【《精益生产理论在某家电企业中的应用案例分析》8800字】

精益生产理论在某家电企业中的应用案例分析目录TOC\o"1-3"\h\u24028精益生产理论在某家电企业中的应用案例分析 128561新宝电器生产流程现状及问题分析 1197901.1生产流程电水壶现状描述 2233421.1.1前工序流程现状描述 2238791.1.2后工序流程现状描述 365931.2生产流程中存在的问题. 526111.2.1换线时间长 6155351.2.2在制品库存高 6310861.2.3人力资源浪费严重 7265032新宝电器生产线的精益生产改善策略 834372.1优化目标、原则和思路 8295952.1.1优化目标 8292.1.2优化原则 824082.1.3优化思路 9238752.2加强对员工作业技能的培训 10240462.3加强设备保养及引入自动化 10176402.1.1加强设备保养 10317322.1.2调用程序自动化 11240852.4ECRS方法消除流程浪费 12842.2.1调整上料流程 12257002.2.2简化测试流程 12106872.5改进生产线布局 13202792.5.1改进组装生产线布局 13244832.5.2导入目视化管理和实时监控系统 141新宝电器生产流程现状及问题分析1.1生产流程电水壶现状描述1.1.1前工序流程现状描述图3-1给出了前工序流程图，由以下4部分组成：1）电子零件的安装过程。根据计划的要求将所需材料发送到生产线，离线打印条形码标签，并将打印的标签粘贴到电路板上以进行系统跟踪和过程控制。接下来，开始焊膏印刷。通过设置程序和机器设备将解冻的焊膏印刷在电路板上。该过程是电子电路板生产中的重要部分。因此，有一台特殊的焊锡膏机可以实时监控锡。糊剂的质量状态和收集的数据将实时输入到SPC控制系统中。一旦数据超出规格限制，系统将自动以电子邮件形式报警并反馈给相关负责人。下一步是用焊锡膏将电子零件安装在印刷电路板上。为了确保所安装零件的正确性，JabilNetworks能源部使用制造管理系统来100％确认所有材料。当扫描的材料不正确时，制造执行系统还将自动弹出一个窗口，告诉工作人员错误的材料已打开。下一步是回流焊。回流焊炉具有10个温度区。每个温度区域均设置为不同的温度。最高温度为260度，链速为每秒2米。带有电子零件的电路板将在这里安装。主要目的是在回流炉焊接后的高温条件下固化焊膏和安装的电子零件。当电路板从回流炉中出来时，根据IPC-A-610电子组件外观质量验收要求（IPC-A-610是国际通用电子元器件标准，分为三级；一级为普通）。电子产品，级别2是专用的服务性电子产品，级别3是高性能的电子产品）进行测试，不合格的产品将被送往修理工站进行维修，被测试的产品将进入下一个工艺分板，以便为了提高效率，电路板的设计是由几块单板组成一个大面板，因此在分板过程中，分板时要注意分断所引起的应力。过大的应力会损坏电子元件或电路板的电路开路问题。以上是所有放置部件的所有过程。2)手工插件流程。电水壶是一种电子产品。除了精密安装部件外，还需要一些大功率电容器，电阻器，晶体管和电水壶来实现其功能。因此，在完成安装零件之后，下一个过程是手动插件和单个零件。对于不规则的零件，需要在插入之前进行离线处理。此过程的最大风险是手动操作，这很容易引起质量问题，例如错误的插入位置或反极性插入。因此，员工的技能要求较高。手动插入完成后，电路组装板将通过波峰炉进行波峰焊。波峰炉的参数为：铅工艺的炉温为265，链速：1.5m/s，无铅工艺的炉温为：270度。链速：2.5m/s。波峰焊主要用于焊接通孔零件的一些手工插入材料。波峰焊完成后，使用光学检查机进行质量检查，主要检查原件的极性是否正确，是否有遗漏的材料，锡的最高标准是否符合IPC-A-610国际通用标准。如果客户的标准比通用标准严格，则以客户的标准为准。3）半成品的功能测试过程。功能测试是通过上电测试来验证组件电路板的功能。功能测试可以检测到由于流程失控而导致的某些缺陷，但是功能测试的覆盖率通常仅为98％左右，并且存在无法拦截的单个缺陷。