电信大厦施工方案

电信大厦施工方案一、工程概况1.1建筑基本信息本工程由主楼、附楼两部分组成，总建筑面积30005㎡。其中主楼建筑面积27005㎡，平面尺寸30m×30m（轴距），采用框筒结构体系，地下两层，地上楼体23层，塔楼8层，建筑总高度150m。附楼建筑面积3000㎡，为框架结构。主楼首层层高3.9m，2层层高3.6m，3～23层层高4.2m，塔楼标准层层高4.5m。1.2结构设计特点主楼采用箱形基础，底板下皮标高-11.50m，自然地坪标高-1.9m，基础埋深9.60m。底板厚度1.8m，下设直径800mm、长32.1m的钢筋混凝土灌注桩248根。主体结构平面双向均为5个开间，柱网间距为6m、7m两种，四角设置4个钢筋混凝土筒体，其余部分为框架结构。除筒体外，楼板采用钢筋混凝土现浇密肋楼盖，密肋梁中距1.2m。1.3装饰与设备系统外檐装饰1～3层采用花岗岩板干挂施工，3层以上为银白色复合铝合金板及玻璃幕墙体系。楼地面装饰包括花岗石、水磨石、地面砖、耐酸瓷砖及木地板等多种类型。吊顶系统根据使用功能分为吸声顶棚、防潮顶棚及保温顶棚。设备管线系统涵盖供水（冷、热）、排水、空调、供电、供热、火警、烟感温感自动灭火系统，通信系统包含微波通信、非话通信、移动通信及长途自动交换台等设施。二、施工准备与部署2.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，编制详细的施工组织设计及专项施工方案，重点审核深基坑支护、大体积混凝土浇筑、钢结构吊装等关键工序的技术参数。建立BIM模型进行碰撞检查，优化管线排布。对施工人员进行技术交底和培训，特别是针对新型工艺如自防水混凝土施工、整体爬升脚手架操作等进行专项培训。2.2现场准备施工总平面布置遵循"三区分离、物流顺畅"原则，划分材料堆放区、加工区、办公区及生活区。设置3个混凝土搅拌站，配置HZS120型搅拌机组，确保混凝土供应能力满足施工需求。沿基坑周边设置环形排水沟及集水井，配备4套Φ150mm水泵进行排水。临时用电采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱1个，分配电箱8个，严格执行"三级配电两级保护"制度。2.3资源配置机械设备：配备QTZ80塔吊2台（覆盖半径55m）、施工电梯3部、混凝土输送泵4台、液压爬模系统2套、钢筋加工机械6台套。劳动力计划：高峰期投入总人数580人，其中木工120人、钢筋工100人、混凝土工80人、架子工60人、水电工50人、特种作业人员40人及其他辅助工种130人。材料供应：建立材料台账，钢筋、水泥等主要材料储备量满足15天连续施工需求，钢材选用HRB400E级，水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥。三、主要施工方法3.1地基与基础工程3.1.1灌注桩施工采用旋挖钻机成孔，桩径800mm，有效桩长32.1m，桩端进入中风化岩层不少于1.5m。钢筋笼分节制作，主筋采用机械连接，保护层厚度70mm。混凝土强度等级C35，坍落度控制在180±20mm，采用导管法水下浇筑，提拔导管速度控制在2～3m/h，确保桩身完整性。施工完成后进行低应变检测及单桩承载力试验，检测数量分别为总桩数的10%和1%。3.1.2深基坑支护与土方开挖基坑支护采用地下连续墙加钢管内支撑体系，连续墙厚800mm，深度18m，混凝土强度等级C30。设置三道内支撑，第一道为钢筋混凝土支撑，截面800×1000mm；第二、三道为Φ609×16mm钢管支撑，水平间距3m。土方开挖采用分层分段方式，每层开挖深度不超过2.5m，机械选用2台PC200挖掘机及5台自卸汽车，坑底预留300mm厚土层由人工清理。开挖过程中进行基坑监测，监测项目包括围护结构位移、沉降、地下水位等，报警值设为位移30mm、沉降20mm。3.1.3地下室结构施工模板采用18mm厚酚醛覆膜多层板，支撑系统选用Φ48×3.5mm钢管，立杆间距800×800mm，扫地杆距地200mm，水平杆步距1.5m。底板钢筋绑扎先铺长向钢筋，后铺短向钢筋，采用八字扣绑扎，交叉点全部绑扎牢固。