水泥搅拌桩地基加固施工规范方案

水泥搅拌桩地基加固施工规范方案一、总则

1.1编制目的

为规范水泥搅拌桩地基加固工程的施工行为，统一施工工艺和质量控制标准，确保地基加固工程的安全性、可靠性和耐久性，提高施工效率，降低工程成本，制定本方案。

1.2适用范围

本方案适用于建筑工程、市政工程、交通工程等领域的地基处理工程，采用水泥土搅拌法（包括干法和湿法）进行加固的工程。适用于处理正常固结的淤泥、淤泥质土、粉土、素填土、饱和黄土等地基，以及无流动地下水的饱和松散砂土地基。桩径范围宜为400mm-1200mm，桩长不宜大于30m。

1.3编制依据

1《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018

2《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012

3《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011

4《水泥土搅拌法技术规程》JGJ/T233-2014

5《建设工程施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2013

6工程地质勘察报告、施工图纸及设计文件

7工程施工合同及相关技术协议

1.4术语定义

1水泥搅拌桩：利用水泥作为固化剂，通过搅拌机械将水泥与地基土强制搅拌，形成具有一定强度和整体性的水泥土桩体。

2水泥掺量：单位体积土体中水泥的质量与土体质量的比值，以百分比表示。

3桩身强度：水泥土桩体在标准养护条件下的无侧限抗压强度，以MPa计。

4停浆面：水泥浆搅拌施工时，桩顶以上的土层停止注浆的标高面。

5复搅：水泥土桩体施工过程中，对已搅拌土体进行再次搅拌的工序。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前，项目技术负责人需组织设计单位、监理单位及施工班组进行图纸会审。会审重点包括核对施工图纸与地质勘察报告的一致性，检查桩位布置、桩长、桩径等设计参数是否符合现场地质条件，明确施工工艺要求及技术标准。针对图纸中的疑问，如桩端持力层深度、水泥掺量等，需由设计单位出具书面答复，形成图纸会审纪要，作为施工依据。对于复杂地质区域，应补充专项施工方案，确保设计方案的可行性与安全性。

2.1.2技术交底

技术交底分层次开展，由项目总工向施工负责人、技术员及班组长进行总体交底，明确工程概况、施工流程、质量目标及安全注意事项。施工负责人再向作业班组进行分项交底，具体说明桩机定位、钻进速度、注浆压力等工艺参数，以及停浆面控制、复搅范围等操作要点。交底需采用会议、书面及现场示范相结合的形式，确保每个施工人员理解技术要求，并签字确认留存记录。

2.1.3试验检测

施工前需完成材料与土工试验。水泥进场时，需查验产品合格证及出厂检验报告，并按批次抽样检测其强度等级、安定性及凝结时间，确保符合GB175标准要求。对施工现场地基土，应通过钻探取样进行土工试验，测定土层含水量、孔隙比及塑性指数，为水泥掺量设计提供依据。同时，需进行水泥土配合比试配，通过室内试验确定最佳水灰比及水泥掺量，确保桩身强度达到设计值。

2.2现场准备

2.2.1场地清理与平整

施工前需清除场地内障碍物，如树根、旧基础、地下管线等，并采用机械配合人工方式进行场地平整。平整后场地标高误差应控制在±50mm以内，承载力需满足桩机行走要求。对于软土地基，可铺设砂石垫层，厚度不小于300mm，以提高地基稳定性。同时，在场周边设置临时排水沟，坡度不小于1%，防止雨水浸泡施工区域。

2.2.2测量放线

根据设计图纸，测量人员需建立平面控制网，采用全站仪测定桩位坐标，并用木桩标记。桩位放线偏差不得大于50mm，且桩位间距需符合设计要求。高程控制点应设置在不受施工干扰的固定位置，每20米设一个水准点，标高误差控制在±30mm内。放线完成后，需经监理工程师复核确认，签字后方可进入下道工序。

2.2.3临时设施布置

施工现场需合理布置临时设施，水泥库应设置在干燥、通风的区域，地面硬化处理并铺设防潮垫，防止水泥受潮结块。材料堆放区应划分明确，不同规格的水泥、外加剂分开存放，标识清晰。配电房需远离桩机作业区，配备漏电保护装置，确保用电安全。工人休息室、办公室等临时建筑应搭建在安全距离外，符合消防安全规范。

