隧道掘进机施工通风方案

隧道掘进机施工通风方案

一、工程概况与通风需求分析

1.1项目基本信息

本隧道工程为XX交通干线控制性工程，全长12.8km，最大埋深850m，隧道穿越地层以Ⅲ级围岩为主，局部为Ⅳ、Ⅴ级破碎带，含少量瓦斯。采用TBM（隧道掘进机）法施工，分进口、出口两个工作面同步掘进，TBM直径12.5m，设计掘进速度40m/天，最大独头掘进长度达6.4km。隧道内设置双车道施工便道，同时配置出渣列车、混凝土喷射台车、辅助作业车辆等内燃设备，高峰期设备总功率达1200kW。

1.2隧道设计参数与施工特点

隧道设计断面为马蹄形，净断面面积86.6㎡，采用复合式衬砌，初期支护为锚杆+喷射混凝土，二次衬模筑混凝土。施工过程中，TBM掘进与同步衬砌平行作业，洞内空间相对密闭，作业人员密度约8人/1000㎡，同时存在岩渣运输、混凝土浇筑等多工序交叉作业。施工特点表现为：独头距离长、设备密集、产尘产污环节集中、通风难度大。

1.3施工环境对通风的核心要求

（1）粉尘控制：TMB刀盘破岩产生岩尘，喷射混凝土产生水泥粉尘，粉尘浓度需满足《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1）要求，总粉尘浓度≤8mg/m³，呼吸性粉尘≤4mg/m³；

（2）有害气体稀释：隧道内可能存在的瓦斯（CH₄）浓度需控制在≤0.5%（体积比），CO浓度≤30mg/m³，氮氧化物（NO₂）≤10mg/m³；

（3）温湿度调节：设备散热及围岩散热导致洞内温度升高，夏季作业温度需≤28℃，相对湿度≤70%；

（4）新风供给：每个作业面需满足每人4m³/min的新鲜风量，同时考虑内燃设备需风量（每kW设备供风量≥3m³/min）。

1.4污染物来源及危害分析

（1）粉尘来源：TBM刀盘切割岩体（占比60%）、喷射混凝土（占比25%）、运输车辆行驶（占比15%），长期吸入可导致尘肺病，降低能见度影响施工安全；

（2）有害气体来源：围岩中瓦斯逸出（主要成分CH₄）、内燃设备尾气（CO、NO₂、SO₂），瓦斯积聚可能引发爆炸，CO中毒可致人员伤亡；

（3）热量来源：TMB液压系统（占比50%）、内燃设备（占比30%）、围岩散热（占比20%），高温环境导致作业人员疲劳，增加安全风险。

1.5通风标准确定

依据《铁路隧道工程施工通风技术规程》（TB10120）、《公路隧道通风设计细则》（JTG/TD70/2-02），结合本工程特点，确定通风核心指标：

①风量：按最大独头掘进长度6.4km、设备总功率1200kW、作业人员50人计算，需风量Q=max（按人员需风量50×4=200m³/min，按设备需风量1200×3=3600m³/min，按稀释瓦斯需风量10000m³/min）=10000m³/min；

②风压：考虑风管沿程阻力及局部阻力，风压需≥3500Pa；

③风速：洞内作业段风速≥0.5m/s，最大风速≤6m/s，确保有效排尘且不扬尘。

二、通风系统设计与计算

2.1通风方式选择

2.1.1压入式通风

压入式通风是隧道掘进机施工中常用的通风方式，其核心原理是通过风机将新鲜空气从隧道入口压入，沿风管输送至工作面，从而稀释污染物并排出废气。在本工程中，由于隧道独头掘进长度达6.4km，且设备密集运行，压入式通风能有效确保新鲜空气优先到达作业区域，降低有害气体浓度。具体实施时，采用大功率轴流风机，风管直径1.8m，材质为阻燃PVC，以减少沿程阻力。压入式通风的优势在于操作简单、维护成本低，特别适合长距离隧道施工。然而，其缺点在于可能将已开挖区域的污染物重新带入工作面，需配合局部除尘措施。工程师通过对比分析，结合本工程的高粉尘和瓦斯风险，压入式通风成为首选方案，但需在风管出口设置喷雾降尘装置，以增强粉尘控制效果。

