合时，四个轮子应同时与两条导轨接触，动作灵活、运行平稳，无异常现象。6.6.6速度特性应满足无级平滑调整要求，额定拔制速度应不低于表1要求。6.6.7拔制小车夹持灵活可靠，咬料率：单根拔制≥97%，三根拔制≥95%。6.6.8拔制过程中拔制小车应运行平稳，摇动量±1.0mm/m。6.6.9轴承温升不超过35℃。6.6.10空载声压级噪声不大于80dB（A）。7试验方法7.1主要部件质量检验T/ZZB2605—20216床身装置的直线度、对称度分别按GB/T17421.1、GB/T1958中的方法进行检验，床身的两条垂直导轨面与拔制小车两侧滑板的总装配间隙用塞尺进行检验。7.2外观质量检验采用目视方法检验。7.3安全防护检验7.3.1采用感观法检查机器传动部位的安全防护装置及安全警示标志。7.3.2开机后人为造成故障，检查是否可靠停机、故障显示和报警，并检查联锁保护性能。7.4电气安全检验按GB/T5226.1—2019中规定的试验方法进行试验。7.5功能检查采用感观法检查。7.6性能试验7.6.1空载试验7.6.1.1冷拔管机经安全防护、电气质量及功能检查合格后，出厂前应在制造厂空载试验，主机与辅机可分开进行，空载试验时间2h，空载试验时压缩空气压力0.6MPa～0.8MPa，按本文件6.6.1～6.6.5的要求进行检查。7.6.1.2调节拔制速度，目视拔制小车运行情况，应符合6.6.6的要求。7.6.1.3在空载运行时，用声级计测量机器噪音。声级计距地面1.5m，距机器四周外1m，测量四点，第五点为巡回测量噪声值点（如图1所示），其算术平均值应符合6.6.10的规定。图1噪声测量点位置图7.6.2负载试验7.6.2.1冷拔管机的负载试车试验，要求管坯规格符合冷拔管机性能参数的规定范围。7.6.2.2需要时管坯应进行退火处理；管坯打头尺寸应符合工艺规定（必要时，视冷拔机规格或管坯壁厚决定），管坯的直线度误差要求2mm/m之内，管坯全长应自由通过芯棒；管坯应清洁，没有表面缺陷，如裂纹、折叠、标记、划痕和重叠。7.6.2.3冷拔管机的负载试验可以在现场进行，以拔制工艺规定的拔制速度运行，负载试验时间4h。T/ZZB2605—202177.6.2.4负载试验时给定102根毛坯管进行拔制加工，点数进料后未夹持住或拔制途中松脱未完成拔制过程的毛坯管数量N，按公式（1）计算咬料率Q，应符合6.6.7的要求：7.6.2.5拔制时观察拔制小车运行情况，将百分表安装于拔制小车上，测量端与导轨接触检测摇动量，7.6.2.6负载试验2h后测量轴承温度计算温升，应符合6.6.9的要求。8检验规则8.1检验类别产品检验分为出厂检验和型式检验，检验项目按表2的规定。表2检验项目1—√2√3√4√5√6√7—8√9—√————8.2出厂检验每台冷拔管机必须经制造厂质量检验部门检查合格后，方可出厂，并附有证明产品质量合格的文件。8.3型式试验T/ZZB2605—202188.3.1在下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品试制定型鉴定时；b)产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)连续生产每二年进行一次；d)停产一年以后，恢复生产时；e)正常投产后，正常生产时每二年应进行一次；f)出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。8.3.2型式检验的项目按表2，在一台样机上完成全部项目的检验，所有项目检验合格为型式试验合格。9标志、包装、运输与贮存9.1标志9.1.1每台冷拔管机应按图样上规定的位置固定产品标牌，标牌的型式、尺寸应符