2.3物资准备

2.3.1材料采购与检验

水泥采购应选择具备资质的供应商，每批水泥进场时需提供出厂合格证及检测报告，并按GB50204标准进行抽样复检，检测项目包括抗压强度、抗折强度及凝结时间。外加剂如减水剂、缓凝剂等，需检查其产品说明书及性能检测报告，确保与水泥的相容性。材料进场后，需分类存放，建立台账，记录材料名称、规格、数量及进场时间，实行“先进先出”原则。

2.3.2施工设备调试与检查

深层搅拌桩机进场前，需检查设备型号是否符合设计要求，钻杆直径、搅拌头转速等参数需满足施工条件。设备安装调试时，应确保桩机底盘水平，钻杆垂直度偏差不大于1%。灰浆泵、输浆管路等辅助设备需进行试运行，检查泵送压力是否稳定，管路接头有无渗漏。计量设备如水泥秤、水表等，需经法定单位检定合格，并在有效期内使用，确保材料配比准确。

2.4人员准备

2.4.1管理团队组建

项目管理团队由项目经理、技术负责人、施工员、质量员及安全员组成。项目经理需具备一级建造师资格，负责全面协调工程进度、质量与安全；技术负责人应具有高级工程师职称，负责技术方案制定与现场指导；施工员需熟悉施工工艺，负责班组管理及工序衔接；质量员、安全员需持证上岗，分别负责质量检查与安全监督。各岗位人员需明确职责分工，确保管理高效。

2.4.2技术人员培训

施工前，组织技术人员进行专项培训，内容包括水泥搅拌桩施工工艺、质量控制要点、常见问题处理等。培训采用理论授课与现场实操相结合的方式，重点培训桩机操作、注浆压力控制、复搅工艺等实操技能。培训后需进行考核，理论考试与实操考核均合格者方可上岗。对于新工艺或特殊地质条件施工，需邀请厂家技术人员进行专项指导，确保施工人员掌握操作要领。

2.4.3施工人员安全教育

对所有进场施工人员需进行三级安全教育，包括公司级、项目级及班组级安全教育。公司级教育侧重安全法规及公司制度；项目级教育针对工程特点讲解危险源辨识、防护措施及应急预案；班组级教育则具体到岗位操作规程、劳动防护用品使用及应急避险方法。安全教育每月至少开展一次，特殊作业如电工、焊工等需持证上岗，并定期进行操作技能考核，确保施工安全。

三、施工工艺

3.1桩机就位与调平

3.1.1桩机定位

施工人员根据测量放线标记的桩位，引导深层搅拌桩机移动至指定位置。桩机移动过程中需保持平稳，避免碰撞已施工桩体或周边设施。就位后，操作员通过桩机自带的调平系统调整底盘，确保钻杆垂直度偏差控制在0.5%以内。桩机定位偏差不得大于50mm，桩机中心与设计桩位需重合。

3.1.2钻杆垂直度校核

采用双向校正法调整钻杆垂直度。首先在桩机侧面悬挂铅垂线，观察钻杆与铅垂线是否重合；其次在桩机正前方架设经纬仪，测量钻杆与水平面的垂直角度。发现偏差时，通过桩机液压支腿微调，直至垂直度满足要求。校核完成后，在钻杆上标记设计桩顶标高，作为后续施工基准。

3.1.3设备试运行

钻杆就位后，空载启动搅拌电机，检查转速是否稳定在60-80r/min范围内。同时测试灰浆泵系统，以1.0-1.5MPa的压力循环清水，检查管路密封性及泵送压力波动情况。试运行时间不少于10分钟，确保各机械部件运转正常无异响，液压系统无渗漏。

3.2钻进搅拌

3.2.1钻进参数控制

钻进过程中，操作员需严格控制下沉速度。软土层钻进速度宜为0.5-1.0m/min，硬土层降低至0.3-0.5m/min。钻进深度达到设计桩底标高后，持续搅拌30秒，确保桩端土体充分破碎。钻进时需保持匀速下沉，避免忽快忽慢导致桩径不均。

3.2.2注浆压力监测

灰浆泵压力需实时监控，正常工作压力应维持在1.0-1.5MPa。当压力异常升高时，立即检查喷浆口是否堵塞；压力骤降则需排查管路是否破损或水泥浆离析。注浆量采用电子流量计计量，每根桩的水泥用量误差不得超过设计值的±5%。