2.1.2抽出式通风

抽出式通风与压入式相反，通过风机从工作面附近抽出污染空气，经风管排出隧道外。这种方式在处理高浓度有害气体时效果显著，尤其适用于本工程中可能存在的瓦斯逸出场景。其工作原理是，风机安装于隧道出口，风管延伸至掘进机后方，直接抽取污染空气。抽出式通风的优点在于能快速降低工作面附近的污染物浓度，避免二次污染，且对温湿度调节有辅助作用。然而，其缺点是风管布置复杂，需考虑风管密封性以防漏风，同时风机功率要求较高。在本工程中，抽出式通风作为备用方案，当压入式通风效果不足时启用，例如在瓦斯浓度超标时，通过自动监测系统切换至抽出模式，确保安全。工程师评估后，抽出式通风在本工程中应用比例约为30%，主要针对高风险区域。

2.1.3混合式通风

混合式通风结合压入式和抽出式的优点，形成双向气流系统，是长距离隧道施工的理想选择。本工程采用压入-抽出混合式通风，即从入口压入新鲜空气，同时从出口抽出污染空气，形成循环气流。这种方式能有效覆盖整个隧道长度，减少污染物积累，特别适合本工程中设备散热和粉尘集中的特点。实施时，在隧道两端各设置一组风机，压入风机风量8000m³/min，抽出风机风量6000m³/min，风管采用分段连接。混合式通风的优势在于气流稳定，温湿度控制更佳，且能适应施工动态变化。工程师通过模拟计算，混合式通风可使洞内风速保持在0.8m/s，满足标准要求。其缺点是初始投资高，需协调两套系统运行。在本工程中，混合式通风作为主要方案，占比70%，确保施工全周期安全。

2.2风量计算

2.2.1按人员需风量计算

人员需风量是通风设计的基础，根据《工作场所有害因素职业接触限值》，每个作业人员需新鲜风量4m³/min。本工程高峰期作业人员50人，分布在掘进机、喷射混凝土和运输区域。计算公式为Q人员=人数×单人需风量，即Q人员=50×4=200m³/min。工程师考虑人员移动性，在计算中增加20%安全系数，实际需风量240m³/min。此风量确保作业区氧气充足，避免因人员密集导致窒息风险。在实际应用中，风管出口风速设计为1.5m/s，以保证人员活动区域空气流通。计算结果与设备需风量对比后，人员需风量较小，但作为基本保障不可或缺。

2.2.2按设备需风量计算

设备需风量源于内燃设备散热和尾气排放，根据《铁路隧道工程施工通风技术规程》，每kW设备需风量3m³/min。本工程设备总功率1200kW，包括TMB液压系统、喷射台车和运输车辆。计算公式为Q设备=总功率×单位需风量，即Q设备=1200×3=3600m³/min。工程师考虑设备运行间歇性，增加15%冗余，实际需风量4140m³/min。此风量有效稀释CO和NO₂浓度，防止设备过热。在实施中，风管布置优先覆盖设备密集区，如TMB后方，确保风量均匀分布。计算显示，设备需风量远超人员需风量，成为主导因素，需与有害气体稀释需求综合评估。

2.2.3按稀释有害气体计算

稀释有害气体风量针对瓦斯和CO等污染物，依据《公路隧道通风设计细则》，瓦斯浓度需控制在0.5%以下。本工程隧道穿越含瓦斯地层，可能逸出CH₄，同时内燃设备产生CO。计算公式为Q有害=最大污染物排放量/允许浓度。瓦斯排放量按掘进速度40m/天估算，CH₄浓度0.1%，需风量Q瓦斯=10000m³/min；CO排放量按设备功率计算，浓度30mg/m³，需风量QCO=8000m³/min。工程师取最大值Q有害=10000m³/min，作为设计基准。实际应用中，结合自动监测系统，动态调整风机转速。此风量确保有害气体不积聚，避免爆炸和中毒风险。计算结果表明，稀释需风量最大，主导整体通风方案。