底板混凝土为C35P8抗渗混凝土，掺加UEA膨胀剂，采用"斜面分层、薄层浇筑、自然流淌、连续推进"的浇筑方法，浇筑厚度控制在500mm以内，使用3台振捣棒呈梅花形布置振捣，初凝前进行二次抹压。墙体混凝土分两次浇筑，施工缝留在底板以上500mm处，设置300mm宽钢板止水带。3.2主体结构工程3.2.1框筒结构施工采用液压爬模系统施工核心筒，模板高度4.5m，爬升速度每天1.5个标准层。筒体钢筋采用电渣压力焊连接，接头位置错开35d，同一截面接头率不大于50%。框架柱模板采用定型钢模，柱箍间距500mm，采用双肢Φ48钢管及M12对拉螺栓加固。梁板模板采用早拆支撑体系，立杆间距900×900mm，主龙骨为100×100mm方木，次龙骨为50×100mm方木，间距300mm。框架梁钢筋绑扎先主梁后次梁，采用套扣绑扎法，梁上部纵向钢筋在跨中1/3范围内连接，下部钢筋在支座1/3范围内连接。3.2.2钢结构工程塔楼钢结构总重约3127t，采用分件吊装法施工。吊装机械选用250t汽车吊，最大起吊半径25m，起吊高度160m。钢柱吊装采用双机抬吊，吊点设置在柱顶1/3处，就位后立即进行临时固定，校正采用缆风绳配合千斤顶进行。钢梁安装从中间向两端对称推进，高强螺栓连接面经喷砂处理后摩擦系数不小于0.45，终拧扭矩按设计值的1.1倍控制，每个节点经扭矩扳手检测合格后方可进行下道工序。3.2.3混凝土工程主体结构混凝土强度等级：柱C50，梁板C40，核心筒C55。采用商品混凝土泵送施工，输送管直径125mm，水平管每隔3m设支架固定，垂直管与结构固定间距不大于6m。浇筑顺序为先核心筒后框架，每层混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至梁底20mm处，第二次浇筑梁、板及叠合层。振捣采用插入式振捣棒，振捣时间15～30s，振捣间距不大于500mm。养护采用覆盖薄膜加阻燃棉被保湿，养护时间不少于14天，核心筒采用通水冷却系统控制内外温差不超过25℃。3.3装饰装修工程3.3.1玻璃幕墙施工幕墙龙骨采用铝合金型材，主龙骨型号150×80×4mm，间距1.2m，通过预埋件与主体结构连接。玻璃选用6+12A+6mm中空Low-E玻璃，板块尺寸1.5m×3.8m，采用定距压块式固定。密封胶选用硅酮结构密封胶，施工前进行相容性试验，注胶宽度7mm，厚度5mm，注胶后养护环境温度控制在15～27℃。幕墙防雷系统与主体结构防雷装置可靠连接，每三层设置均压环，引下线间距不大于12m。3.3.2室内装饰工程花岗岩地面施工前先进行试拼，采用"弹线分格→基层处理→铺设结合层→板块铺贴→灌缝养护"的工艺流程，铺贴间隙2mm，采用1:2.5干硬性水泥砂浆结合层，厚度30mm。吊顶工程先弹标高控制线，安装吊杆间距1.2m，主龙骨间距900mm，次龙骨间距400mm，石膏板接缝处预留5mm缝隙，填嵌腻子后贴穿孔纸带。墙面抹灰分三层施工，底层厚度5mm，中层7mm，面层3mm，不同材料交接处加设300mm宽钢丝网片。3.4机电安装工程3.4.1管线敷设给水管道采用PP-R管，热熔连接，安装完毕后进行1.5倍工作压力的水压试验，稳压30min压降不超过0.05MPa。排水管道采用UPVC管，胶粘剂连接，立管每层设伸缩节，横管坡度2‰～5‰。电气配管采用镀锌钢管，明配管支架间距1.5m，暗配管弯曲半径不小于管外径的10倍。电缆桥架水平安装间距2m，垂直安装间距1.5m，桥架内电缆敷设前进行绝缘电阻测试，阻值不小于0.5MΩ。3.4.2设备安装空调机组安装前进行设备基础验收，平整度偏差不大于2mm/m，采用减震垫减震，与风管连接采用柔性短管。配电箱安装垂直度偏差不大于1.5‰，箱内接线整齐，相序正确，接地牢固。消防系统管道采用镀锌钢管，沟槽连接，阀门安装前进行强度和严密性试验，水流指示器安装在水平管段上，动作方向与水流方向一致。四、施工进度计划及保证措施4.1关键线路计划本工程总工期780天，关键线路为：灌注桩施工→地下室结构→主体结构→钢结构安装→幕墙工程→室内装饰→系统调试。