3.2.3土体破碎效果保障

钻进过程中，通过观察钻杆扭矩变化判断土层硬度。遇硬土层时，适当提高搅拌转速至80-100r/min，并重复钻进-提升动作2-3次，确保土体充分破碎。对于含孤石地层，采用预钻孔措施，避免钻头损坏。施工人员需记录各土层的钻进阻力变化，作为后续施工参数调整依据。

3.3提升喷浆

3.3.1提升速度控制

钻至设计深度后，反转钻杆并开始提升。提升速度需与注浆量匹配，一般控制在0.5-0.8m/min。提升过程中保持匀速，不得中途停顿。若遇特殊情况需暂停，应将钻杆下沉30cm后重新提升，确保桩体连续性。

3.3.2水泥浆质量控制

水泥浆制备采用机械搅拌，搅拌时间不少于3分钟，确保水泥完全水化。浆液密度控制在1.75-1.85g/cm³范围内，每2小时检测一次。施工中若发现浆液沉淀，需重新搅拌后方可使用。冬季施工时，浆液温度需保持在5℃以上，防止水泥冻结。

3.3.3桩顶标高控制

提升至设计桩顶标高上方30cm时停止喷浆，形成"停浆面"。操作员通过钻杆上的标高标记控制提升高度，确保桩顶预留保护层厚度。停浆后继续搅拌提升至地面，排出多余水泥浆。桩顶标高误差控制在±50mm内，超灌部分待桩体强度达到70%后人工凿除。

3.4复搅工艺

3.4.1复搅深度确定

首次喷浆完成后，钻杆下沉至桩底1/3深度处开始复搅。复搅深度根据土层特性调整：软土段复搅深度为桩长的2/3，硬土段为桩长的1/2。复搅时钻杆转速提高至80-100r/min，增强土体与水泥的混合均匀性。

3.4.2复搅速度控制

复搅下沉速度控制在0.3-0.5m/min，提升速度保持0.5-0.8m/min。复搅过程中需全程喷浆，水泥掺量按设计值的50%补充。对于重要部位桩体，采用"三搅两喷"工艺，即三次下沉提升、两次喷浆，确保桩身强度均匀。

3.4.3桩身均匀性保障

复搅时重点检查桩体边缘区域，通过调整搅拌叶片角度确保桩径均匀。施工人员定期检查搅拌叶片磨损情况，叶片磨损超过3mm时及时更换。每完成5根桩，随机开挖桩头检查桩身完整性，发现夹层或断桩立即整改。

3.5特殊情况处理

3.5.1喷浆中断处理

施工中遇喷浆中断时，立即将钻杆下沉50cm，重新启动喷浆系统。中断时间超过30分钟，需在断桩位置补桩，搭接长度不小于1m。中断期间密切监测管路压力，防止水泥浆凝固堵塞管道。恢复施工后，适当增加该桩水泥掺量10%，弥补中断造成的强度损失。

3.5.2地下水渗漏应对

遇承压水或地下水流速较大区域，采用速凝水泥浆，水灰比降至0.45-0.50。施工前在桩位周边设置止水帷幕，帷幕深度进入不透水层1m。渗漏严重时，向孔内注入膨润土浆液护壁，待渗漏量减小后再继续施工。

3.5.3邻桩影响控制

在饱和软土区施工时，控制相邻桩施工间隔时间不小于24小时。采用跳桩施工顺序，减少桩间土体扰动。对已施工桩体进行位移监测，累计位移超过30mm时，调整施工参数或增加防挤沟措施。

3.6成桩检验

3.6.1桩身完整性检测

成桩7天后采用低应变动力检测，抽检数量不少于总桩数的20%。检测波形需无明显反射波，桩身无缺陷。对Ⅲ类以上桩体，进行开挖检查或钻芯取样，芯样连续性良好，无松散夹层。

3.6.2桩身强度检测

成桩28天后，在桩身1/3、1/2、2/3深度处取芯样，进行无侧限抗压强度试验。芯样直径不小于100mm，高径比2:1。强度需满足设计要求，且同一深度三个芯样强度平均值不低于设计值的90%。

3.6.3复合地基承载力检测

施工完成28天后，通过静载荷试验检测复合地基承载力。试验采用堆载平台法，加载等级分8级，每级维持2小时。当沉降量达到相对稳定标准后，继续加载至设计荷载的2倍。检测结果需满足设计承载力要求，且总沉降量不超过40mm。