因此，合理的流程和执行是确保质量的最后障碍。4）涂防潮油的过程。为了确保组件的使用寿命并防止电子组件因空气中的湿气而老化，在完成功能测试后，将使用防潮油以保护免受以下危害：（1）灰尘，污垢，和异物。（2）水分和盐分服务。（3）机械振动。（4）热冲击。除了控制正确的涂层面积外，该过程还需要控制涂层油的厚度。如果厚度不符合要求，也会引起客户投诉，也不能保证产品的使用寿命。涂覆方法如下：（1）手刷。（2）手喷。（3）自动浸涂。（4）自动非选择性喷涂。以上是以前所有工序的生产工序。图3-1新宝电器电水壶前工序流程图1.1.2后工序流程现状描述图3-2给出了后工序流程图，由三部分组成：1）组装。后工序的第一个过程是组装，这需要将子板和主板组装在一起。第二个过程是将物理对象组装在一起，但是还需要制造执行系统将条形码标签关联在一起，以便系统将来可以跟踪信息。完成上述过程后，需要进行高压测试。测试条件是DC电压为4242伏，并通电3秒钟。通过高压测试的产品需要进一步与风扇组装。完成此操作后，成品就基本完成了。2）整机可操作性测试过程。第一项功能测试是Flash（高压测试），主要用于测量产品的接地电阻以及对电流输出端子和信号控制接口的高压耐受测试。第二项功能测试是UDT（负载测试），包括加电后的基本电压检测，控制软件编程，用于参数读写的通讯测试，安全保护模块仿真测试，软件配置检查，冷却风扇风速控制检查，制动电流检查，满负载和过载测试，过电流保护测试，输出频率测试，满负载和过载三相电流测试，过载和过热保护功能检查。第三个功能测试是SOCK（老化测试）。老化测试包括输出频率检测，满负载三相电流测试，加热负载老化测试，电流输出状态继电器开关周期测试，散热和冷却速度能力检查以及产品负载和老化电源电压测量。无法通过上述功能测试的产品需要送到维修站进行诊断，分析和维护，合格的产品将进入下一个过程进行最终检查Hòuzhìguòchéngdedìyīgèguòch。3）外观检查流程。外壳将分为三个等级，每个等级都有自己的行业标准或客户标准。例如，是否将产品组装到位，是否刮擦了第三，第二和第一类的表面，是否根据客户的图纸要求粘贴了标签，方向是否正确以及一系列检查。接下来是包装站，将产品包装在纸箱中并根据客户要求进行保护。同时，需要收集每种产品的序列号并将其输入包装系统。盒子装满后，系统将自动打印出包装标签。内容包括客户名称，产品型号，客户的订单号，箱号，数量和其他信息，以方便仓库装运和将来的信息跟踪。最后一个过程是质量部门根据AQL的可接受质量标准（可接受质量水平）随机抽样。如果抽样检验的结果不合格，质量部门将整批产品返还生产部门进行所有返工，然后在通过第二次抽样检验后再次发送，如果抽样检验的结果合格，可以根据客户的需求将产品放入仓库并运送给客户。以上是电水壶产品所有生产流程的介绍。图3-2新宝电器电水壶后工序流程图1.2生产流程中存在的问题.通过上一节对电水壶生产流程的前工序和后工序介绍，可以了解到电水壶生产过程的流程比较复杂、手动工位相对较多、设备的自动化程度不高，且有三个工站没有实现流水线作业，需要断开分站式生产，如：贴片机自动贴片完成后到下一个工站手动插件和波峰焊接，因前后的生产节拍相差太大，只能生产完自动贴片后再生产插件和波峰焊接；另外一个断点是波峰焊和板面喷漆工艺，因无法做到全自动喷漆工艺，个别地方需要手动补漆的动作，因此，需要堆积部分在制品库存在喷漆工站；第三个断点是板面喷漆和组装，因喷完漆的半成品需要时间晾干，因此也无法做到流水线作业生产；这些断开的前后工站将是产生流程浪费的最大隐患。当然这里还缺少一些数据和定性的分析。为了能找出生产流程中真正存在的问题，本节对如图3-3所示的新宝电器变频生产价值流程图进行流程梳理。图3-3新宝电器电水壶生产价值流程图从图3-3新宝电器电水壶生产价值流程图中可以看出：电水壶生产价值流程图包括从客户下单、供应商备料、捷普生产、各工序所需人力、在制品库存、换线时间、产品合格率、各工序的非增值时间、增值时间等所有信息，并把每个环节所需的人力和时间统计出来，如：自动贴片机每生产一块产品的时间为18.2秒、所需4个作业人员、每切换一次产品型号的平均时间为16.9分钟、该工站的产品合格率为99.04%、该工站的在制品库存为2201台、本工站的增值时间只有11分钟、非增值时间为30分钟。