【国标电力规范】DLT964-2005 循环流化床锅炉性能试验规程

【国标电力规范】DLT9642005循环流化床锅炉性能试验规程1范围2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T101841988电站锅炉性能试验规程GB/T101802003工业锅炉热工性能试验规程GB132232003火电厂大气污染物排放标准GB/T161571996固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法DL/T567.11995火力发电厂燃料试验方法一般规定DL/T567.21995火力发电厂燃料试验方法入炉煤和入炉煤粉样品的采取方法DL/T567.31995火力发电厂燃料试验方法飞灰和炉渣样品的采取方法DL/T567.41995火力发电厂燃料试验方法入炉煤、入炉煤粉、飞灰和炉渣样品的制备方法DL/T567.61995火力发电厂燃料试验方法飞灰和炉渣可燃物测定方法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1循环流化床锅炉circulatingfluidizedbedboiler利用流态化燃烧技术，将燃料和脱硫剂送入燃烧室，在高速气流作用下形成流化状态，通过分离器将未燃尽的固体颗粒分离并送回燃烧室继续燃烧的锅炉。3.2流化速度fluidizingvelocity使床料达到流化状态所需的最低气体速度，通常指床层截面上的空塔气体速度。3.3临界流化速度minimumfluidizingvelocity床料从固定床转变为流化床时的最小气体速度。3.4循环倍率circulationratio单位时间内循环回燃烧室的固体物料量与给料量之比。3.5床温bedtemperature燃烧室内密相区的温度，通常指床层中部的温度。3.6床压降bedpressuredrop气体通过床层时产生的压力损失，反映了床层的高度和浓度。3.7分离器效率separatorefficiency分离器捕集固体颗粒的能力，通常用分离器捕集的固体颗粒量与进入分离器的固体颗粒总量之比表示。3.8钙硫比calciumtosulfurratio脱硫剂中钙的摩尔数与燃料中硫的摩尔数之比，用于表示脱硫剂的用量。3.9脱硫效率desulfurizationefficiency脱硫过程中去除的硫量与燃料中总硫量之比。燃料燃烧释放的热量占燃料完全燃烧释放热量的百分比，反映了燃料的完全燃烧程度。4试验条件4.1试验前准备4.1.2试验前应对锅炉进行全面检查，包括燃烧系统、给料系统、分离系统、回料系统、受热面、烟风系统、除尘系统等，确保各系统处于良好工作状态。4.1.3试验前应完成所有测量仪表的校验工作，校验周期应符合国家计量检定规程的要求。测量仪表的安装位置应具有代表性，并能准确反映被测参数的真实情况。4.1.4试验前应编制详细的试验方案，明确试验目的、试验项目、试验方法、测量参数、数据记录要求、人员分工和安全措施等内容。4.2试验工况4.2.1试验应在锅炉稳定运行工况下进行，各主要参数（床温、床压、主蒸汽温度、主蒸汽压力等）的波动范围应在规定值以内。4.2.2试验工况应包括额定负荷、75%额定负荷、50%额定负荷等典型工况，特殊情况下可根据试验目的增加其他负荷工况。4.2.3每个试验工况的稳定运行时间不应少于4小时，数据采集时间不应少于2小时。4.2.4试验期间燃料特性应保持稳定，煤质变化范围应符合表1规定。表1试验期间煤质允许变化范围|参数|允许变化范围|||||收到基灰分|±2%||收到基水分|±1%||收到基挥发分|±2%||收到基低位发热量|±5%||收到基硫分|±0.2%|4.3环境条件4.3.1试验期间环境温度应在5℃~35℃范围内，大气压力应在kPa~106kPa范围内。4.3.2试验期间应避免雨雪、大风等恶劣天气条件，环境风速不应大于5m/s。4.3.3试验期间应记录环境温度、大气压力、相对湿度等环境参数，用于试验结果的修正计算。5测量项目与方法5.1燃料特性测量5.1.1燃料采样应按照DL/T567.2的规定执行，采样点应设在给料机入口处，采样时间间隔不应大于30分钟。5.1.2燃料样品的制备应按照DL/T567.4的规定执行，样品应具有代表性。5.1.3燃料工业分析应按照GB/T212的规定执行，元素分析应按照GB/T476的规定执行，发热量测定应按照GB/T213的规定执行。5.1.4燃料采样分析项目应包括工业分析（水分、灰分、挥发分、固定碳）、元素分析（碳、氢、氧、氮、硫）、发热量等，必要时还应进行灰熔融性测定。