四、质量标准与检验

4.1材料质量标准

4.1.1水泥质量要求

水泥应选用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级，进场时需检查产品合格证及出厂检验报告。水泥细度通过80μm方孔筛筛余量不得超过10%，初凝时间不小于45分钟，终凝时间不超过10小时。施工前对水泥进行安定性检测，沸煮法检验必须合格。水泥储存期超过3个月时，需重新检测强度后方可使用。

4.1.2外加剂技术指标

外加剂需符合《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119要求。减水剂减水率不低于8%，缓凝剂凝结时间延长量应控制在设计范围内。外加剂与水泥的相容性需通过水泥净浆流动度试验验证，流动度损失率不大于20%。使用前应进行试配，确保外加剂掺量不影响水泥土凝结时间及强度发展。

4.1.3拌合水水质控制

拌合水应采用饮用水或洁净的天然水，pH值范围6.5-8.5，氯离子含量不超过2000mg/L。使用前需检测水中有机物含量，采用重铬酸钾法测定化学需氧量（COD），限值为10mg/L。若采用非饮用水源，应进行水泥净浆凝结时间对比试验，确保不影响正常凝结。

4.2施工过程质量标准

4.2.1桩位偏差控制

桩位放线偏差不得大于50mm，施工中桩机就位后需复核桩位坐标。采用全站仪进行桩位偏差检测，纵横向偏差均应小于桩径的1/4。群桩施工时，相邻桩位偏差累计值不超过100mm。发现偏差超过允许范围时，应立即调整桩机位置并重新定位。

4.2.2桩身垂直度要求

桩身垂直度偏差需控制在1%以内，每根桩施工过程中至少测量三次：钻进前、钻进深度1/2时及钻进至设计深度时。采用双向校正法，经纬仪测量偏差角度，铅垂线观察垂直度。垂直度超差时，应立即停止钻进并调整桩机支腿，确保垂直度符合要求后方可继续施工。

4.2.3注浆参数标准

注浆压力应稳定在1.0-1.5MPa范围内，波动幅度不超过±0.2MPa。水泥浆水灰比严格按设计值控制，允许偏差为±0.02。每台班需检查3次浆液密度，采用比重计检测，密度值应控制在1.75-1.85g/cm³。注浆量误差不得超过设计值的±5%，电子流量计每台班校准一次。

4.3成品质量标准

4.3.1桩身强度指标

桩身28天无侧限抗压强度需达到设计值，且同一深度三个芯样强度平均值不低于设计值的90%。芯样直径不小于100mm，高径比2:1。桩身强度沿深度方向变化梯度应小于15%，相邻深度芯样强度差值不超过设计值的20%。

4.3.2桩体完整性要求

桩体应连续完整，无断桩、夹泥、缩径等缺陷。低应变检测波形需呈现规则反射波，桩身完整性分类达到Ⅰ类或Ⅱ类。开挖检查时，桩身表面平整，无明显蜂窝、麻面现象。桩径偏差控制在±50mm范围内，桩顶平整度误差不超过20mm。

4.3.3复合地基承载力

复合地基承载力特征值需满足设计要求，静载荷试验加载至设计荷载的2倍时，总沉降量不超过40mm。沉降稳定标准为连续两小时沉降量不大于0.1mm。载荷试验点数量不少于总桩数的1%，且不少于3点。各试验点承载力极差不超过平均值的30%。

4.4材料检验方法

4.4.1水泥进场检验

水泥进场时需核对生产许可证、出厂检验报告，检查包装袋标识是否清晰完整。按GB175标准进行取样，每200吨为一个检验批次，取样量不少于12kg。检测项目包括安定性、凝结时间、抗压强度及抗折强度。安定性检验采用沸煮法，试饼无裂缝、无疏松现象为合格。

4.4.2外加剂性能检测

外加剂使用前需进行性能检测，包括减水率、含气量及凝结时间。减水率试验按GB8076标准执行，基准水泥净浆流动度控制在180±5mm，掺减水剂后流动度不小于200mm。凝结时间测定采用维卡仪，初凝时间延长量应满足设计要求。

4.4.3水质检测方法

拌合水取样需在水源处直接采集，样品量不少于2L。检测项目包括pH值、氯离子含量及硫酸盐含量。pH值采用pH计测定，氯离子含量用硝酸银滴定法，硫酸盐含量用铬酸钡分光光度法。检测结果需符合JGJ63标准要求，不合格水质需经处理达标后方可使用。