以此类推，将所有工站的数据统计出来，通过深入的数据研究，可以定量的分析出当前电水壶生产过程中主要问题分布在SMT（机器自动贴片流程）、Wavesolder(波峰焊接)、Assembly（组装）等工序上，且通过数据分析可识别出当前生产流程中主要存在以下3大问题：1.2.1换线时间长如表3-1新宝电器电水壶贴片机换线数据统计所示，5条SMT（自动贴片机）生产线，一周换线次数总计259次，每次的换线平均时间为16.9分钟，5条生产线总共换线时间长达3501分钟，一周按6天上班时间计算，总上班工时为（24*6*60）8640分钟，换线时间几乎占总时间的（3501/8640)40%之多，如此高的换线时间已严重影响自动贴片机的利用率，同时无形加长了产品的生产周期，因此，换线时间长是当前电水壶生产流程中最为严重的问题之一。表3-1新宝电器电水壶自动贴片换线数据统计表1.2.2在制品库存高如3-4新宝电器电水壶产品在制库存趋势图所示，平均每天有5885台的在制品堆放在生产线，通过生产流程现状描述和价值流程图数据分析，可以看出SMT（自动贴片机）和Wavesolder(波峰焊)接之间的节拍时间严重不平衡，自动贴片速度快，自动贴片的循环时间为18.2秒，而波峰焊的循环时间需要55秒，而生产计划是按自动贴片的生产力来排生产计划，因此自动贴片的半成品需要等待在波峰焊接前，无法实现连续流，手工插件在制品库存1202台，大量的在制品库存堆积在和产线，不但造成资源浪费，还可能因相互碰撞造成电子零部件撞件，影响产品合格率，因此，新宝电器工业能源事业部电水壶在制库存高是当前生产流程中最为严重的问题之二。图3-4新宝电器电水壶产品在制库存趋势图1.2.3人力资源浪费严重表3-2是新宝电器电水壶组装线生产周期的摘要，组装1的每个工位的生产周期是214秒，组装2的每个工位的生产周期是190秒，高压测试是35秒，36+470=506用于功能测试。秒，外观检查为85秒，包装时间为60秒。总共需要614秒，因此每小时的生产能力为3600/838=4个单位。可以看出，不同的站点不平衡，输出不高。由于品种多，批次少的特点，流水线经常改变产品型号，根据目前的设计，生产线主管会根据生产型号临时组织人员。例如，一个产品需要10名员工进行组装，产品B需要8名员工，而产品C需要6名员工。当产品A的型号切换到产品C时，将有4名额外的员工。为了加快生产周期，可以按照最初的10个人来生产C产品，尽管每小时产量太大，但平均产量并不理想，同时，没有计划进行生产作业根据操作说明，会混淆操作过程并容易出现质量问题。相反，如果从产品C切换到产品A，将会出现人数不足的问题，从而迫使员工来回完成装配。总的来说，组装线浪费了人力资源，因此，新宝电器工业能源事业部电水壶组装生产线人力资源浪费是当前生产流程中最为严重的问题之三。表3-2新宝电器电水壶组装生产线生产周期汇总

4新宝电器生产线的精益生产改善策略2.1优化目标、原则和思路2.1.1优化目标“企业的使命和任务，必须转化为目标”，如果一个领域没有目标，在这一领域的工作不可避免地被忽略了。生产过程的优化也与目标密不可分。因此，管理者必须通过目标管理下属。一旦组织负责人确定了组织目标，就需要有效地分解他们，并将其变成每个部门和个人的子目标。经理根据子目标的完成情况对下属进行评估，奖励和惩罚。新宝电器电水壶生产工艺的优化旨在消除工艺浪费，降低生产成本并提高产品在市场上的竞争优势。生产合格率和生产周期来衡量精益生产的效果，因此，新宝电器电水壶精益生产的目标细分为如下四个具体的分目标:1)电水壶换线时间由现在的14分钟降到8分钟；2)变频品在制品库存由现在的4432台降到2000台；3)电水壶生产合格率由现在的92.2%提高到98%；4)电水壶生产周期由现在的15天降到8天；2.1.2优化原则优化新宝电器电水壶产品生产工艺的原则应遵循精益改进的基本原则。