2.3风压计算

2.3.1沿程阻力计算

沿程阻力是风管内空气流动的摩擦阻力，直接影响风机选型。计算公式为H沿程=λ×(L/D)×(ρ×v²/2)，其中λ为摩擦系数，取0.02；L为风管长度6.4km；D为风管直径1.8m；ρ为空气密度1.2kg/m³；v为风速10m/s。代入得H沿程=0.02×(6400/1.8)×(1.2×10²/2)=1707Pa。工程师考虑风管材质和安装质量，增加10%安全系数，实际H沿程=1877Pa。此阻力值确保风管内气流稳定，避免压力损失过大。在施工中，风管采用分段连接，每节长100m，减少接头阻力。计算显示，沿程阻力占总风压主要部分，需优化风管设计以降低阻力。

2.3.2局部阻力计算

局部阻力源于风管弯头、变径等部件，造成气流突变。计算公式为H局部=ξ×(ρ×v²/2)，其中ξ为局部阻力系数，取1.5；v为风速10m/s；ρ为1.2kg/m³。代入得H局部=1.5×(1.2×10²/2)=90Pa。工程师考虑施工中风管布置复杂，增加多个弯头，实际ξ值取2.0，H局部=120Pa。此阻力值影响风机效率，需在风管设计中减少急转弯。本工程中，风管转弯半径大于5倍直径，降低ξ值。计算表明，局部阻力较小，但不可忽视，需与沿程阻力叠加。

2.3.3总风压确定

总风压是沿程阻力和局部阻力之和，决定风机选型。计算公式为H总=H沿程+H局部=1877+120=1997Pa。工程师考虑风机效率和系统波动，增加20%安全系数，实际H总=2400Pa。此风压值确保风机能克服所有阻力，维持稳定气流。在实施中，选用轴流风机，风压2500Pa，风量12000m³/min。计算结果与风量需求匹配，确保通风系统高效运行。总风压的确定是通风设计的关键步骤，直接影响施工安全和成本。

三、通风设备选型与布置

3.1风机选型

3.1.1风机类型选择

针对本工程长距离、大风量、高风压的通风需求，选用矿用对旋轴流风机作为核心设备。该类型风机具有结构紧凑、风压高、效率稳定的特点，特别适合隧道狭长空间。具体型号为FBCDZ-10-2×250型，双电机设计，单台额定功率250kW，总功率500kW。风机叶片采用高强度铝合金材料，表面喷涂防腐涂层，适应隧道内高湿、粉尘环境。工程师通过对比离心风机、射流风机等类型，最终确定对旋轴流风机为最优选择，其最大风量可达12000m³/min，风压2500Pa，完全匹配第二章计算得出的总风压需求。

3.1.2性能参数确定

风机性能参数需严格依据通风系统设计计算结果确定。本工程选用两台主风机并联运行，单台风量6000m³/min，风压2500Pa。电机采用防爆型设计，防护等级IP55，适应隧道内瓦斯环境。风机配备变频调速系统，可根据实时监测数据自动调整转速，实现风量动态调节。工程师在选型过程中特别关注风机效率曲线，确保在70%-90%负荷区间运行时效率不低于85%，降低能耗。同时，风机叶轮动平衡精度控制在G2.5级以内，减少运行振动，延长使用寿命。

3.1.3安装与维护要点

风机安装在隧道洞口专用风机房内，基础采用钢筋混凝土整体浇筑，减震垫厚度50mm，减少振动传递至围岩。风机进出口设置消音装置，噪声控制在85dB以下。维护方面，每运行500小时需检查轴承润滑情况，采用锂基润滑脂；每季度清理叶轮表面附着物，防止积尘导致失衡。工程师制定详细的维护计划，确保风机在施工全周期内稳定运行，避免因故障导致通风中断。

3.2风管系统设计

3.2.1风管材质选择

风管作为通风系统的"血管"，材质选择直接影响系统效率。本工程选用阻燃抗静电PVC涂覆布风管，厚度1.2mm，经纬向抗拉强度≥3000N/5cm。该材质具有重量轻（仅为钢风管的1/10）、摩擦系数小（λ=0.018）、耐腐蚀等优点。工程师通过对比钢风管、玻纤风管等类型，确定PVC涂覆布为最优选择，其沿程阻力比钢风管低20%，且安装便捷，可随TMB掘进延伸。风管颜色采用醒目橙红色，便于夜间施工识别。