4.5过程检验方法

4.5.1桩位复核程序

桩位复核采用全站仪极坐标法，测量前需对仪器进行校准。测量时以控制点为基准，测定桩机实际坐标与设计坐标的偏差值。每根桩施工前、施工中、施工后各测量一次，记录偏差数据。偏差超过允许范围时，应立即标记并采取纠偏措施，纠偏后重新检测。

4.5.2垂直度监测技术

垂直度监测采用经纬仪配合铅垂线进行。经纬仪架设在桩机正前方，测量钻杆与水平面的垂直角度；铅垂线悬挂在桩机侧面，观察钻杆与铅垂线的重合情况。监测数据实时记录，发现偏差超过0.5%时，立即停止作业并调整桩机。调整完成后重新测量，直至垂直度达标。

4.5.3注浆参数监控

注浆压力采用压力传感器实时监测，数据传输至控制台显示。浆液密度每2小时检测一次，使用比重计取样测量。注浆量通过电子流量计累计，每台班与理论用量进行对比分析。发现压力异常波动时，需检查管路密封性及喷浆口畅通情况，确保注浆系统正常工作。

4.6验收检验方法

4.6.1桩身强度检测

桩身强度检测采用钻芯法，成桩28天后进行。钻芯设备采用金刚石钻头，转速控制在400-600r/min。芯样取出后立即进行密封处理，避免水分蒸发。芯样加工成标准试件后，在标准养护条件下进行无侧限抗压强度试验。每个检测点取3组芯样，取芯位置分别位于桩顶1/3、桩中、桩底1/3深度处。

4.6.2桩体完整性检测

桩体完整性采用低应变反射波法检测，检测前需清理桩头浮浆至坚硬混凝土面。传感器安装在桩顶中心，激振点距传感器2倍桩径处。采集信号时需避开电磁干扰，保证信号清晰可辨。波形分析由专业人员进行，判断桩身缺陷类型及位置。对Ⅲ类以上桩体，需进行开挖或钻芯验证。

4.6.3静载荷试验方法

静载荷试验采用堆载平台法，荷载通过千斤顶施加。试桩尺寸不小于1.5m×1.5m，反力装置总重量需达到最大加载量的1.2倍。加载分级为8级，每级荷载维持2小时，沉降观测间隔为5、15、30、60、120分钟。沉降稳定标准为连续两小时沉降量不大于0.1mm。试验过程中若出现沉降突变或荷载无法稳定，立即终止试验。

五、施工安全与环境保护

5.1施工安全管理

5.1.1安全责任制建立

项目部需成立安全生产领导小组，项目经理担任组长，专职安全员负责日常监督。明确各岗位安全职责：项目经理对工程安全负总责，安全员负责现场巡查与隐患整改，班组长执行班组安全教育，操作工遵守安全操作规程。签订安全生产责任书，将安全责任落实到个人，每月开展安全绩效考核。

5.1.2安全技术交底

施工前由安全员向全体作业人员进行安全技术交底，重点讲解桩机操作安全、用电安全、高空作业防护等内容。交底采用现场演示与口头讲解相结合的方式，确保每位工人理解风险点。特殊工种如电工、焊工需持证上岗，并定期进行操作技能考核。

5.1.3安全防护设施配置

施工现场设置标准化安全防护设施：桩机作业区周边安装1.2m高防护栏杆，悬挂警示标志；配电箱安装防雨罩，配备漏电保护器；施工人员佩戴安全帽、反光背心，高空作业系安全带。夜间施工配置足够照明，危险区域设置红色警示灯。

5.2环境保护措施

5.2.1噪音控制

选用低噪音设备，桩机加装隔音罩，噪音控制在70分贝以下。合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00禁止高噪音作业。在场地周边设置2m高隔音屏障，种植乔木吸收噪音。定期检测噪音分贝，超标时立即调整施工参数。

5.2.2粉尘防治

水泥库房配备除尘设备，水泥运输车辆覆盖篷布。施工现场每天定时洒水降尘，土方作业面采用防尘网覆盖。搅拌站安装封闭式搅拌系统，配备喷淋装置。施工车辆出场前冲洗轮胎，防止带泥上路。