精益制造流程的优化，其目标是作为流程主体的人不仅必须打破传统流程管理的局限，而且必须在思想上充分接受并拥有精益管理的本质。精益生产过程旨在不断为客户创造价值，目的是整合精益管理思想和理念，以合理，灵活的方式使用精益管理技术和工具，精益生产，并继续消除不必要的浪费和非价值在过程中增加行为，最大化价值并提高过程中的行业竞争力。因此，新宝电器变频品产品生产流程的优化须遵循以下原则：1)流水线越短越好设计产品生产流程时，要考虑整体流程范围以及生产路线的长短，范围越小，生产路线越短则流程就越经济。2)尽量避免孤岛加工线外加工流程与其它相隔离的状态称之为孤岛，这种作业方式的规划必然造成流程之间的停滞和在制品的堆积以及来回搬运的各种浪费。3)先从不花钱的优化做起任何投资，我们首先要评估投资回报率，如果投资很大，但收益很小，这种投资没有实际价值，因此我们在做流程优化是优先考虑从不化钱的项目做起。4)多人智慧比一个人的智慧高明流程优化时，尊重每个人的观点，不能一意孤行，一个人说了算，通过头脑风暴汇总所有点观点，然后对每一个观点再客观的进行评价其可行性，然后再做决定实施。2.1.3优化思路如图4-1新宝电器电水壶精益生产思路所示，通过过往数据、生产流程、价值流程图找出当前生产过程中存在的问题;结合分析出来的问题应用用鱼骨图和CE（CauseandEffectMatrix）矩阵图寻找产生问题的主要原因;然后通过原因提出优化策略和改善行动;以此到达精益生产的目的，即缩短换线时间、降低电水壶产品的在制品库存、提高生产产品的合格率、缩短变频品产品的整体生产周期。图4-1新宝电器电水壶精益生产思路图2.2加强对员工作业技能的培训贴片、波峰焊和组装是电水壶的三个关键过程。任何误操作或不正确的操作都将导致设备停机或重大质量事故，这将增加生产线更换和生产线停止拉动及其他异常问题的时间。因此，员工的技能要求非常重要，新宝电器直属员工的离职率相对较高（10％）。另外，培训时间更长。训练熟练的员工至少需要七个星期。生产线通常具有技能。不符合标准的员工正在生产中，这也会导致引导设备的故障频率保持很高的水平，平均生产线更换时间严重超过标准，由于不合格的员工技能导致装配线不平衡，并且产品合格率不符合要求一系列问题。因此，为了解决上述问题，我们主要从分析员工培训需求，规范员工技能培训过程，组织培训考试等几个方面增强员工的工作技能。2.3加强设备保养及引入自动化2.1.1加强设备保养生产线机器的维护分为每日，每周，每月和每季度维护。每日和每周的维护相对简单，大部分维护工作是清洁和加油，但是每月和每季度的维护都需要更换易损件和寿命短的部件。过去的主要问题：首先，没有完善的系统来记录易损件的使用寿命。其次，由于生产计划问题，现在该是赶时间生产并推迟维护的时候了。一旦零件损坏，就不会更换备件，这会导致长期停机，从而影响生产效率并延长更换时间。最终结果是延长了产品的生产周期。为了解决维护不足的问题，将开发维护管理系统和预警功能：1）开发维护管理系统。所有机器的备件的使用寿命都输入到维护管理系统中，并且将中间任何损坏的零件如实记录在维护管理系统中。通过维护管理的大数据分析，可以知道哪些零件需要更多库存，哪些零件较少或不需要。需要准备库存。从而减少了因紧急情况导致备件短缺而造成的长期停工现象。2）开发维护警告功能。如果需要在发出预警之前一周对生产线的设备进行维护，则设备图标将在系统中以黄色显示，表示需要尽快进行维护。同时，维护预警系统将自动发送电子邮件，提醒当事方，如果到期后仍无维护，则系统设备图标将显示红色的“自动警报”并触发生产线自动停止生产。此时，在继续使用设备之前，需要专业的维护人员进行维护并提交整改计划。其目的是减少由于长期运行和缺乏维护而造成机器损坏的可能性。综上可见，新宝电器保养系统功能如下图4-1所示，它可以帮助用户计划保养、创建保养作业任务、指导用户遵循详细的保养顺序和要求、提供保养和保养审核反馈、请求必要的批准、生成定制的保养报告，系统地管理和可视化整个工厂设备的保养活动。