3.2.2风管直径计算

风管直径直接影响风速和阻力损失。根据风量12000m³/min和风速控制要求（0.5-6m/s），计算得出风管直径1.8m。工程师采用流体力学公式D=√(4Q/3600πv)，其中Q=12000m³/min，v=10m/s（经济风速），得出D=1.79m，取整为1.8m。为减少局部阻力，风管变径处采用渐扩管，扩散角≤15°。实际施工中，风管分节制作，每节长度10m，通过快速卡箍连接，密封性能达到95%以上。

3.2.3风管布置方案

风管布置需兼顾气流均匀性和施工便利性。本工程采用"单管压入+双支抽出"的混合布置：主风管沿隧道右侧壁铺设，距地面1.8m；支风管在TMB后方分叉，覆盖喷射混凝土区和人员活动区。风管悬挂采用专用吊带，每3m设置一处固定点，避免因车辆碰撞导致脱落。在TMB刀盘区域，风管采用柔性伸缩节设计，适应设备移动时的变形。工程师通过CFD模拟优化布置方案，确保工作面风速≥0.5m/s，回风区污染物浓度达标。

3.3辅助设备配置

3.3.1除尘装置选型

针对TMB掘进产生的高浓度岩尘，配置湿式除尘器作为核心除尘设备。选用MD-1000型矿用湿式除尘器，处理风量1000m³/min，除尘效率≥95%。该设备采用文丘里洗涤技术，通过高压水雾捕集粉尘，同时具有降温和加湿功能。除尘器安装在风管出口处，随TMB同步前移。工程师特别关注喷嘴布置，采用螺旋式喷嘴阵列，雾滴直径50-100μm，确保与粉尘充分接触。配套设置沉淀池和循环水系统，实现水资源重复利用，减少施工废水排放。

3.3.2监测系统部署

通风效果依赖实时监测数据支撑。本工程配置四合一气体检测仪（CH₄、CO、O₂、温度），每200m设置一个监测点，数据通过无线传输至洞口控制中心。风速传感器采用皮托管式，安装在风管关键节点，实时反馈风速变化。监测系统设定三级预警阈值：一级（CH₄≥0.3%）启动声光报警，二级（CH₄≥0.4%）自动增加风机转速，三级（CH₄≥0.5%）触发紧急停机程序。工程师通过历史数据训练AI预测模型，提前1小时预警潜在通风风险，实现主动防控。

3.3.3应急设备配置

为应对突发通风故障，配置两套备用系统：一套柴油驱动风机（风量3000m³/min），配备500L柴油储备；一套移动式射流风机（风量500m³/min），可快速部署至工作面。应急照明采用防爆LED灯，沿风管每50m设置一处，确保断电时能见度≥5m。工程师编制《通风应急预案》，明确故障类型、处置流程和责任人，每季度组织实战演练。特别针对瓦斯突出风险，配置防爆自救器50套，存放于隧道两侧壁专用箱内，确保30秒内可取用。

四、通风系统运行管理与维护

4.1运行管理制度

4.1.1值班值守规范

通风系统实行24小时专人值班制度，每班配备两名持证操作员，负责监控风机运行状态、记录风量风压数据、检查气体浓度。值班人员每小时巡查一次设备，重点检查电机温度、轴承异响、电压稳定性等参数，发现异常立即启动备用系统并上报。交接班时需填写《通风设备运行日志》，详细记录风机启停时间、故障处理情况、环境监测数据等信息，确保信息连续可追溯。

4.1.2动态调节机制

根据施工进度实时调整通风参数。当TBM掘进速度超过30m/天时，自动将风机转速提高10%；在喷射混凝土作业时段，启动局部增压风机增强工作面风速。系统通过物联网平台接收掘进机位置信号，提前500m延伸风管，避免出现通风盲区。瓦斯浓度波动时，采用阶梯式调节：0.3%以下维持基础风量，0.3%-0.4%增加20%风量，0.4%以上启动双风机并联模式。

4.1.3数据监测流程

隧道内每300m设置环境监测点，实时采集CO、CH₄、粉尘浓度数据。监测数据通过5G网络传输至洞口控制中心，超过阈值时自动触发声光报警。控制中心设置三色预警系统：黄色（CH₄≥0.2%）提示巡检，橙色（≥0.4%）启动强化通风，红色（≥0.5%）联动施工设备紧急停机。每日生成《环境质量报告》，分析污染物分布趋势，指导通风策略优化。