5.2.3废水处理

设置三级沉淀池处理施工废水，沉淀池容积不小于50m³。废水经沉淀后循环用于场地洒水或搅拌制浆，禁止直接排放。定期清理沉淀池淤泥，防止溢流。化学浆液泄漏时，采用吸附棉围堵，收集至专用容器处理。

5.3应急预案

5.3.1自然灾害应急

制定防台防汛预案，暴雨前加固桩机支腿，覆盖材料设备。配备抽水泵、沙袋等防汛物资，场地周边开挖排水沟。地震发生时立即停止作业，疏散人员至安全区域，切断电源。台风黄色预警发布后，24小时内完成设备转移。

5.3.2设备故障应急

桩机突发故障时，立即停止作业，撤离人员至安全距离。维修人员穿戴防护装备进入现场，排查故障原因。备用设备提前检修就位，故障超过2小时启用备用桩机。建立设备维修档案，记录故障类型与处理时长。

5.3.3人员伤害应急

现场配备急救箱、担架等急救物资，医护人员24小时待命。发生机械伤害时，立即停机并止血包扎，30分钟内送医。触电事故切断电源后采用心肺复苏，同时拨打120。每月开展应急演练，提高人员应急处置能力。

5.4安全检查制度

5.4.1日常巡查

安全员每日对施工现场进行三次巡查，重点检查桩机稳定性、用电安全、防护设施完好性。发现隐患立即签发整改通知单，明确整改时限与责任人。对重大隐患实施停工整改，验收合格后方可恢复施工。

5.4.2专项检查

每周开展专项安全检查：周一检查设备安全装置，周三检查临时用电，周五检查消防设施。检查采用"三定"原则（定人、定时、定措施），形成书面记录。对重复出现的隐患，分析原因并制定预防措施。

5.4.3季节性检查

雨季前检查排水系统、接地电阻；夏季检查防暑降温设施；冬季检查防冻保温措施。季节性检查由项目经理带队，邀请监理单位参与，检查结果通报全体管理人员。

5.5环保监督机制

5.5.1扬尘监测

在场地边界安装PM2.5监测仪，实时显示数据。扬尘浓度超标时，自动启动喷淋系统。每日记录监测数据，超标时段暂停土方作业。与环保部门联网，实时上传监测信息。

5.5.2废弃物管理

分类设置垃圾桶：可回收物、有害垃圾、其他垃圾。水泥袋、钢筋边角料等可回收物定期回收处理。废弃水泥浆液固化后运至指定填埋场。建立废弃物台账，记录产生量与处置方式。

5.5.3生态保护

保护场地周边植被，施工前移植树木并养护。禁止在保护区取土，施工结束后恢复地表植被。减少夜间强光照明，避免影响周边居民。施工便道采用透水材料，防止水土流失。

5.6健康保障措施

5.6.1职业健康检查

新员工入职前进行职业健康体检，接触粉尘、噪音岗位的员工每半年复查一次。建立健康档案，跟踪职业病预防效果。对体检异常者及时调离岗位，安排治疗。

5.6.2劳动防护用品

为员工配备合格防护用品：防尘口罩、耳塞、防护手套等。定期发放防护用品，监督正确使用。夏季发放防暑降温药品，冬季提供防寒服。防护用品采购需符合国家标准。

5.6.3心理健康关怀

设置心理咨询室，聘请专业心理顾问。定期开展心理健康讲座，缓解工作压力。建立员工互助小组，促进沟通交流。对家庭困难员工提供帮扶，解决后顾之忧。

六、工程验收与维护管理

6.1验收管理

6.1.1分项验收程序

完成水泥搅拌桩施工后，施工单位自检合格，向监理单位提交分项工程报验单。监理工程师组织现场核查，重点检查桩位偏差、桩身完整性及施工记录。验收内容包括：桩位偏差实测值、桩身垂直度检测报告、水泥用量台账、注浆压力记录等。核查合格后签署验收意见，不合格项需限期整改并重新报验。

6.1.2竣工验收标准

竣工验收由建设单位组织，设计、勘察、施工、监理单位共同参与。验收组现场核查桩体外观质量，检查桩顶平整度、桩径偏差等指标。同时审查施工技术资料，包括隐蔽工程验收记录、检测报告、施工日志等。验收通过后形成《地基处理工程竣工验收报告》，各方签字确认。

6.1.3资料归档要求

验收资料需按单位工程分类整理，形成完整档案。资料包括：施工组织设计、技术交底记录、材料合格证、检测报