其中地下室结构工期90天，主体结构每层工期7天，钢结构安装工期120天，幕墙工程工期150天。4.2进度保证措施组织措施：成立进度管理小组，每周召开进度协调会，采用Project软件进行进度跟踪。技术措施：主体结构采用液压爬模系统，将标准层施工周期从10天缩短至7天；装饰工程采用"样板引路"制度，提前确定施工工艺。资源保障：高峰期投入3套模板体系周转使用，混凝土供应保证率100%，高峰期每天供应混凝土800m³。经济措施：设立进度奖惩基金，对提前完成节点的班组给予工程造价0.5%的奖励，延误工期按同等标准处罚。五、质量保证措施5.1质量目标与体系质量目标为确保省优质工程，争创国家优质工程。建立"三检制"质量管理制度，实行项目经理、技术负责人、质检员三级管理体系。设置专职质检员8名，各施工班组设兼职质量员，形成全员参与的质量管理网络。5.2过程控制措施材料控制：主要材料进场实行"三证一检"制度，钢筋、水泥等材料按规定进行取样复试，不合格材料严禁使用。工序控制：每道工序完成后经班组自检、质检员复检、监理验收合格后方可进入下道工序，关键工序设置质量控制点，如大体积混凝土浇筑、钢结构焊接等实行旁站监理。试验检测：建立现场试验室，混凝土试块留置数量为每100m³不少于1组，抗渗混凝土每500m³留置1组抗渗试块；钢筋连接接头每300个为一批进行力学性能试验。5.3创优专项措施针对关键部位采取特殊质量保证措施：大体积混凝土采用"双掺"技术（粉煤灰+UEA膨胀剂），控制温升峰值不超过50℃；钢结构焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊缝100%进行无损检测；幕墙工程实行"四性"试验（气密性、水密性、抗风压、平面变形），确保符合设计要求。六、安全、消防与文明施工措施6.1安全防护体系建立健全安全生产责任制，设置安全管理部门，配备专职安全员6名。对所有进场人员进行三级安全教育，特种作业人员持证上岗率100%。深基坑周边设置1.2m高防护栏杆，挂密目安全网，夜间设红色警示灯。脚手架搭设完毕后经验收合格挂牌使用，架体与主体结构每两层设置刚性拉结点，间距不大于6m。6.2消防保卫措施施工现场设置8个消防栓，配备灭火器40组，每层设置2个消防水桶。易燃材料仓库单独设置，与明火作业区保持30m安全距离。施工现场严禁吸烟，动火作业办理动火证，配备看火人及灭火器材。门卫实行24小时值班制度，外来人员登记入场，材料出场需持出门证。6.3文明施工与环保措施施工现场采用封闭式管理，围墙高度2.5m，大门处设置洗车平台，车辆出场必须冲洗。施工垃圾实行分类存放，及时清运出场，运输车辆覆盖篷布防止遗撒。施工现场噪声控制在昼间70dB、夜间55dB以内，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，确需夜间施工办理夜间施工许可证。七、成本控制与节约措施7.1材料节约措施钢筋采用集中加工，优化配料方案，钢筋损耗率控制在1.5%以内；模板采用定型化设计，提高周转次数至8次以上；混凝土实行限额领料，落地灰回收率不低于90%；脚手架材料实行租赁管理，严格控制租赁时间。7.2技术节约措施采用UEA膨胀剂配制自防水混凝土，减少外防水施工面积；主体结构采用早拆支撑体系，节约模板用量30%；钢结构安装采用BIM技术进行预拼装，减少现场切割量；装饰工程采用干挂工艺，减少湿作业及材料损耗。7.3管理节约措施建立成本核算体系，每月进行成本分析，严格控制管理费支出；材料采购实行招标采购，降低采购成本；合理安排施工顺序，减少交叉作业和返工损失；机械设备实行单机核算，提高设备利用率。八、季节性施工措施8.1雨季施工措施基坑周边设置挡水墙，防止雨水流入基坑；钢筋加工场搭设防雨棚，钢筋原材及加工成品垫高300mm存放；混凝土浇筑前收听天气预报，避开雨天施工，雨季施工期间适当减小混凝土坍落度，增加防雨覆盖措施；脚手架底部设置排水措施，雨后进行脚手架检查验收。8.2冬季施工措施混凝土采用综合蓄热法养护，掺加早强防冻剂，热水拌合，保证入模温度不低于10℃；钢筋焊接在室内进行，环境温度低于-5℃时停止焊接作业；砌筑工程采用