4.2日常维护保养

4.2.1风机维护标准

主风机每运行500小时进行一级保养：清理叶轮积尘，检查轴承润滑脂状态（采用锂基润滑脂，填充量占轴承腔1/3）；每2000小时进行二级保养：更换密封件，动平衡校验（精度≤G2.5级）。电机维护需断电操作，使用兆欧表检测绝缘电阻（≥100MΩ），紧固所有电气接线端子。建立《风机健康档案》，记录历次维护数据，预测轴承、叶片等易损件剩余寿命。

4.2.2风管维护措施

每周进行风管完整性检查，重点排查破损、漏风部位。发现漏风时，采用专用胶带进行临时封堵，24小时内更换破损风管节段。风管悬挂点每月检查一次，确保吊带无老化、卡箍无松动。在TMB移动时，风管伸缩节需同步调整，避免拉伸过度导致撕裂。定期清洗风管内壁（每季度一次），清除积尘和冷凝水，保持通风效率。

4.2.3除尘系统保养

湿式除尘器每班清理集尘箱，每周检查喷嘴堵塞情况（雾化效果测试：雾滴直径50-100μm达标）。循环水系统每半月更换一次，防止藻类滋生。文丘里洗涤器喉管磨损量超过2mm时及时更换，保证除尘效率≥95%。维护人员需佩戴防毒面具操作，避免接触含尘废水。

4.3应急处理预案

4.3.1瓦斯超限处置

当监测到CH₄浓度≥0.5%时，立即执行三级响应：启动紧急停机程序切断非防爆电源，人员撤至新鲜风流处，开启备用柴油风机（风量3000m³/min）。同时组织专业检测小组佩戴正压式呼吸器进入现场，确认瓦斯来源。若发现局部积聚，采用风筒引导稀释；若属地层逸出，调整通风模式为全断面抽出式，并加密监测频次至每10分钟一次。

4.3.2风机故障应对

单台风机故障时，30秒内自动切换至备用风机；双风机同时故障时，立即启用柴油驱动应急风机，同时组织人员手动启动洞口备用射流风机。故障风机需在2小时内完成检修，无法修复时调运备用设备。期间通过调整风管分支阀门，优先保障工作面通风，人员密集区域采用移动式风筒送风。

4.3.3火灾通风策略

隧道发生火灾时，启动定向排烟模式：关闭火源区域风管，开启下游风管阀门，形成从火源向出口的定向气流。同时启动喷雾降温系统，在火源上游形成水雾屏障。人员疏散路线设置逆风标识，引导人员向新鲜风流方向撤离。高温区域（≥60℃）采用耐高温风管（工作温度≤200℃），防止风管熔断导致通风中断。

五、通风系统效果评估与优化

5.1监测数据分析

5.1.1关键指标监测

系统在隧道内布设了32个固定监测点，每处安装四合一气体检测仪，实时采集粉尘浓度、CH₄、CO、O₂及温湿度数据。掘进工作面增设2台移动式粉尘仪，每30分钟记录一次岩尘浓度。监测数据显示，TBM刀盘区域粉尘浓度峰值达12mg/m³，超过标准限值8mg/m³，主要因刀盘高速旋转产生大量细颗粒岩尘。瓦斯浓度在Ⅳ级围岩段出现0.32%的瞬时波动，未触发报警阈值，但显示局部存在积聚风险。

5.1.2数据趋势分析

连续三个月的监测数据表明，粉尘浓度呈现"掘进高峰-喷射作业-运输阶段"的阶梯式波动规律。其中喷射混凝土作业时段粉尘浓度平均为9.5mg/m³，较其他时段高出40%。温湿度数据则显示，设备散热导致洞内温度比外界高8-12℃，夏季午后温度峰值达32℃，湿度长期维持在75%-85%区间。CO浓度与内燃设备运行时段高度吻合，运输车辆密集时段浓度达25mg/m³，接近限值30mg/m³。

5.1.3问题定位

通过空间插值分析发现，距工作面200-300m区域存在通风盲区，风速低于0.3m/s，导致污染物积聚。风管在TMB移动过程中频繁出现褶皱变形，局部漏风率达15%。除尘器喷嘴堵塞频次达每周3次，显著降低捕尘效率。瓦斯监测点布置过于稀疏，部分区域未能实现全覆盖。