5.2锅炉运行参数测量5.2.1蒸汽参数测量应包括主蒸汽流量、主蒸汽温度、主蒸汽压力、给水流量、给水温度等。流量测量采用标准节流装置或超声波流量计，温度测量采用热电偶或热电阻，压力测量采用压力变送器。5.2.2烟气参数测量应包括烟气温度、烟气成分（O₂、CO₂、CO、NOₓ、SO₂等）、烟气流量等。烟气温度测量采用热电偶，烟气成分分析采用烟气分析仪，烟气流量测量采用皮托管或超声波流量计。5.2.3床层参数测量应包括床温、床压、床高、流化风量等。床温测量采用热电偶，床压测量采用压力变送器，床高测量采用差压变送器，流化风量测量采用标准节流装置。5.2.4各测量参数的测点位置、测量精度和记录频率应符合表2规定。表2主要测量参数的技术要求|测量参数|测点位置|测量精度|记录频率|||||||主蒸汽流量|主蒸汽管道|±1.5%|15分钟||主蒸汽温度|主蒸汽管道|±1℃|15分钟||主蒸汽压力|主蒸汽管道|±0.5%|15分钟||给水流量|给水管道|±1.5%|15分钟||给水温度|给水管道|±1℃|15分钟||床温|密相区中部|±5℃|5分钟||床压|风室与密相区差压|±2%|5分钟||烟气温度|省煤器出口|±5℃|15分钟||烟气O₂含量|省煤器出口|±0.2%|15分钟||烟气CO含量|省煤器出口|±5ppm|15分钟||烟气NOₓ含量|省煤器出口|±5ppm|15分钟||烟气SO₂含量|省煤器出口|±5ppm|15分钟|5.3固体物料测量5.3.1飞灰和炉渣采样应按照DL/T567.3的规定执行，飞灰采样点应设在除尘器入口和出口处，炉渣采样点应设在排渣口处。5.3.2飞灰和炉渣样品的制备应按照DL/T567.4的规定执行，样品应具有代表性。5.3.3飞灰和炉渣可燃物测定应按照DL/T567.6的规定执行，用于计算锅炉的机械不完全燃烧热损失。5.3.4脱硫剂采样应在脱硫剂给料机入口处进行，采样时间间隔不应大于30分钟，样品应进行化学成分分析，确定CaO、MgO等有效成分含量。5.4脱硫效率测量5.3.1脱硫效率测量应同时测量燃料中的硫含量和烟气中的SO₂浓度，计算脱硫效率。5.3.2烟气中SO₂浓度测量应按照GB/T16157的规定执行，采用烟气分析仪进行连续测量。5.3.3钙硫比应根据脱硫剂给料量和燃料给料量及其化学成分分析结果计算确定。6数据处理与计算6.1锅炉热效率计算6.1.1锅炉热效率应采用反平衡法计算，计算公式如下：η=100(q₂+q₃+q₄+q₅+q₆)式中：η——锅炉热效率，%q₂——排烟热损失，%q₃——气体不完全燃烧热损失，%q₄——固体不完全燃烧热损失，%q₅——散热损失，%q₆——灰渣物理热损失，%6.1.2各项热损失的计算方法应符合GB/T10184的规定。6.1.3锅炉热效率计算结果应修约至小数点后一位。6.2脱硫效率计算6.2.1脱硫效率计算公式如下：ηs=(SarSar')/Sar×100%式中：ηs——脱硫效率，%Sar——燃料中收到基硫含量，%Sar'——折算到单位燃料量的烟气中硫排放量，%6.2.2脱硫效率计算结果应修约至小数点后一位。6.3数据处理要求6.3.1试验数据应进行有效性检验，剔除异常数据。6.3.2每个试验工况的有效数据不应少于10组，取算术平均值作为最终结果。6.3.3测量参数的误差分析应符合GB/T10184的规定。7试验报告7.1报告内容a)试验概况：包括试验目的、试验时间、试验地点、锅炉型号、制造厂家、投运日期等；b)试验条件：包括试验工况、环境条件、燃料特性、脱硫剂特性等；c)试验方法：包括测量项目、测量方法、测量仪表、测点布置等；d)试验结果：包括原始数据、计算结果、图表等；e)结果分析：包括锅炉热效率、脱硫效率、污染物排放浓度等指标的分析评价；f)结论与建议：根据试验结果提出结论和改进建议。7.2报告格式7.2.1试验报告应采用A4纸张，页边距应符合GB/T9704的规定。7.2.2报告应采用宋体小四号字，行距为1.5倍。7.2.3报告中的表格应采用三线表，表序和表题应置于表格上方。7.2.4报告中的插图应有图序和图题，图序和图题应置于插图下方。7.3报告审核7.3.1试验报告应由试验负责人编写，经技术负责人审核后报请批准。7.3.2试验报告应在试验完成后30天内完成并提交。7.3.3试验报告应加盖试验单位公章，并注明报告日期。8安全要求8.1试验安全8.1.1试验前应进行安全技术交底，明确试验过程中的安全注意事项。8.1.2试验人员应熟悉锅炉设备和试验流程，严格遵守安全操作规程。8.1.3试验过程中应配备必要的安全防护用品，包括安全帽、防