大幅度提高了保养的时效性，彻底解决了因机器的潜在性失效的分险概率。图4-1新宝电器保养系统功能汇总图2.1.2调用程序自动化转换产品型号时，需要从程序列表中手动选择焊膏印刷程序，SMT（自己动手做）程序和AOI（光学检查）程序。总共至少需要3分钟。手动调用程序不仅会影响自动放置和模型更改期间的线更改速度。同时，通过手动调用程序选择错误程序的风险很高。一旦调用了错误的程序，将影响设备的正常运行并引起质量事故。为了优化此过程，开发了该软件以通过扫描产品上的条形码并自动选择程序来自动调用程序。手动和自动调用程序之前和之后的框图如图4-2所示：首先，应在设备前面安装一个自动条形码读取器。其次，必须开发软件来根据产品型号存储所有程序。当产品进入第一道工序时，自动条形码读取器读取产品的条形码后，它将根据条形码信息自动调用焊膏打印程序，SMT（自动贴片机）程序和AOI（光学检查）程序。自动调整程序功能。此功能优化了手动调整程序的所有不可控因素，并且还改善了生产线更换时间和生产效率。图4-2新宝电器手动和自动调程序前后示意图2.4ECRS方法消除流程浪费2.2.1调整上料流程安装在SMT上的电子组件总数超过2000。某些材料可能由一种以上的材料制成。为了确保上传的文章的准确性，应在加载之前扫描文章信息，然后系统会自动对其进行比较。如果信息一致，则系统将接收到负载，否则系统将显示错误的项目。。因此，扫描物料的条形码信息是确保物料正确的重要环节。但是，扫描材料需要5秒钟，总计5*100/60=8.3分钟，这严重影响了时间线的变化。为了消除扫描造成的浪费，主要是升级软电源，调整在线电源到离线电源的问题。以前，该软件仅支持在线供稿，无法离线扫描。在扫描材料以确认操作员的过程中，必须停止设备并等待。转换产品模型至少需要8分钟，这严重影响了设备利用率和生产连续性。可以通过升级软件来调整工作地点并将其更改为脱机扫描确认，以便在生产线生产模型A时，可以脱机准备要生产的下一个产品B。一旦产品A的生产完成，就可以立即直接完成产品B的扫描材料的​​转换。更新软件以支持离线扫描后，消除了在线进纸的等待时间，有效地提高了产品的设备利用率，有效地提高了产品的转换时间。2.2.2简化测试流程由于电热水壶品种多，批次少的特点，每次ICT（电子线路板开路和短路测试）切换产品类型时，都需要手动调用测试程序（1分钟），手动打开并关闭测试盖（0.5分钟），然后手动扫描产品。序列号（0.5分钟）加上实际的测试时间，一块电路板的测试需要3分钟，而后续的过程功能测试仅需2分钟，因此ICT（电子电路板开路和短路测试）测试站将变为瓶颈站。从三个方面简化测试过程。首先，实现测试程序的自动调整；其次，开发智能的开合测试盖；每三个，自动扫描而不是手动扫描。1）自动调整测试程序。在进行优化之前，测试技术人员需要打开测试软件，并根据当前产品型号从测试系统中手动调用相应的测试程序。该操作不仅效率低下，而且还存在选择错误测试程序的风险。安装高清摄像机和自动条形码读取器后，ICT（电子线路板开路和短路测试）测试设备可以自动识别产品型号并自动调用相应的测试程序。2）开发一个智能的打开和关闭测试盖。在进行优化之前，员工需要手动打开测试盖，将产品放入测试夹具中，并在放置后手动关闭测试盖，机架将开始正常测试。通过安装传感器和电动机来控制测试盖的打开和关闭，不仅节省了员工的劳动强度，而且减少了流程的准备工作，减少了操作流程，并缩短了操作时间。此操作浪费时间。同时，员工将继续测试通过测试的产品。扫描其他序列号将产生错误的测试记录，这将严重影响产品质量。为了解决这个问题，在测试架上安装了高清自动扫描仪。将产品放在测试架中时，序列号信息是通过自动扫描仪获得的。该措施缩短了测试时间，并且避免了扫描A测试。B的情况。通过以上三种优化策略，将ICT的测试时间从3分钟减少到1分钟，并将ICT的WIP从900多个减少到300多个，从而大大减少了WIP的数量。同时，运营商的数量也从原来的一人减少了。优化了一个ICT测试架的操作，以便一个人可以观看4个测