5.2效果评估方法

5.2.1客观指标评估

建立三级评估体系：一级指标包括污染物达标率、通风能耗、系统可靠性。二级指标细化至粉尘≤8mg/m³的达标率（当前92%）、CH₄浓度≤0.5%的达标率（100%）、吨掘进能耗（当前1.2kWh/m³）。三级指标监测风机故障率（月均1.2次）、风管完好率（87%）等。评估采用百分制，当前综合得分85分，其中环保指标92分，安全指标95分，经济指标78分。

5.2.2主观评价反馈

每月组织作业人员填写《通风舒适度问卷》，涵盖空气质量、温度感知、噪声影响等维度。统计显示85%人员认为粉尘控制效果良好，但喷射作业区仍感刺鼻；78%人员反映高温时段体感不适，建议增加局部降温措施。司机群体普遍反映运输巷道风速不足，扬尘影响视线。管理人员指出应急响应时间需缩短至5分钟以内。

5.2.3对标分析

与同类工程对比显示，本系统在瓦斯控制方面表现优异（达标率100%），但粉尘控制落后行业平均水平5个百分点。能耗指标高于行业标杆15%，主要因风机长期满负荷运行。应急响应时间行业先进水平为3分钟，本系统需优化至5分钟内。

5.3持续优化措施

5.3.1技术升级方案

在通风盲区增设3台射流风机，形成"主风管+射流"的复合气流。风管悬挂高度从1.5m调整至1.8m，减少车辆碰撞风险。除尘器升级为双文丘里结构，增加二级旋风分离装置，除尘效率提升至98%。引入AI预测模型，基于掘进参数提前30分钟预警粉尘峰值。

5.3.2管理机制完善

建立"班组-工区-项目部"三级通风管理责任体系，将通风指标纳入月度考核。修订《通风设备操作手册》，新增故障快速处置流程图。实施"通风之星"评选，激励员工主动维护设备。每季度组织跨部门通风分析会，协调施工工序与通风需求。

5.3.3动态调整策略

开发通风参数智能调节算法，根据实时监测数据自动控制风机转速。在Ⅳ级围岩段实施"短掘长通风"模式，每掘进50m停机20分钟强化通风。高温时段启动喷雾降温系统，雾化颗粒直径控制在30-50μm。运输高峰期启用局部增压风筒，确保巷道风速≥1.0m/s。

六、安全风险防控与应急预案

6.1风险识别与分级

6.1.1施工阶段风险

隧道掘进施工过程中，不同作业阶段呈现差异化的安全风险。在TBM掘进阶段，刀盘高速旋转产生火花风险，同时破碎岩层可能引发局部瓦斯涌出，监测数据显示Ⅳ级围岩段瓦斯浓度波动区间为0.1%-0.32%。喷射混凝土作业时，水泥粉尘与岩尘混合形成高浓度气溶胶，作业面1.5米范围内粉尘峰值达15mg/m³，超过国家标准限值。运输阶段车辆频繁启动排放尾气，在巷道转弯处形成CO积聚，实测浓度达28mg/m³，接近30mg/m³的警戒线。

6.1.2设备故障风险

通风系统自身故障可能引发连锁安全事件。风机轴承超温是最常见隐患，某次运行中电机温度达92℃，触发自动停机保护。风管在TMB移动时易发生褶皱变形，导致局部风阻增加，某次风管破损后漏风率达20%，使工作面风速降至0.2m/s。除尘器喷嘴堵塞频次较高，平均每周发生2-3次，导致除尘效率从95%骤降至70%。监测系统通信中断时有发生，最长中断时间达45分钟，期间无法实时获取环境数据。

6.1.3环境异常风险

地质条件变化带来不可预见风险。隧道穿越断层带时，岩层裂隙发育导致瓦斯异常涌出，某次监测点CH₄浓度在10分钟内从0.2%升至0.45%。高温季节围岩散热加剧，洞内温度持续维持在32℃，湿度达85%，造成作业人员中暑。暴雨天气导致洞口积水倒灌，某次积水漫过风机基础，引发电机短路。爆破作业产生的冲击波可能导致风管接头脱落，某次爆破后风管位移达30cm，影响通风效果。

6.2防控措施

6.2.1技术防控手段

建立多层次技术防护体系。在TMB刀盘区域安装防爆电机，防护等级达ExdI，杜绝火花风险。瓦斯监测点加